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기계 자체가 고정밀 연삭을 달성하는 유일한 비법은 아닙니다. 사륜과 입도, 사륜 트리밍 시스템, 소프트웨어 시스템, 운영자의 지능 등이 모두 고정밀 제품의 가공 생산에 중요한 요소입니다 < P > 연삭가공은 사람들이 점점 더 선호하는 가공방식이 되었다. 오늘날의 고정밀 가공 기준을 충족시키기 위해 연삭 가공은 때때로 유일한 가공 방법이되었습니다. CBN 사륜 가격이 계속 하락하면서 연삭반은 이미 더욱 상품화된 제품이 되었다. 신형 연마재 입도를 충분히 채택함으로써 연삭반 및 연삭 공예가 더욱 향상되고 개선되었다. 현재, 전체 시장은 기본적으로 더욱 정밀한 연삭반에 의해 독점되고 있다. 그러나 기계 자체는 고정밀 연삭을 달성하는 유일한 비법은 아니다. 사륜과 입도, 사륜 손질 시스템, 소프트웨어 시스템, 운영자의 지능 등은 모두 고정밀 제품의 가공 생산에 중요한 역할을 한다. 아래에서 우리는 각각 연삭반 가공의 품질에 영향을 미치는 이러한 요소들을 소개한다. < P > 사륜과 입도 < P > 미국 국립표준기술연구원 (NIST) 은 고성능 연삭 공예 연구에 주력하고 있다. 최근 NIST 연구원들은 단일 층 연마제 (SLA) 사륜을 사용하는 고속 연삭 공정을 찾고 있다. 가공 사례에서 그들은 직경 254mm 의 SLA 사륜을 사용하여 14 r/min 의 회전 속도와 186m/s 의 표면선 속도로 작동할 때의 상황을 연구했다. 그 결과 연삭 시간이 늘어남에 따라 사륜에 노출된 맷돌이 증가하고 마모면이 넓어지면서 연속적인 미세먼지 맷돌 현상이 발생하고 연삭 온도와 연마력도 높아지지만 맷돌이 깨지거나 떨어지는 경우는 발생하지 않는 것으로 나타났다. 기계 엔지니어들은 이송 및 속도가 SLA 사륜의 마모에 어떤 영향을 미치는지 이해하여 평면 영역 마모 증가로 인한 잠열 손상의 패턴을 찾고 생산 공정을 효과적으로 조절할 수 있는 변수를 예측하려고 합니다. 이를 위해 연구원들은 사륜 표면의 현미구조도를 그렸다. 사륜이 다른 이송 및 다른 속도로 작동하면서 마모도가 증가함에 따라 연마 입자의 크기, 모양 및 분포의 변화가 나타납니다. 도표에 따르면 일부 사륜의 맷돌 수는 실제로 필요한 양을 초과하고, 맷돌은 사륜 표면에 "껍데기" 가 아니라 확산해야 한다. NIST 는 SLA 사륜을 사용할 때 각 부품을 같은 이송과 속도로 연마해서는 안 된다는 연구결과가 나왔다. 이상적인 절삭 매개변수는 사륜이 마모되는 정도에 따라 변하기 때문이다. 서로 다른 가공 부품을 구별하고 변수를 적절히 조절하여 각 부품의 가공 비용을 크게 줄이고 사용하지 않은 대량의 사륜 연마 입자를 낭비하지 않도록 해야 합니다. < P > 사륜의 절삭 매개변수를 예측하기에 충분한 정보를 얻으려면 SLA 사륜 연마 입자의 모양과 크기가 규칙적이어야 합니다. 사륜의 현미구조를 알고 있고 사륜의 표면이 일치하는 경우 절삭 변수를 프로그래밍하여 사륜의 마모 매개변수를 보완할 수 있습니다. < P > 사륜 트리밍 시스템 < P > 연구에 따르면 CNC 수제어 정비장치 및 발성센서 사용은 연삭 주기 시간을 줄이는 것으로 나타났다. 최신 손질 기술은 비교적 특수한 기계, 사륜 설계 또는 생산 응용에 적용되었다. 예를 들어, ELID 연삭은 가공 과정에서 전기 분해 연삭 휠과 일반 기계 연삭을 결합한 새로운 연삭 방법입니다. 결합제의 선택적 사용을 바탕으로 효율적인 연삭과 거울 연삭을 실현할 수 있다. 마찬가지로 금강사륜 및 CBN 슈퍼연마제에 사용되는 신형 유리상 접착제는 특수 응용 분야에 사용되는 사륜 손질 시스템에 대한 새로운 요구 사항을 제시했다. < P > 고객은 특히 자동차 산업 및 베어링 응용 분야에서 더 나은 치수 공차, 테이퍼 및 정원도와 같은 샌드바퀴에 대한 명확한 요구 사항을 가지고 있습니다. 따라서 Cpk 값을 1.33 이상으로 유지하면서 재질의 연삭 속도를 16.39cm3/min 으로 높이고자 합니다. 베어링 부품의 정원도와 표면 마무리를 잘 하는 것이 중요합니다. 마찰력 감소, 소음 감소, 찰칵 소리 감소, 수명 연장에 도움이 됩니다. < P > 성고반은 개선된 다공성 사륜을 중점적으로 연구했다. < P > 일반 연마재를 사용하든 CBN 재료를 사용하든, 정밀한 자동차 연삭 가공 응용 분야에서 사륜은 유리형 접착제로 접착해야 하며, 이로 인해 연마재가 더 좋은 접착력을 갖게 되고 더 높은 연삭 비율을 얻을 수 있다. 사륜의 다공성은 사륜이 더 많은 연삭 냉각제를 부스러기 호 영역으로 가져올 수 있게 하고, 연마 부스러기에 더 많은 공간을 남겨 연삭 영역 내 부품과 부스러기 간의 상호 마찰을 줄일 수 있게 한다. 샌드바퀴의 연마재는 일반적으로 조직 (일반 연마제) 이나 농도 (금강사 또는 CBN 재료) 로 묘사됩니다. 일반적으로 접촉 면적이 크고 김상 구조에 대한 손상 감도가 높은 응용 분야 (예: 연동 이송 연삭, 이중 디스크 또는 고합금강 등) 에서는 조직이 느슨하거나 농도가 낮은 (연마재 부피가 작은) 사륜을 사용해야 합니다. 산고반의 새로운 일반 연마 기술은 인공 다공성 방식을 사용하지 않고도 비교적 느슨한 사륜 조직을 얻을 수 있다. < P > 미국 Truing Systems 는 손질사륜을 생산하여 금강사 롤러와 사륜으로 조각을 다듬었는데, 그 제품의 공차는 .5 mm 에 달하며 정확도가 높은 구형 사이즈로 사용기준도 과거 Ra16 에서 현재 Ra4 로 높아졌다. 199 년대에는 경질 재료의 선반가공이 한때 연삭가공 시장을 점령했지만, 지금의 상황은 정반대였다. 우리는 이 변화를 CBN 재료의 가격 하락과 연마 가공이 비교적 단단한 재료의 가공에 더 적합하기 때문이라고 할 수 있다.
Truing Systems 는 트리밍 주기를 줄여 연삭 주기 시간을 줄이고 사륜의 일관성을 높인다. 또한 거친 재료는 사륜의 마모를 악화시켜 더 거친 손질 시스템을 요구합니다.
Truing Systems 의 금강사 롤러는 모래입자의 유형, 크기, 농도, 접착재 및 유석 수를 포함한 특정 프로젝트를 위해 설계되었습니다. 롤러에는 최대 6 가지 유형의 금강사와 농도가 있을 수 있습니다. 롤러와 샌드바퀴의 위치는 작업셀의 정밀도에 따라 달라집니다. < P > 미시간 주 Tru Tech 는 원통 부품을 연삭하기 위해 설계된 고정밀 CNC 수치 제어 연삭기에 대해 매우 엄격한 표준을 개발했습니다. 특징은 다음과 같습니다.
□ 스핀들 속도 조절 가능, 회전 속도 범위는 2～5 r/min 으로 다양한 표면의 마무리에 사용할 수 있습니다.
□ 작업셀의 위치는 서보 모터가 아닌 스테퍼 모터를 사용합니다. 이 모터 인코더는 해상도가 매우 높아서 작업셀을 .3 mm 증분으로 편집할 수 있습니다.
□ 온라인 사륜 손질을 통해 사륜이 주축에서 성형을 할 수 있으며, 사륜은 더 나은 표면 마무리와 더 긴 수명을 가지고 있다. < P > 이 회사는 한 부품에 여러 가지 모양을 연삭할 수 있는 사륜이 장착된 3 축 연삭기를 사용합니다. 프로그램 하나와 디버깅 클램프를 한 번만 사용하면 1A1 사륜으로 여러 단계, 반지름, 각도, 테이퍼 각도 및 드릴 점을 연삭할 수 있습니다.
Tru Tech Corporation 연삭기의 이러한 특징을 통해 연삭의 정원도 정확도가 .4 mm 에 이를 수 있습니다. 모든 표준 부품 지름 사이의 편심은 .8 mm 공차 범위 내에 있고 고정밀 부품의 편심도 공차는 .3 mm 내에 있습니다.
Tru Tech 의 3 축 연삭 휠 트리밍 시스템은 연삭기의 고정밀 연삭 성능을 보장합니다. < P > 소프트웨어 시스템 < P > 소프트웨어는 운영 경험이 거의 없는 새 운영자가 작업셀에서 작업할 수 있도록 지원하며 대부분의 가공소재에 대한 가공 프로그램은 5min 내에 작성할 수 있습니다. Tru Tech 의 소프트웨어는 자체 교육 기능과 내장 "도움말" 비디오를 갖추고 있어 기계를 떠나지 않고도 비디오 안내원을 통해 프로그래밍, 디버깅, 설정 및 예방 유지 보수 작업을 수행할 수 있습니다. 이 소프트웨어를 통해 회사는 직원을 교차 교육하는 과정에서 유연성을 크게 높이고 교육 비용을 절감할 수 있습니다. 연삭 산업에서 숙련 된 작업자를 찾는 것은 어렵습니다. Tru Tech 는 우수한 사용자 인터페이스 소프트웨어를 갖춘 고정밀 연삭반을 제작해 누구나 신속하게 운영을 배워 숙련된 작업자의 부족한 문제를 해결할 수 있게 했다. < P > 동적 강성 및 열 안정성 < P > 동적 강성 및 열 안정성은 UGT 의 Studer 연삭기 정밀도에 영향을 미치는 두 가지 주요 문제입니다. UGT 는 주철 대신 인공 화강석 (주로 화강석덩어리와 에폭시 수지로 만들어짐) 을 사용함으로써 기계의 진동을 줄이고 기계 내부의 열 안정성을 높였다. Studer 그라인더는 정확도가 높은 베어링 연삭 가공에 사용되었습니다. 과거에는 UGT 가 유체 동력 베어링을 사용했지만 지금은 고정밀 각도 접촉 볼 베어링으로 전환하고 있습니다. 속도가 변경될 때 높은 정밀도와 더 큰 유연성을 제공합니다. 그러나 노즐을 가공하는 전용 작업셀과 같은 일부 전용 작업셀에서는 유체 동력 베어링을 사용합니다. 카드를 연삭할 때 정원도 공차는 .2～.4mm 사이이며, Studer 공작 기계에는 특별히 설계된 선형 모터가 장착되어 있어 가공 정밀도가 1nm 에 이를 수 있습니다. 선형 모터를 사용하면 절삭 처리 시간이 짧고 위치 지정 시간이 절약되며 선형 모터는 3m/min 속도와 3m/s2 가속도로 고속으로 이동할 수 있다는 장점이 있습니다. < P > 미국의 자동차 및 트럭 제조업체는 베벨 기어 어셈블리 가공에서 연삭 공정을 채택하는 경향이 있습니다. 낡은 방법은 기계 가공, 열처리, 그리고 연마이고, 새로운 방법은 기계 가공, 열처리, 연삭이다. 오래된 방법으로 기어 세트를 연마할 때 피니언과 큰 기어 사이의 맞춤은 분리할 수 없으며 어떤 기어도 임의로 교체할 수 없습니다. 연삭 방법을 사용하면 피니언과 피니언 모두 교환할 수 있으며 연삭한 톱니면 형상 및 백래시 오차가 매우 적고 부품과 부품 간의 교환성이 좋기 때문에 쉽게 혼합해서 조립할 수 있습니다.
Bevel Gear Technology 는 연마법을 사용한 폐품률이 높다는 것을 발견했다. 연삭을 사용하면 기어의 양수 공차를 쉽게 수정할 수 있으며 폐품률을 으로 만들 수 있습니다. 앞바퀴로 구동되는 자동차 컴포넌트에서 나선형 베벨 기어와 스퍼 기어의 마무리도 연삭 가공을 사용하는 경향이 있습니다. 이는 이러한 기어를 통한 토크 증가, 특히 높은 전송 속도 범위에서 소음을 줄일 필요가 있기 때문입니다.
열 문제도 고려해야 할 주요 문제입니다. 뉴욕 주 Gleason 의 디자인 아이디어는 자동으로 크기 변화를 제거하여 열 영향을 방지하거나 열 영향으로 인한 크기 변화가 작업 영역에 미치지 않도록 하는 것입니다. 또한 일반적인 냉각수 온도 제어법과 주요 기계 부품에 대해 복잡한 온도 보정법을 사용할 수 있습니다.