1, P-Q 분석은 생산된 품종과 규격을 결정합니다.
2 제품군 분석;
3, 프로세스 분석, 생산 주문 결정;
박자를 결정하기 위해 생산 라인의 작업 품종을 계획하십시오.
각 공정의 근무 시간을 추정합니다.
6, 수술 지역 및 위치 재설정 (부지 면적 고려); 비트 관리를 설정하십시오.
8. "동록" 을 설정합니다.
9, 생산 라인 직원 능력 테스트를 하고 근무 시간을 다시 평가합니다.
10, 선 균형, 작업 조합;
1 1, 표준 재고 설정
12, 그리고 저는 TWI 의 규율입니다.
공장 배치 컨설팅 회사 방법 2
1, 제품, 제품 프로세스 흐름도, 공장 레이아웃 이해
생산 시스템지도를 그립니다.
3, 공정 개선, 장비 개선, 생산 라인 (단위 프로세스 또는 프로세스 모드) 을 구축하는 조건;
4. 작업장 단위로 가게, 컨테이너, 물류차, 물류통로를 건설합니다.
5. 개선 사항에 따라 개선된 작업장 레이아웃, 작업장 취급 방법 및 경로 다이어그램을 그립니다. 다섯 번째 단계: 개선 된 생산 시스템지도를 그립니다.
공장 레이아웃 컨설팅 회사 방법 3
1. 고객의 요구와 기업 내 목표를 명확하게 하고, 생산 라인의 생산능력 계획을 결정하고, 생산 박자를 계산합니다.
명확한 제약 (품질, 공간, 장비 등). ), 시스템 접근 방식을 통해 프로세스와 운영을 연구하고 Tmu 를 시간 단위로 행동 분석을 수행합니다.
3. 생산 박자를 생산과 물류의 계약으로 삼아 물류와 정보 흐름을 연구한다. 부품 포장, 스테이션 재고 또는 생산 라인 재고 및 자재 배송 경로를 설계합니다.
4, 안전, 인체 공학, 빠른 교체, 오류 방지, 유연성, 시각화 등의 원칙을 따르는 각 작업대를 설계합니다. 각 선 또는 단위에는 시각적 관리에 필요한 영역이 있으며 각 도구에는 최적의 저장 위치가 있습니다.
5. 전체 레이아웃을 설계하고, 시뮬레이션 평가를 수행하고, 최상의 시나리오를 선택합니다.
공장 레이아웃 컨설팅 회사 방법 4
1, 목표가 명확합니다 (능력/품질 요구 사항/인력/장비/비용/환경 등 포함). );
2.P-Q 분석 (ABC 분석의 주요 사상은 주요 다수와 부차적인 소수를 구분함)
생산 유형을 결정하십시오.
4, 프로세스 분석, 프로세스/장비/작업/근무 시간 결정 등 (시간 분석/작업 분석 포함, 이것들은 후속 개선의 기초입니다.)
5, 계획 설계 시나리오 (목표에 따라 박자 결정, 계획 프로세스/프로세스/기계 고정장치/인력 배치, 즉 라인 균형)
6. 시나리오 선택 ("취소/병합/재정렬/단순화" 4 원칙 5W2H 등을 이용한 분석 논증 개선)