식스 시그마 디자인 DFSS 교육은 모든 산업, 제품 또는 프로세스 설계에 적용됩니다. 신제품 및 서비스를 만들고, 소프트웨어 설계 및 시스템 통합을 최적화하며, 기존 제품의 성능을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다. 식스 시그마 중심의 설계를 통해 제품 및 프로세스를 보다 안정적이고 가격 대비 성능이 뛰어난 설계, 생산 및 출시를 통해 막대한 비용을 들여 프로젝트를 재설계하는 것을 방지할 수 있습니다.
(1) 의 개념, 핵심 및 이점, 식스 시그마 설계 (DFSS)
육적마는 높은 품질과 탁월한 운영을 실현하는 효과적인 도구로 여겨진다. 식스 시그마 설계 (DFSS) 는 기본적으로 정보 중심의 6 가지 말 관리 시스템 접근 방식이며, 일반적으로 초기 제품 개발 프로세스에 적용됩니다. 설계 단축, R&D 주기 단축, 신제품 개발 비용 절감, 고성능 제품 개발 프로세스 달성을 강조하여 고객의 요구를 정확하게 반영합니다.
식스 시그마 설계 (DFSS) 는 프로젝트 기반 식별, 설계, 최적화 및 검증의 네 단계로 구현됩니다. 식스 시그마 디자인 (DFSS) 은 제품 또는 서비스의 설계 단계에서 6 가지 적절한 말의 품질을 달성하는 방법을 고려하는 사전 예방적 접근 방식입니다.
1 의 핵심 및 DFSS (식스 시그마) 시스템을 설계하는 방법은 다음과 같습니다.
제품 개발 초기에는 정교한 통계 도구를 적용하여 예측 설계의 실현 가능성과 우월성을 대량의 데이터로 증명했다. 제품 개발의 초기 단계에서 고객 지점에서 제품 또는 서비스의 성과를 예측하는 것이 수익 증대, 고객 만족도 향상, 시장 점유율 증대의 열쇠입니다.
식스 시그마 디자인의 장점 (DFSS):
바로 처음이야! 이를 통해 개념 설계에서 생산 제공에 이르는 시간을 줄이고, 개발 및 제조 비용을 절감하고, 실패 위험을 최소화하며, 제품 생산 후 설계 변경 횟수를 줄이고, 고객의 실제 요구 사항에 따라 제품 및 서비스의 품질과 비용 수준을 결정할 수 있습니다.
(2) 6 개의 말 관리 디자인 패턴.
DMAIC 프로세스는 여전히 제품 품질 최적화에 한계가 있습니다. 우리 모두 알고 있듯이, 품질은 디자인 1 위입니다. 제품 품질의 최소 80% 가 초기 설계 단계에서 결정되었기 때문에 식스 시그마 설계를 하지 않고 DMAIC 프로세스만 사용하여 제품 품질을 향상시키는 효과는 제한적이라는 사실이 입증되었습니다. 만약 우리가 정말로 육적마의 품질 수준을 달성하려면, 우리는 또 다른 방법을 고려해서 육적마 관리 전략인 식스 시그마 설계 (DFSS) 를 실시해야 한다. 식스 시그마 설계는 무결함 제품 및 프로세스 설계를 실현하는 방법입니다. 동시 엔지니어링과 DFx (designfor X) 개념을 바탕으로 체계적인 문제 해결 방법을 사용하여 주요 고객 요구 사항을 제품 설계 프로세스에 통합함으로써 제품 개발 속도와 품질을 보장하고 제품 생산 주기 비용을 절감하며 기업이 제품 및 프로세스 설계 문제를 해결할 수 있는 효과적인 방법을 제공합니다.
육적마 연구의 진일보한 발전에 따라, 경험에 따르면, 과정 능력이 일단 4 ~ 4.5 에 이르면, 과정의 진일보한 개선에 있어서 돌파하기 어렵고, 재설계 과정이나 제품만이 더 높은 능력을 달성할 수 있다는 것을 보여준다. 그 결과, 미국 품질 관리 전문가인 수빌 조두리가 제시한 ID DFSS 프로세스에 해당하는 신제품 설계 및 프로세스 설계에 적용되는 6 가지 역량 방법론이 등장했습니다. 즉, 식별, 정의, 개발, 최적화 및 검증입니다.
1, 식별
결정 단계에서 DFSS 의 주요 임무는 개발할 제품에 대한 고객 요구 사항을 수집 및 식별하고 향후 DFSS 프로젝트의 실현 가능성을 입증하는 것입니다. DFSS 의 특징 중 하나는 제품 설계 초기부터 고객의 요구를 충분히 고려하고, 고객의 목소리를 듣고, 몇 가지 평가 도구를 사용하여 고객의 요구를 파악하고 우선 순위를 매겨 설계된 제품이 고객의 요구를 충족시키도록 하는 것입니다. 이를 바탕으로 외부 환경, 시장 및 기업이 이 프로젝트의 발전을 충족시키는 데 필요한 자원 (예: 시장 경쟁사의 제품 상태, 기업의 기술 수준, 인력 상황, 개발 비용 등) 을 체계적으로 고려하여 프로젝트의 실현 가능성을 파악합니다. 이 단계는 전체 DFSS 프로젝트에 매우 중요합니다. 소위' 축적이 적다' 는 것은 이 단계에서 고객의 수요를 충분히 수집하고 분석할 수 없다면 프로젝트의 타당성을 객관적으로 평가하면 프로젝트에 치명적인 타격을 줄 수 있다. 이 단계의 성과에는 일반적으로 고객 요구 사항 분석 보고서 및 프로젝트 비용이 포함됩니다.
2, 정의 (Define)
정의 단계는 DFSS 구현의 핵심 프로세스이며, 이 단계의 임무는 제품에 대한 요구 사항을 명확하게 설명하는 것입니다. 이전 단계에서 Dell 은 고객이 누구인지 확인한 후 고객의 요구 사항을 알고 있습니다. 고객 수요를 수집할 때 카노 모델을 지침으로 삼아 서로 다른 수준의 수요를 구분할 수 있습니다. 다음은 QFD (Quality Foundation) 를 통해 VOC 를 설계 요구 사항, 프로세스 요구 사항 및 생산 요구 사항으로 계층별로 확장하고 고객의 주요 요구 사항을 추출하고 고객의 요구 사항을 정확하게 식별하고 정량화하는 고객 요구 사항을 더욱 구체화하고 확장하는 것입니다.
3, 개발 (development)
DFSS R&D 단계의 목표는 창의적인 접근 방식을 통해 실행 가능한 제품 개념을 식별하고 논리적 및 객관적인 접근 방식을 통해 대안을 평가하는 것입니다. 이 단계에서는 브레인스톰, 창의적 문제 해결 이론 (TRIZ), 푸씨 방법, 실효 패턴, 효과 분석 (FMEA) 등의 도구와 방법을 사용할 수 있다. 첫째, TRIZ 는 실패한 충돌을 해결하고, 팀에 명확한 혁신 방향과 초점을 지적하고, 혁신적인 솔루션을 만드는 데 사용됩니다. 다음 단계는 최적의 솔루션을 선택하는 것입니다. 둘째, 설계는 제품 또는 서비스의 잠재적 장애를 최소화하고 FMEA 를 통해 잠재적 장애 패턴 및 기능 가변성을 분석하여 설계 단계에서 제품 및 프로세스 실패 가능성을 최소화해야 합니다.
4. 최적화
이 단계는 제품 및 프로세스 설계 매개변수의 최적화로 품질, 비용 및 배송 기간을 기준으로 기업의 이익을 극대화하는 것을 목표로 합니다. 주요 방법은 실험 설계이다. 첫째, 견고한 설계는 제품이나 프로세스의 차이를 최소화하고 설계 성능을 최적화하여 최상의 개념을 얻을 수 있도록 설계되었습니다. 그런 다음 대상 값에 따라 출력을 조정하여 모든 요구 사항이 충족되는지 확인합니다.
5, 검증 (Vefify)
DFSS 검증 단계의 임무는 제품 설계가 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인하고 원하는 품질 수준을 달성하는 것입니다. 검증의 세 단계는 생산 프로세스의 능력을 검증하여 결함이 없는 제품을 최저 비용으로 납품할 수 있도록 하고, 원형을 구축, 테스트 및 고정하며, 설계의 능력, 견고성 및 신뢰성을 테스트하는 것입니다. 제조된 제품과 공예가 이전에 제정한 요구에 부합한다는 것을 증명하기 위해 시험 생산을 진행하다.
65438 년부터 2006 년까지 장치 컨설팅은 각 업종에 6 기 적마 공개 수업 훈련과 프로젝트 과외를 제공하는 데 주력했다. (6 개의 적마, 6 개의 적마 린, 6 개의 적마 디자인)
고객이 Lean 6-Shima 컨설팅 방법론을 사용하여 기업 운영의 효율성과 효과를 향상시키고, 제품 및 서비스의 품질을 향상시키고, 전체 운영 과정에서 비용 낭비를 줄이고, 지속적인 개선을 강화하고, 완벽한 조직 문화를 추구함으로써 뛰어난 운영 성과를 달성하고, 조직의 최고의 비즈니스 수익성을 확보하고, 기업에 더 많은 이윤을 가져다 줄 수 있도록 지원합니다.
1.6 적마 훈련은 그린벨트, 블랙벨트, 그린벨트, 블랙벨트로 나뉜다.
2. 장치 육적마 공개 수업의 교육비는 8 천에서 4 만 사이이다. 매달 정해진 수업이 있습니다.
3. 교육 방식은 공개 수업, 내훈, 상담 (프로젝트 과외) 세 가지가 있습니다.