2 세라믹 건조 공정 메커니즘
2. 1 가공물의 수분
세라믹 가공물의 수분 함량은 일반적으로 5% ~ 25% 사이이다. 가공물과 수분의 결합 형태, 건조 과정에서 재료의 변화, 건조 속도에 영향을 미치는 요인은 건조기를 분석하고 개선하는 이론적 근거이다. 가공물이 일정한 온도와 습도의 정지 공기에 닿으면 반드시 수분을 방출하거나 흡수하여 가공물의 수분 함량이 일정한 균형값에 도달하게 한다. 공기 상태가 변하지 않는 한, 가공물의 수분 함량은 접촉 시간이 증가함에 따라 변하지 않습니다. 이것이 바로 가공물이 이런 공기 상태에서 균형 잡힌 수분 함량입니다. 그러나 균형 잡힌 수분에 도달한 젖은 가공물이 손실되는 수분은 유리 수분이다. 즉, 가공물의 수분은 균형 수분과 자유 수분으로 이루어져 있다. 일정한 공기 상태에서 건조의 한계는 가공물을 균형 잡힌 수분에 이르게 하는 것이다.
가공물에 포함된 물은 물리수와 화학수로 나눌 수 있고, 건조 과정은 물리수만 다루고, 물리수는 결합수와 미결수로 나뉜다. 결합되지 않은 물은 가공물의 큰 모세관에 존재하며, 그것은 가공물과 느슨하게 결합되어 있다. 가공물에서 결합되지 않은 물의 증발은 자유 표면 물의 증발과 같다. 가공물 표면의 수증기 분압은 표면 온도 아래의 포화 수증기 분압과 같다. 가공물에서 결합되지 않은 물이 배출될 때. 물질의 입자가 서로 가까워서 부피가 수축하기 때문에 결합되지 않은 물을 수축물이라고도 한다. 결합수는 가공물 마이크로모세관 (직경 0. 1μ m 미만) 과 콜로이드 입자 표면에 존재하는 물로, 가공물과 견고하게 결합되어 (물리 화학적 작용) 결합수가 배출되면 가공물 표면의 수증기 분압이 가공물 표면 온도의 포화 수증기 분압보다 적습니다. 건조 과정에서 가공물 표면의 수증기 분압이 주변 건조 매체의 수증기 분압과 같으면 건조 과정이 중지되고 가공물에 포함된 물이 더 이상 배출되지 않습니다. 이때 가공물에 포함된 물은 균형수이며, 결합수의 일부이며, 그 양은 건조 매체의 온도와 상대 습도에 따라 달라집니다. 결합 된 물이 배출 될 때, 빌렛의 부피는 수축되지 않고 더 안전합니다.
2.2 빌렛 건조 공정
대류 건조 과정을 예로 들자면, 가공물 건조 과정은 열 전달 과정, 외부 확산 과정 및 내부 확산 과정의 세 가지 동시 발생 및 상호 연관된 과정으로 나눌 수 있습니다.
열 전달 과정, 건조 매체의 열은 대류를 통해 가공물 표면으로 전달된 다음 전도를 통해 표면에서 가공물 내부로 전달되는 과정입니다. 가공물 표면의 수분은 열을 받아 증발하여 액체에서 기체로 변한다.
외부 확산 과정: 가공물 표면에서 발생하는 수증기는 농도가 떨어지는 작용에 따라 층류 바닥을 통해 가공물 표면에서 건조 매체로 확산됩니다.
내부 확산 과정: 젖은 가공물 표면 수분의 증발로 인해. 내부적으로 습도 그라데이션을 생성하여 고농도의 내층에서 저농도의 외층으로의 물 확산을 촉진하는데, 이를 습전도 또는 습확산이라고 합니다.
건조 조건이 안정된 상황에서 가공물의 표면 온도, 수분 함량, 건조 속도는 시간과 일정한 관계가 있다. 이들 사이의 관계의 변화 특성에 따라 건조 과정은 난방 단계, 일정 속도 건조 단계 및 느린 건조 단계의 세 단계로 나눌 수 있습니다.
난방 단계에서는 건조 매체가 단위 시간 동안 가공물 표면으로 전달하는 열이 표면 수분 증발에 의해 소비되는 열보다 크기 때문에 건조 매체의 습구 온도와 같아질 때까지 가열면의 온도가 점차 높아진다. 이때 표면에서 얻은 열과 증발에 의해 소비되는 열이 동적으로 균형을 이루고 온도는 그대로 유지됩니다. 이 단계에서 가공물의 수분 함량이 감소하고 건조 속도가 증가한다.
등속 건조 단계에서 결합되지 않은 물의 배출은 이 단계에서 계속된다. 가공물의 수분 함량이 높기 때문에 표면에서 증발하는 물의 양은 내부적으로 보충될 수 있습니다. 즉, 가공물 내부의 이동 속도 (내부 확산 속도) 는 표면 수분의 증발 속도와 외부 확산 속도와 같기 때문에 표면이 촉촉하게 유지됩니다. 또한 미디어에서 가공물 표면으로 전달되는 열은 건수 기화에 필요한 열이므로 가공물 표면 온도는 미디어의 습구 온도와 동일하게 유지됩니다. 가공물 표면의 수증기 분압은 2 차 표면 온도에서 포화수증기분압과 같고 건조율이 안정적이어서 등속 건조 단계라고 합니다. 이 단계에서는 결합되지 않은 물이 배출되어 가공물 볼륨이 수축되고 수축량이 수분 감소량과 선형 관계를 이룹니다. 만약 조작이 부적절하고 건조가 너무 빠르면, 가공물이 쉽게 변형되어 갈라져서 건조폐기를 초래할 수 있다. 등속 건조 단계가 끝나면 재료의 수분 함량이 임계치로 낮아진다. 이 시점에서 재질 내부는 아직 결합되지 않았지만, 표면에는 결합수가 나타나기 시작했다.
느린 건조 단계에서 가공물의 수분 함량이 낮아지고 내부 확산률이 표면 수분의 증발률과 외부 확산률을 따라잡지 못하고 표면이 더 이상 촉촉하지 않고 건조율이 점차 낮아진다. 표면의 수분 증발에 필요한 열량의 감소로, 재료 온도가 점차 높아지기 시작했다. 재료 표면의 수증기 분압은 표면 온도의 포화 수증기 분압보다 작다. 이 단계에서 합수는 배출되고, 가공물의 부피는 수축하지 않고, 건폐품을 생산하지 않는다. 자재 배수 감소량이 균형 수분과 같으면 건조율은 0 이 되고 건조 과정은 종료됩니다. 건조 시간이 길어져도 자재 수분은 변하지 않는다. 이 경우 재질의 표면 온도는 미디어의 건구 온도와 같고 표면 수증기 분압은 매체의 수증기 분압과 같습니다. 감속 건조 단계의 건조 속도는 내부 확산 속도에 따라 달라지므로 내부 확산 제어 단계라고도 합니다. 이 시점에서 자재 구조, 모양, 크기 등의 요소가 건조 속도에 영향을 줍니다.
2.3 건조 속도에 영향을 미치는 요인
건조 속도에 영향을 미치는 요인으로는 열 전달 속도, 외부 확산 속도 및 내부 확산 속도가 있습니다.
(a) 열전달 속도 향상
열 전달 속도를 높이기 위해 다음과 같은 사항을 수행해야 합니다. ① 건조 매체의 온도를 높입니다. 예를 들어 건조 가마의 열 온도를 높이고 열풍로를 늘리지만, 균열을 피하기 위해 가공물의 표면 온도를 너무 빨리 높일 수는 없습니다. ② 열 전달 면적 증가: 단면 건조를 양면 건조로 바꾸고, 가공물 층을 층화하거나 줄이고, 열기와의 접촉면을 증가시킨다. ③ 대류 열전달 계수를 증가시킨다.
(2) 외부 확산 속도 증가 건조가 일정 속도 건조 단계에 있을 때 외부 확산 저항이 전체 건조 속도에 대한 주요 모순이 되므로 외부 확산 저항을 줄이고 외부 확산 속도를 높이면 전체 건조 주기를 단축하는 데 가장 큰 영향을 미칩니다. 외부 확산 저항은 주로 경계층에서 발생하며, 다음과 같은 점을 해야 한다. 1 미디어 유속 증가, 경계층 두께 감소 등. 대류 열전달 계수를 향상시킵니다. 또한 대유질 계수를 높여 건조 속도를 높이는 데도 도움이 된다. ② 미디어의 수증기 농도를 낮추고 전도면적을 늘려 건조 속도를 높일 수도 있다.
(3) 물의 내부 확산 속도 향상
물의 내부 확산률은 습확산과 열 확산의 영향을 받는다. 습확산은 습도 증감에 의한 재료의 물 운동이고, 열확산은 물리학의 온도 증감에 의한 물의 운동이다. 내부 확산 속도를 높이려면 다음과 같은 사항을 수행해야 합니다. 1 열 확산과 습식 확산 방향을 일관되게 합니다. 즉, 원적외선 난방, 마이크로웨이브 가열과 같은 표면 온도보다 재질 중심 온도를 높게 만듭니다. ② 열 확산과 습식 확산 방향이 일치하면 열 전달을 강화하고 재질 내부의 온도 구배를 증가시킨다. 반대로 온도 구배를 강화하면 열 확산에 대한 저항력을 높일 수 있지만 열 전달을 강화하고 자재 온도를 높이며 습식 확산을 증가시켜 건조 속도를 높일 수 있습니다. (3) 가공물 두께를 줄이고 단면 건조를 양면 건조로 바꾸고, (4) 매체의 총 압력을 낮추면 습확산률을 높여 습확산률을 높이고, (5) 가공물의 성질, 모양 등 기타 요인을 높일 수 있다.
3 건조 기술 분류
건조 시스템이 통제되는지 여부에 따라 자연 건조와 인공 건조로 나눌 수 있다. 인공건조는 인위적으로 건조를 통제하는 과정이기 때문에 강제건조라고도 합니다.
건조 방법에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
① 대류건조는 가스를 건조 매체로 사용하여 일정한 속도로 가공물 표면을 향해 불어서 가공물을 건조하게 하는 것이 특징이다.
(2) 방사선 건조는 적외선, 마이크로웨이브 등 전자파의 복사 에너지를 이용하여 건조한 가공물을 비춰 건조시키는 것이 특징이다.
(3) 진공 건조는 진공 (음압) 에서 가공물을 건조시키는 한 가지 방법이다. 가공물은 가열할 필요가 없지만, 흡기 설비로 일정한 음압을 발생시켜야 하기 때문에, 시스템을 폐쇄해야 하며 지속적으로 생산하기가 어렵다.
(4) 조합 건조는 두 가지 이상의 건조 방법을 종합적으로 활용해 각자의 장점을 충분히 발휘하고 장점을 보완하며 비교적 이상적인 건조 효과를 얻을 수 있는 것이 특징이다.
건조 시스템이 간헐적 건조기와 연속 건조기로 연속적으로 나누어지는지 여부에 따라 건조방식도 있습니다. 연속 건조기는 건조 매체와 가공물의 운동 방향에 따라 하류, 역류, 혼류로 나눌 수 있으며 건조기 모양에 따라 실내식 건조기와 터널식 건조기로 나눌 수 있습니다.
4 다양한 도자기 건조기의 특징
4. 1 건물 위생 도자기 건조기
1 항온 항습 대공간 건조 위생 세제 미세 압력 후 수분 함량은 약 18% 로 이때 강도가 낮아 이동하기에 적합하지 않다. 일반적으로 원위치 건조 방법을 사용합니다. 일반 업체는 보일러 증기 가열 시스템을 채택하여 연료 비용이 낮아 어느 정도의 건조 분위기를 형성할 수 있는 것이 특징이다. 가로 공기 흐름이 없는 것과 같은 단점도 많습니다. 제습 기능 저하, 긴 건조 시간; 환기 시스템이 없으면 근로자의 근무 조건이 매우 열악하다. 그래서 더 진보 된 "항온 항습 시스템" 을 채택했습니다. 이 시스템은 기존의 생산 공정과 기술을 바꿀 필요가 없고 건조 속도를 높일 수 있다. 이 시스템의 또 다른 주요 특징은 강제 환기 기능입니다. 이 시스템에는 높은 에너지 소비와 같은 일련의 문제도 있습니다. 매개 변수 지연 건조가 동기화되지 않는 등. 특히 최근 몇 년 동안 석고 몰드가 대세였기 때문에 가공물의 건조 시간과 요구 사항이 모두 달라져 각 반의 생산 안배를 보장하기 위해서다. 석고 금형의 건조는 이미 생산 배치의 주요 모순이 되었다. 이 문제를 해결하기 위해 밀봉 건조 시스템, 즉 석고가 당겨진 후 전체 조형선이 밀봉되어 이 좁은 공간에 소형 항온 항습 시스템을 사용한다.
2 열풍 급속 건조
빠른 건조란 건조한 분위기가 가공물의 다양성과 가공물의 건조 정도에 따라 달라져 항상 최적의 건조 분위기를 유지하고 건조 속도를 높이는 것을 말한다. 온습도를 자동으로 조절하는 빠른 건조실에는 다음과 같은 특징이 있습니다. 1 매개변수를 조정할 때 공간이 작고 응답이 빠르며 정확도가 높습니다. ② 빌렛 조건에 따라 다른 건조 곡선을 설정할 수 있습니다. (3) 산업용 컴퓨터 제어, 자동화 수준이 높고, 인위적인 오차 요인을 줄이며, 가공물 건조 합격률이 높다. 이 시스템은 방 구조, 열풍로, 배풍 시스템, 혼합 시스템, 제어 시스템, 습도 시스템 등 6 부분으로 구성되어 있습니다.
3 증기 급속 건조
여기서는 증기가 직접 건조되는 것, 즉 가공물을 금형에서 꺼낸 후 궤도를 따라 한쪽 끝의 폐쇄된 건조실로 들어가고 건조실이 닫히면 증기가 맨 위의 파이프를 따라 밀폐된 건조실로 직접 들어가고, 증기는 밀폐된 실내에서 팽창하여 압력을 낮추고, 젖은 증기는 폐쇄실 바닥의 파이프에서 배출되어 회수된다. 그것의 가장 큰 장점은 건조가 빠르고 정품률이 높다는 것이다.
4 전력 주파수 전기 건조
즉, 가공물에 전력 주파수 전기 (50Hz) 를 넣는 것입니다. 가공물의 저항으로 인해 전체 가공물이 균일하게 가열되어 건조되어 온도 그라데이션이 없는 가열의 목적을 달성합니다. 전력 주파수 전기 건조의 단점은 건조 전 준비 작업이 번거롭고 건조 아이템에만 적합하다는 것이다.
4.2 벽 타일 건조
프레스에서 나온 후, 벽 타일의 가공물은 보통 가마의 여열로 건조된다. 그러나 제품 크기가 커짐에 따라 최대 크기는 1.2×2mm 에 달하고, 심지어 더 크고, 두께도 두꺼워지고, 8mm 에서 60mm 까지 가마 여열은 더 이상 건조 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 또한 제품의 고급화와 색채의 다양화로 가마 내 분위기에 대한 통제 요구도 점점 더 정밀해지고 엄격해지고 있다. 여열을 이용하여 가공물을 건조할 때, 건조 구간의 조정은 가마 내 분위기의 변화를 초래하고, 심지어는 가마 내 연소 연료 소비를 증가시키고, 일부는 연료 1-2 톤을 증가시킨다. 그래서 입식 건조기, 건조가마, 다층 건조가마 등이 나타났다.
1 수직 건조 가마
그것은 널리 사용되는 건조 설비로, 점유 면적이 작고 건조한 작은 벽타일 효과가 좋다.
2 건조가마
건조가마는 가마에 직접 첨가하기 전에 외관상 가마의 일부 (예열대라고 함) 이거나 가마 옆에 길이와 폭이 같은 건조가마를 독립적으로 짓는다. 가공물은 프레스에서 나오거나 유약을 칠한 후 건조가마로 직접 들어가 건조합니다. 건조 후 가공물은 예열대로 직접 들어가거나 전송을 통해 소결된 가공물로 들어가 소결됩니다. 그것은 뜨거운 난로, 배풍 시스템, 가마 구조의 세 부분으로 구성되어 있다. 일반적으로 건조가마의 열 활용률이 좋다. 가마에서 타는 열풍만이 건조 요구 사항을 충족시킬 수 있고, 어떤 것은 거의 낮거나 더 낮은 건조수분이 필요하다. 밀집된 열풍 외에 뜨거운 난로도 태우고 하루에 2 ~ 3 톤의 연료를 소비해야 한다.
3 층 건조가마
기술이 발전함에 따라 가공물의 수분 함량이 점점 낮아지고 건조 과정에서 수분 함량을 8% 에서 1% 로 낮춰야 하는데, 이는 일반 건조가마에서 실현할 수 없는 것이다. 다층 건조가마는 이 문제를 해결할 수 있다. 킬른 헤드 큐레이터, 킬른 테일 수집기 및 여러 건조 단위로 구성되며, 각 유닛은 독립적이며, 온도 및 습도는 조절 가능하며 환기량은 조절 가능하며 뜨거운 난로에 의해 독립적으로 제어됩니다. 그 장점은 건조 시간이 충분하다는 것이다. 표면적이 작고 열 손실이 적습니다. 유출구가 벽돌면 가까이에 있다. 건조 강도가 높다. 온도를 조절할 때 환기량은 영향을 받지 않으므로 벽돌 표면을 지나는 열풍의 속도와 범위는 온도 조절에 따라 변하지 않습니다. 그러나 다층 건조가마 조절은 상대적으로 어렵다. 특히 가마 폭의 증가는 가마 내 온도의 균일성을 보장할 수 없어 건조 효과가 다르다.
4.3 일일 세라믹 건조
일용 도자기의 건조는 위생 도자기나 바닥 타일의 건조와는 달리 1 가공물의 종류가 많고, 수량이 많고, 크기가 작고, 모양이 복잡하다는 특징이 있다. 변형과 균열은 가장 흔한 두 가지 결함이다. (2) 제작 과정에서 스트리핑, 뒤집기, 트리밍, 연결 핸들, 유약 등의 공정이 섞여 흐르는 물 작업이 되는 경우가 많다. 따라서 일용 도자기의 건조는 주로 체인식 건조기를 사용한다. 체인 배열에 따라 수평 다층 정렬 건조기, 수평 단일 레이어 정렬 건조기 및 수직 (수직) 정렬 건조기로 나눌 수 있습니다.
5 원적외선 건조 기술
적외선 복사 건조 기술은 각 업종의 중시를 받아 식품 건조, 담배, 목재, 한약, 판지, 자동차, 자전거, 금속 차체 도장 등에 큰 역할을 하고 있다. 또한 원적외선 건조는 세라믹 건조에도 사용됩니다. 대부분의 물체의 적외선 흡수 파장 범위는 원적외선 지역에 있고, 물과 세라믹 가공물은 원적외선 지역에도 강한 흡수봉이 있어 원적외선을 강하게 흡수하여 강한 진동 현상을 발생시켜 가공물을 빠르게 가열하고 건조하게 한다. 원적외선 대 피사체의 침투 깊이는 근적외선 및 중적외선보다 큽니다. 따라서 원적외선 건조 세라믹을 사용하는 것이 더 합리적이다. 원적외선 건조는 고효율, 빠른 건조, 에너지 절약, 시간 절약, 사용 편의성, 건조 균일, 설치 공간 감소 등의 장점을 가지고 있어 높은 생산성, 품질, 낮은 소비 효과를 얻을 수 있습니다.
도자기 공장 생산 관행에 따르면 원적외선 건조는 근적외선 건조보다 건조 시간의 절반을 단축시켜 열풍 건조를 위한110, 녹색률 90% 이상 근적외선 건조 [1] 보다 20% 이상 절약한다 정주 도자기 공장은 10 인치 판에 원적외선 건조 기술을 실시했다. 그 결과 생산주기가 두 배로 늘었고, 건조 시간은 보통 2.5 ~ 3 시간에서 1 시간으로 단축되었으며, 비용이 낮고, 투자가 적고, 효과가 빠르며, 위생 조건이 좋고, 설치 면적이 작았다. 원적외선 재료의 연구는 최근 몇 년 동안 매우 활발하고 큰 진전을 이루었다. 각 업종마다 성공적인 응용이 많다. 왜 건축 위생 도자기의 건조선에 관심이 적은 사람이 거의 없는가?
6 마이크로파 건조 기술
마이크로웨이브는 고주파수와 원적외선 사이에 있는 전자파로 파장은 0.00 1- 1m 이고 주파수는 300-300000MHz 입니다. 마이크로웨이브 건조는 마이크로웨이브로 젖은 가공물을 비추는 것으로, 전자기장의 방향과 크기는 수시로 주기적으로 바뀌며, 가공물 속의 극성 물 분자는 교번 고주파 전기장에 따라 변하여 분자가 격렬하게 회전하고 마찰을 발생시켜 열로 변환되어 가공물 전체가 균일하게 가열되고 건조되는 목적 [2,3,4] 을 달성한다. 마이크로파의 침투 능력은 원적외선, 주파수가 낮을수록 마이크로파의 반전력 깊이가 커진다. 마이크로웨이브 건조의 특징:
(1) 균일하고 빠른 것이 마이크로웨이브 건조의 주요 특징입니다. 마이크로파의 침투 능력이 강하기 때문에 가열할 때 매체에서 직접 열을 생성할 수 있다. 가공물의 모양이 아무리 복잡하더라도, 가열이 균일하고 빠르며, 가공물의 탈수가 빠르고, 탈모가 균일하며, 변형이 작아 균열이 생기기 쉽지 않다.
(2) 선택적, 마이크로웨이브 가열은 재료 자체의 성질과 관련이 있다. 특정 주파수의 마이크로파장에서 물의 유전 손실이 다른 물질보다 크기 때문에 물의 흡열은 다른 건조 물질보다 훨씬 큽니다. 동시에 마이크로웨이브를 동시에 가열하면 내부 수분을 빠르게 가열하고 직접 증발하여 세라믹 가공물을 단시간 내에 가열하여 탈모할 수 있다.
(3) 열효율이 높고 응답이 예민하다. 열량은 건조물질 내부에서 직접 오기 때문에 주변 매체에서의 열량 손실은 매우 적다. 또한 마이크로웨이브 가열강 자체는 열과 마이크로파를 흡수하지 않고 모두 가공물로 발사되어 열효율이 높다.
마이크로웨이브 가열 장치는 주로 DC 전원, 마이크로웨이브, 연결 파도, 히터 및 냉각 시스템으로 구성됩니다. 마이크로웨이브 히터는 가열 대상과 마이크로웨이브 필드의 형태로 정재파 필드 공명 히터, 진행파 필드 파도 히터, 복사 히터, 느린 웨이브 히터 등으로 나눌 수 있습니다.
6. 1 마이크로웨이브 건조는 일용 도자기에 사용된다
호남 국광자업그룹 유한공사는 일용 도자기의 공예 특징에 따라 빠른 탈수건조 생산 라인을 설계했다. 기존 체인식 건조선에 비해 가공물률이 10% 이상 높아지고 석고 몰드 해체 시간이 35-45 분에서 5-8 분으로 단축되고 금형 사용량이 400-500 개에서 100 으로 줄어든 것으로 입증되었습니다. 마이크로웨이브 건조선은 점유 면적이 작고 오염이 없다. 체인식 건조보다 6.5 배 효율적이며, 대량의 석고 금형을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 10.5 인치 플레이트 총 건조 비용 350 원/만 조각 [5] 을 낮출 수 있습니다.
전기 도자기에 6.2 마이크로파 건조 적용
랴오닝 푸순석화회사에서 이춘원은 마이크로웨이브 가열 건조 기술, 중량 판독값 제어 기술, 적외선 온도 판독값 제어 기술을 이용하여 복잡한 모양의 전자자를 건조시켰다. 일반 증기 건조법에 비해 생산성은 24-30 배, 생산량은 65,438+05%-35% 증가할 수 있다. 같은 생산량이 기존 기술의 20 분의 1 정도만 차지하면 경제적 효과를 크게 높일 수 있다. 이것은 건축 위생 도자기, 벽타일 등 일부 이형 제품의 건조에 대한 참고를 제공할 수 있다.
6.3 다공성 세라믹 건식 다공성 세라믹은 기계적 강도, 재생 가능성, 화학적 안정성, 내열성, 구멍 분포 균일성 등의 장점을 가지고 있으며, 광범위한 응용 전망을 가지고 있으며 화학공업에 광범위하게 응용된다. 환경 보호, 에너지, 야금, 전자, 석유, 제련, 방직, 제약, 식품기계, 시멘트 등 분야. 흡음재로서 민감한 부품, 인공뼈, 뿌리 등 소재가 점점 더 많은 관심을 받고 있다. 다공성 재료에는 많은 수분이 함유되어 있고, 구멍이 많고, 가공물의 체내벽은 특히 얇고, 열이 고르지 않고, 전통적인 방법으로 건조하는 것은 매우 어렵고, 또한 이러한 다공성 재료의 열전도 성능이 떨어지며, 건조 공정에 대한 요구 사항은 특히 엄격하다. 특히 친환경 자동차용 벌집 세라믹은 건조 공정이 잘 제어되지 않고, 변형이 쉬우며, 다공성과 비 표면적에 영향을 미친다. 마이크로웨이브 건조 기술은 다공성 도자기의 건조에 성공적으로 적용되어 가공물 수분을 18% ~ 25% 에서 3% 이하로 쉽게 떨어뜨리고 석출률이 0.7 ~ 1.5 kg 에 달하여 건조 시간을 크게 단축하고 성황을 높였다 우리는 또한 마이크로웨이브 건조를 벽돌을 쪼개는 가공물 건조에 적용해 효과도 뚜렷하다.
7 전망
마이크로웨이브 가열은 많은 장점이 있지만 고정 투자와 순수 생산 비용은 다른 난방 방식보다 높습니다. 특히 전력 소비가 많아 생산 비용이 증가합니다. 큰 에너지가 장시간 비춰질 때, 마이크로파는 인체 건강에 좋지 않은 영향을 미치며, 마이크로웨이브 가열은 선택적이다. 따라서 마이크로웨이브 건조나 대류 건조를 단독으로 사용하는 것은 각각 장단점이 있다. 두 가지 방법을 결합하면 두 가지 방법의 장점을 충분히 발휘할 것이다. 빠른 건조실에 마이크로웨이브 발생기를 추가하는 것입니다. 가공물 가열 단계에서 마이크로웨이브 발생기는 최대 전력으로 작동하여 짧은 시간 내에 가공물 온도를 높입니다. 그런 다음 마이크로웨이브 전력을 점차 낮추고 열풍 건조는 최대 강도로 작동하므로 총 난방 시간이 50% 감소하고 총 에너지 소비가 증가하지 않으며 가공물 합격률이 높습니다. 또한 전자레인지 구조를 최대한 합리적으로 만들고 적절한 방사선 방지 조치를 취하면 전자레인지 방사선을 최소화할 수 있어 인체에 전혀 영향을 주지 않는다 [6]. 따라서 마이크로웨이브 기술의 장점을 충분히 발휘하려면 혼합 가열 또는 혼합 건조 기술을 사용하는 것 외에도 세라믹 재료와 마이크로웨이브 상호 작용 메커니즘에 대한 연구를 강화해야 합니다. 세라믹 재료의 유전 성능, 유전 손실 및 마이크로웨이브 주파수 및 온도 관계에 대한 기본 데이터 실험을 강화하고 마이크로웨이브 건조 기술 및 장비를 개선하여 세라믹 산업에 서비스를 제공합니다.