재료 선택
사출 성형 재료의 종류가 다양하고, 재료마다 사출 성형 공정 조건에 대한 요구도 다르다. 따라서 사출 성형 공정 조건을 결정하기 전에 필요한 플라스틱 부품의 성능 요구 사항 및 재질 특성에 따라 적절한 사출 성형 재질을 선택해야 합니다.
금형 설계
사출 성형의 금형 설계는 사출 성형의 공정 조건에도 중요한 영향을 미칩니다. 금형 설계는 소성 부품의 설계 요구 사항, 제조 공정 및 사용 조건을 고려하여 금형의 구조 및 치수를 최적화하여 성형 프로세스의 변형 및 결함을 줄여야 합니다.
사출 압력 및 온도
사출 성형 과정에서 사출 압력과 사출 온도가 가장 중요한 공정 조건이며, 해당 설정은 소성 부품의 품질과 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출 압력 및 온도 선택은 재질의 특성, 소성 부품의 쉐이프 및 크기 등에 따라 결정됩니다. 일반적으로 사출 압력과 온도가 높을수록 소성 부품의 성형 속도가 빨라지지만 소성 부품의 변형 및 결함 가능성도 증가합니다.
냉각 시간 및 냉각 모드
사출 성형 후, 플라스틱 부품은 완전히 굳어지기 위해 냉각해야 한다. 냉각 시간 및 냉각 방법 선택도 소성 부품의 품질과 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 냉각 시간이 길수록 소성 부품의 품질은 좋아지지만 생산성도 떨어집니다. 냉각 방법은 다양한 생산 요구 사항을 충족하기 위해 자연 냉각 또는 가속 냉각일 수 있습니다.
기계 선택
기계 선택도 사출 성형 공정 조건에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 기계의 사양 모델은 필요한 플라스틱 부품의 크기와 수에 따라 선택해야 하며, 생산 요구 사항을 충족하기 위해 기계의 사출 압력, 사출 양 및 사출 속도를 고려해야 합니다.
요약하면, 사출 성형 공정 조건의 결정은 재료 선택, 금형 설계, 사출 압력 및 온도, 냉각 시간 및 냉각 방법, 사출 성형기의 선택 등 여러 가지 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. 사출 성형 공정 조건을 결정할 때 플라스틱 부품의 품질과 생산성이 최적 상태가 되도록 실제 상황에 따라 조정하고 최적화해야 합니다.