생산 관리 간판
(1) 품질 간판
품질 간판의 주요 내용은 생산 현장의 일별, 주별, 월별 품질 상태 분석, 품질 추세 차트, 품질 사고 건수 및 설명입니다
(2) 생산 관리 간판
생산 관리 간판의 내용에는 작업 계획, 계획 완료율, 생산 작업 진행, 설비 운영 및 유지 관리 상황, 공정 현장의 조직 구조 등이 포함됩니다.
(3) 공정 관리 간판
공정 관리 간판은 주로 공정 현장 내에서 공정 사이에 사용되는 간판입니다 (예: 간판 피킹, 간판 잘라내기, 간판 발송 등).
1. 주로 공정 현장의 공정 사이에 위치한 간판을 가져옵니다. 여기에는 주로 공정 순번, 공정명, 공정 운영자, 블랭킹 시간, 수량, 완료 시간, 첫 번째 검사 등이 포함됩니다.
2. 생산 현장에서 주로 공정 순번, 팀명, 제품 완료 일자, 출하 일자, 납품처 고객 등을 포함하는 납품 상태 관리 간판.
(4) 처리중 간판: ① 공정내 간판 포함 ② 신호 간판 (후속 공정에서 생산 및 주문해야 하는 부품, 구성요소의 종류 및 수량 기록). (2) 간판 수령 (WithdrawalCard): ① 공정간 간판 포함 ② 외부 주문 간판 (후속 공정이 이전 공정에서 수령해야 하는 부품, 구성품 종류 및 수량 기록).
포괄적일 경우 생산 관리 간판에는
(1) 삼각형 간판
삼각형 간판이 있습니다. 주로' 5S' 관리 서비스입니다. 간판 콘텐츠는 주로 완제품 영역, 중간재 영역, 원자재 영역 등 다양한 품목명을 표시하여 현장에서 분할된 영역 내의 고정 위치에 간판을 균일하게 배치합니다. < P > (2) 장비 간판 < P > 장비 간판은 장비에 붙여넣거나 인파, 물류 및 작업에 영향을 주지 않고 장비 주변의 적절한 위치에 놓을 수 있습니다. 장비 간판의 내용에는 장비의 기본 상황, 검사 상황, 검사 위치 다이어그램, 주요 문제 해결 절차, 관리 책임 등이 포함됩니다. 간판을 만드는 방법? (공장 작업장 팀 정원) < P > 는 판을 나누어 학습지, 위험인식구, 5S 사진 전시구, 반 건설 하이라이트, 회사 문화구, 스타 직원 사진구는 어떻게 품질 및 OQC 선적 품질 관리 간판을 잘 할 수 있습니까? < P > 품질 관리 업무 수행 방법 경험 < P > 품질 관리는 일반적으로 출처 검사 (IQC), 공정 검사 (IPQC), 선적 검사 (OQC), 품질 엔지니어링 (QE), 품질 시스템 (QS) 섹션으로 나뉩니다. < P > 일반적으로 품질공사 (QE) 는 현장 문제 분석 외에 실험실의 중대한 사명을 짊어지고 있다. < P > 분명히, 이러한 각 부분은 거의 모두 검사, 문제 발견을 위해 존재합니다! 그래서 품질부의 핵심 업무는 문제를 발견하는 것이다! 물론 우리는 문제를 해결해야 하지만, 문제를 발견해야만 문제를 해결할 수 있다. 많은 중대한 문제가 발생한 것은 우리가 해결할 수 없는 것이 아니라, 우리는 전혀 발견하지 못했다! 아니면, 충분한 중시를 불러일으키지 못했고, 그 결과가 시장에 나왔고, 심각한 결과를 초래했다는 것을 알게 되었다. (윌리엄 셰익스피어, 템페스트, 희망명언) 이런 문제도 발견하지 못한 것과 같다.
문제 발견은 어디에서 시작해야 합니까? 세 가지 측면은 중요도별로 정렬되며 설계 단계, 공급 단계, 공정 제어 순으로 정렬됩니다. < P > 일반적으로 품질이 좋은 제품은 반드시 좋은 설계를 바탕으로 하고, 설계가 잘 되지 않고, 생산에는 문제가 많이 생기고, 매일 불을 끄고, 매일 모델을 바꾸고, 품질 불만이 많다. 물론, 이렇게 좋은 뇌를 가진 사람은 아무도 없습니다. 한 제품을 설계한 후에는 문제가 없고, 고칠 필요가 없습니다. 중요한 것은 제품의 소량 생산 초기에 충분한 비정상 테스트와 수명 테스트를 하고, 가능한 모든 숨겨진 위험을 중시하고, 제품 초반에 제품을 개선하는 것입니다! (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 제품명언) 이것이 바로 QE 의 책임입니다. 반드시 신제품의 인수인계작업을 잘 해야 합니다. 실험개선은 반드시 제자리에 있어야 합니다. < P > 둘째, 바로 원료입니다. 이것은 공급자의 선택, 심사와 관련이 있으며, 제때에 공장에 가서 지도해야 하며, 광전화 소통은 안 되고, 사람을 만나면 감정이 생기고, 일을 하면 더욱 동기 부여가 된다. 또 면전에서 소통하면 오해를 많이 줄이고 일이 훨씬 빨리 진행될 수 있는 일도 있다. 그리고 현장에 가서 공예를 이해하고 식견을 넓힐 수 있고, 문제의 진정한 근원을 찾을 수 있을지도 모른다. 물론 자기 회사의 검사 기준, 검사 설비도 완비되어야 하고, 인원 배치도 제자리에 있어야 한다. 문제가 거의 없는 일부 액세서리 또는 제조업체도 면제 또는 완화 검사를 실시하여 구체적으로 스스로 파악할 수 있다. 실제로 많은 기업들이 초기 단계에 있으며, 그 자체의 세력도 보통이며, 좋은 공급자를 끌어들이기에 충분한 중력이 없다. 반드시 기술자를 공장에 파견하여 개선을 지도해야 하며, 이러한 도움 지도가 장기적이라는 것을 깨달아야 하며, 즉시 해결할 수 없다는 것을 깨달아야 한다. 공급자 * * * 와 함께 발전하기 위해, 공급자 생산을 지도하고, 공예를 조정하고, 고정장치를 디자인하는 등 번거롭지 않은 것도 자체 발전의 필수 단계입니다.
마지막은 프로세스 제어입니다. 일반적으로 앞의 두 부분에 문제가 없다면 뒤에는 문제가 거의 없다. 주로 몇 가지 주요 기기, 주요 설비, 주요 공예를 감시하면 된다. 그냥 몇 가지 타이밍, 정기적인 검사가 필요 합니다. 하지만 일반적으로 디자인과 원료는 거의 문제가 없으며, 많은 프랜차이즈들이 공정 제어에 상당한 노력을 기울이고 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언) 따라서 공정 관리 담당자는 제품 설계 결함, 자재 방출 상황에 대한 명확한 이해가 있어야 합니다. 제때에 문제에 대한 대응책을 내놓기 위해서.
따라서 먼저 문제를 파악한 다음 문제를 해결해야 합니다. 그러나 두 기능이 통합되면 적시에 해결할 수 없거나 전혀 해결할 수 없기 때문에 문제를 숨길 수 있습니다. 이것이 바로 많은 기업 품질 문제의 주요 원인, 제도적 문제입니다! 사전 발견이 없는 것이 아니라 해결할 수 없고 숨기고 보고하지 않아 문제가 더욱 확대된다.