1. 회사 정보화 건설을 강화하고 효율적인 물류 정보 관리 시스템을 구축합니다.
2. 주문부터 물류 정보 관리 시스템에 들어가 관리합니다. 주문 생산, 중간 링크 및 저장 감소, 생산 규모 확대
3. 제품은 직접 포장 운송, 물류 프로세스 최적화 개선, 운송 효율성 향상 (일부 작업 대량 생산이 물류 회사에 아웃소싱됨)
4. 생산규모가 확대됨에 따라 물류회사의 규모가 확대될 뿐만 아니라 외지에 지사를 설립하여 아웃소싱을 줄였다.
5. 물류 정보화 관리 수준을 지속적으로 강화하여 선진 물류 관리 경험을 도입하다.
실제 작업 흐름을 바로잡다
내부 절차가 이미 정리된 이상 이를 바탕으로 정보화 개조와 건설을 해야 한다. 기존 문제의 경우 먼저 실제 작업 흐름을 합리화한 다음 정보 시스템에서 정보 시스템 기반 문제 해결을 강화해야 합니다.
구현 과정에서 문제 (예: 소프트웨어 처리 프로세스와 현실의 차이 등) ) 제때에 해결해야 한다. 실제 시스템 문제라면, 일의 고리를 바로잡는 데 착수해야 한다. 소프트웨어 문제인 경우 프로그램 수정을 시작하고 코드를 조정해야 한다. 그래야 제도를 효과적으로 개선하고 문제를 해결할 수 있다.
창고 보관 작업을 줄이다.
1. 창고 부족 문제 해결, 일부 제품은 직접 적재를 하지 않고 창고를 차지하지 않고 입고 작업을 줄일 수 있는 제품입니다.
2. 제품 분배에서, 먼저 가깝고 먼 원칙을 채택해야 한다. 같은 거리에 대해 선후소소한 방법을 취해야 차량 활용도가 가장 높다.
3. 제품 조립에서는 선입선출 방법을 채택해야 합니다. 즉, 마지막으로 하역한 것은 앞 (아래) 에 놓고, 마지막으로 하역한 것은 위에 올려 먼저 하차하는 것입니다.
판매 관리 시스템 생성
프로젝트의 업무 특성과 프로세스에 따라 기존 문제를 해결하기 위해서는 판매 관리 시스템을 구축하고 기존 주문 처리 방식을 개선하여 주문 정보를 직접 입력 시스템을 만들고 수동 입력에서 발생할 수 있는 오류를 줄이며 효율성을 크게 높여야 합니다. 원래 생산 관리 시스템은 보존되고 생산 관리 시스템으로 확장되어야 하며, 생산 정보가 생산 관리 시스템에 자동으로 수집되도록 하고, 판매 관리 시스템과 생산 관리 시스템을 통합하여 기존 문제를 효과적으로 해결해야 합니다.
차량을 위치로 배열하다
두 생산 라인의 능력은 주문을 완전히 충족시킬 수 있지만, "생산된 제품은 각 운송 지역에 설정된 위치에 따라 재고로 저장된다" 는 것은 운송 효율성에 영향을 미친다. 이 과정은 절차를 단순화하거나 수속만 할 수 있으며, 배정된 차량은 직접 위치, 즉 생산 라인이 내려온 후 적재할 수 있다.
재질이 너무 복잡하지 않고 너무 정교하지 않은 경우 우선 순위별로 정렬하는 것을 고려해 볼 수 있습니다. 상대적으로 소싱이 안정적인 고객 (40% 고객 1 ~ 3 일마다 한 번 주문) 은 라인 작업 완료 시 7:00- 13:00- 공식 생산 시작 시/kloc 에 미리 사전 생산을 진행할 수 있습니다 물론, 이것은 고객이 신용이 있어야 하고, 주협정에 서명할 수 있어야 한다. 때로는 새 시스템을 설치할 필요가 없습니다. 애플리케이션 요구 사항에 맞게 확장해야 합니다. 주요 생산자는 주문 추적을 증가시켜 생산 완료, 보관, 적재, 배송 등의 정보를 실시간으로 반영합니다.
관리 시스템을 재구축하다
새로운 시스템은 시간 논리에 따라 설계 및 계획해야 하며, 생산 및 저장 운송의 동기화 계획을 실현하고 창고 고리를 최소화 (또는 취소) 해야 합니다. 즉, 새 주문을 받은 후 주문 특성 (수량, 납품 기간, 구체적인 납품 시간 요구 사항, 납품 장소 등) 에 따라 ), 한편으로는 생산을 배정하고, 다른 한편으로는 창고 저장 능력과 운송 능력을 배정하고, 완제품은 즉시 배달한다.
이 주문에 구체적인 배송 시간 요구 사항이 없으면 실시간 배송을 배정해 창고 고리를 더 이상 거치지 않습니다. 동시에, 용량 배정에서, 주문이 마침 차량 전체를 형성할 수 있다면 가장 좋다. 실패할 경우 다른 인접 위치의 주문과 함께 배송됩니다. 특별한 납품 시간 요구사항이 있다면, 이 시간에 따라 생산을 안배하여 실시간 납품을 실현할 수 있습니다. 주문량이 많으면 배치, 릴레이, 순환배송을 할 수 있습니다.
간단히 말해, 스토리지를 최소화하고, 운송 능력을 최적화하고, 효율성을 극대화합니다. 한편, 운송과정을 전문 물류회사에 아웃소싱하는 것도 고려해 볼 수 있는데, 이는 운송 비용을 절감하고 물류 관리 능력을 높이는 좋은 방법이다.
지능형 내부 물류 정보 관리 시스템 개발
공업이 제조한 생산공급 관점에서 볼 때, 저장 내부 물류 관리 문제인 것 같다. 원자재가 저장으로 운반되면 완제품 저장은 문제가 되지 않는다. 아주 작은 양이나 표준화된 양이라도, 즉 컴퓨터가 정보 관리를 할 필요가 없다는 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 원재료, 원재료, 원재료, 원재료, 원재료, 원재료, 재료명언) 문제는 자재 조달, 자재 운송 저장, 온라인 반제품 및 완제품, 제품 저장 및 운송이 모두 표준화된 유연성은 아니라는 것입니다. 즉, 원자재와 완제품의 자금 점유, 생산 규모와 균형 능력, 창고 차량 등 고정 자산의 투입, 종합 제품 생산 및 공급의 이익과 비용 등 일련의 문제가 있다는 것입니다.
비교적 복잡한 작은 시스템이라고 할 수 있는데, 현대 시스템론과 통제론으로 해결할 것을 건의합니다. 시스템 모델을 설정하려면 가능한 모든 요소 (변수) 를 고려하여 다변수 행렬 방정식을 형성하면 다른 조건을 가정하여 다른 방법을 얻을 수 있습니다. 물론 물류 아웃소싱, 생산, 공급, 판매는 시간과 공간에 따라 서로 다른 조합을 배치하고, 서로 다른 논리적 방법으로 판단하여 서로 다른 결론과 방법을 도출한다.
비즈니스 프로세스 최적화 및 재구성
내부 물류 관리 프로세스를 개선하기 위해서는 먼저 기존 물류 비즈니스 프로세스를 최적화하고 기존 프로세스의 단점과 솔루션을 파악해야 합니다. 내부 경영진이 이 일을 잘 하지 못하면 전문 관리 컨설팅 회사를 찾아 할 수 있다.
둘째, 상세한 조사를 거쳐 소프트웨어 개발의 진도와 품질을 엄격하게 모니터링하여 새로운 시스템이 고급 관리 사상과 최적화된 비즈니스 프로세스를 완벽하게 구현할 수 있도록 합니다.
셋째, 소프트웨어가 온라인 상태가 되기 전에 시스템 사용자에 대한 교육에 집중하고 새로운 비즈니스 프로세스에 따라 엄격하게 진행해야 합니다.
넷째, 소프트웨어가 가동된 후, 면밀한 주의를 기울여 제때에 피드백하여 문제를 해결해야 한다.
오래된 정보 시스템이 철저히 개혁되었다.
어떻게 내부 프로세스의 개선을 통해 저장 관리 수준을 높이고, 어떻게 제도적으로 개혁 조치를 실현할 것인가.
첫째, 기존 정보 시스템을 철저히 개조하여 정보 시스템이 기업의 생산 및 판매 수요를 충족시킬 수 있도록 하는 것이다.
둘째, 창고 회전 공간이 작아지면 이미 선적된 주문을 찾을 수 없고 창고 공간이 제한되어 있다면 링크를 줄일 수 있습니다.
예를 들어, 제품은 당일 생산되고, 밤에는 적재가 시작되며, 다음날 6 시 30 분에 출발하는 제품은 입고나 출고가 필요하지 않으며, 제품 생산, 입고, 출고, 적재 등을 한 번에 관리할 수 있어 창고 회전 공간이 작은 문제를 해결하고 생산성을 높일 수 있습니다.
위의 정보가 당신에게 도움이 되기를 바랍니다!