(1) 동기화 엔지니어링 적용 (SE) 입니다. 펀치 동기화 엔지니어링 (SE) 은 제품 설계 단계에서 펀치 엔지니어가 먼저 제품 프로세스 분석에 개입하여 설계 단계에서 오류와 결함을 제거하고 금형 개발 주기를 단축시킵니다. 동기화 공사를 사용한 후, 작업복 제조가 가장 짧은 시간 내에 시작되어 제조에 충분한 시간을 제공할 수 있도록 과정의 한 부분을 절약할 수 있었다. (윌리엄 셰익스피어, 템플릿, 동기화명언)
(2) 합리적인 공정 계획을 개발하십시오. 유압 스트레칭, 고무주머니 스트레칭 등과 같은 특수 공정을 통해 여러 세트의 금형을 한 세트로 줄일 수 있습니다. 생산 로트 크기의 크기를 충분히 고려하면 소량 생산은 몰딩 비용을 절감하고 몰딩 주기를 단축할 수 있습니다. 저융점 합금 금형, 조립품 다이 등과 같은 다양한 단순 금형을 사용하여 우수한 기술-경제적 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 각 종류의 부품을 상세히 비교, 분석하여 좌우 클램핑 또는 패밀리 부품을 최대화해야 합니다.
(3) 금형 정밀도, 형면이 쉽고 표면 거칠기 및 장식, 형공 및 중공 수, 열처리 요구 사항 등 금형 제조에 영향을 미치는 요소가 많습니다. 금형 설계 시 금형 구성요소 정밀도, 표면 거칠기, 열처리 경도 등에 대한 높은 요구 사항을 언급할 수 없습니다. 그렇지 않으면 비용이 불필요하게 증가합니다. 금형 재질은 재활용, 재사용이 가능한 저융점 합금, 폴리우레탄 고무 등을 사용합니다. 블랭킹 다이의 경우 제품 정밀도 요구 사항을 충족하는 경우 블랭킹 간격을 늘려 비용을 절감할 수 있습니다.
(4) 제조 시 클램프 처리 작업량을 대체하거나 줄이기 위해 고급 가공, 전기 가공, 화학 부식 등을 사용하여 몰딩 시 작업자에 대한 기술 수준 요구 사항을 줄여야 합니다. 이전의 실제 생산에서 흔히 만났던 금형 (예: 유압형 타이어, 금형이 크고, 제품 굽은 면은 복잡한 변각형 면이고, 제조 근거는 템플릿이며, 작업자는 클램프의 양이 특히 크고, 몰딩 주기가 길고, 몰딩 품질이 좋지 않다. < P > 국제모형협회 사무총장인 나백휘는 금형의 저비용 제조를 위해서는 최적의 금형 구조, 재활용 또는 가격 대비 성능이 뛰어난 금형 재료를 선택하고 금형 가공 방법을 간소화해야 한다고 판단했다. < P > 항공업체에서 흔히 볼 수 있는 판금 부품 유형 및 적용 가능한 금형: < P > 항공기 판금 부품은 다양하고 모양이 다양하며 금형 구조도 다양합니다. 여러 가지 다른 몰드 블랭킹 또는 성형을 사용할 수 있는 동일한 유형의 판금 부품입니다. < P > 실제 생산에서 다양한 판금 부품의 품질 요구 사항은 다르며 생산 로트 크기도 다릅니다. 나백휘 국제모형협회 사무총장은 대량 생산에 적용되는 공예 방안, 금형 구조, 금형 재료는 소량 생산에 적용되지 않을 수 있다고 생각한다. 단순 금형을 사용하면 낙후된다고 간단히 말할 수는 없지만 복합, 프로그레시브 다이 등 복잡한 금형을 사용하면 다양한 사용 장소가 있기 때문에 선진적이다. 사용 장소가 합리적이면 생산 원가를 낮출 수 있고, 이익을 얻는 것은 바로 선진적인 방안, 선진적인 금형이다. < P > 굽힘 모형은 타이어, 유압 타이어, 브레이크 다이 및 드롭 해머 몰드의 구조보다 복잡하고, 성형 비용이 높으며, 굽힘 몰드는 가공소재 로트 크기가 큰 경우에 적합합니다. 복합 다이, 프로그레시브 다이는 단일 공정 몰드 펀치 다이, 블랭킹 몰드보다 가공소재의 내부 폼 팩터 위치 정확도를 더 잘 보장하며 생산 효율이 높지만, 몰딩 비용이 높고 몰딩 주기가 길어 가공소재의 로트 크기가 큰 경우에 적합합니다. 트리밍 몰드는 대략적인 모양 부품의 * * * 성을 완전히 고려하지 않고 일반 다이 커버보다 많고 비효율적이며 성형 비용이 높습니다. 플랜지 몰드 구조는 복잡하고, 몰딩 비용은 높으며, 가공소재의 배치 크기가 큰 경우에 적합합니다. 굽힘 몰드는 다른 형강 성형 몰드 구조보다 복잡하고, 몰딩 비용이 높으며, 가공소재의 배치 크기가 큰 경우에 적합합니다. 특히 다중 공정 스트레칭은 유압 스트레칭 몰드와 같은 몰딩 비용보다 비용이 많이 들고, 시범 몰드 작업량이 많아 가공소재의 배치 크기가 큰 경우에 적합합니다. 나머지 몰드 (예: 타이어, 드롭 해머 몰드, 롤러 몰드 등) 는 성형 비용이 낮아 공기업 판금 부품의 시험 제작 또는 중소형 대량 생산을 만족시킬 수 있어 경제 몰드 범주에 속한다.
판금 부품 기술, 경제적 이익 분석:
특정 기술적 요구 사항이 있는 각 판금 부품에 대해 서로 다른 프로세스 시나리오 (예: 서로 다른 금형 구조 형식, 서로 다른 금형 재질 및 몰딩 방법) 를 선택할 수 있습니다. 방안이 다르면 공작물의 비용은 다르다.
판금 부품의 제조 비용은 이 생산량의 영향을 많이 받습니다. 생산량의 증감 변화로 판금 부품의 제조 원가가 변동되었다. < P > 일반적으로 펀치에 대한 재료비, 인건비, 설비감가상각비, 기업관리운영비 등은 판금 부품 생산량에 따라 달라진다. 생산량이 클수록 이 몇 가지 비용은 정비례적으로 증가하기 때문에 이런 비용은 가변비용 Cb 가 된다. 금형 간접비는 다르다. 일단 금형 가공이 완료되면 비용은 기본적으로 변하지 않는다 (유지비, 보관비 등이 차지하는 비율이 작아 가변 비용 Cb 에 들어가거나 무시할 수 있다). 금형 처리 비용을 고정 비용 Ca 라고 합니다. 판금 부품의 제조 비용 c 는
C=Ca+QCb 로 표현될 수 있으며, 여기서 q 는 판금 생산입니다.
판금 부품의 제조 비용을 낮추려면 Ca 와 Cb 를 모두 낮추는 것을 고려해야 합니다. 분명히 감소가 본전이 되지 않고 변동 원가를 낮추면 생산비용을 낮춰 기업의 수익을 높일 수 있지만, 이 두 가지 생산비용은 종종 서로 모순된다. 생산에서 판금 부품의 가변 비용을 줄이기 위해 즉, 인건비, 장비 감가 상각비를 줄일 때는 반드시 생산 효율이 높은 복합 몰드, 연속 몰드, 심지어 멀티 스테이션 프로그레시브 다이를 사용해야 합니다. 그러나 이런 종류의 금형은 비용이 많이 든다. 즉, 가변 비용을 줄이기 위해 어쩔 수 없이 올려야 한다. 마찬가지로 판금 부품이 본전이 되지 않도록 제조 비용이 낮은 간단한 금형을 사용하면 생산성이 낮아지고 가변 비용이 증가합니다. < P > 판금의 변하지 않는 비용 또는 가변 비용을 줄이는 두 가지 조치는 기업의 총 수익성에 미치는 영향이 다르며, 특히 제품과의 대량 관계는 매우 크다. 소량 대량 생산 시 판금을 줄이는 것이 이 효과가 되지 않습니다. 대량 생산 시 가변 비용을 낮추면 더 좋은 결과를 얻을 수 있다. < P > 요약하자면, 한 공정 방안의 기술, 경제적 이득을 평가하는 것은 매우 복잡하며, 가공소재의 품질 요구 사항, 배치 크기, 생산 설비, 몰딩 능력 등 다양한 요소를 다루고 있습니다. 각종 일반 펀치 기술, 펀치 몰드에 익숙한 기초 위에서 각종 특수 몰드와 기술을 연구하고 본 단위의 실제 생산 능력을 결합해야만 합리적인 공정 방안을 마련하여 최적의 기술-경제적 이익을 얻을 수 있다.