수성 극압 절삭유형 절삭유가 더 적합합니다.
스테인리스 절삭유를 선택할 때 먼저 두 가지 측면을 고려해야 합니다. 하나는 절삭유의 절삭 성능(1차 성능)을 고려하는 것이고, 다른 하나는 사용 성능(2차 성능)을 고려하는 것입니다. . 1차 성능은 주로 공구 수명과 관련되며 2차 성능은 내식성, 안전성, 냄새, 가연성, 폐액 처리, 피부 유해성 등을 고려합니다. 사람들이 환경 보호와 노동 안전에 점점 더 많은 관심을 기울이면서 절삭유를 선택할 때 2차 특성과 폐액 처리에 더 많은 관심을 기울이고 있습니다.
비수용성 절삭유를 선택할 때에는 가공방법과 소재 등을 종합적으로 고려해야 한다. 경하중 가공에는 내식성이 우수한 광유나 직행형 광유를 사용할 수 있습니다. 예를 들어 가공물이 알루미늄, 알루미늄 합금 등 가공이 용이한 비철금속인 경우 일반적으로 고도로 정제된 저점도 파라핀 미네랄 오일을 사용할 수 있습니다. 이 오일의 주요 특징은 우수한 윤활성, 냉각성 및 낮은 오일입니다. 안개 경향.
저강도 원통절단, 드릴링 등 중가공은 물론, 철, 비철금속 등 일반재료의 형태연삭을 위해서는 광유에 지방유와 염화물을 첨가해 성능을 향상시켜야 한다. 극압 성능 .
풀링 전 리밍 시 염화물 함유 오일을 사용하는 것도 필요하다. 기어절삭, 탭핑 등의 경우에는 염화물 외에 황화지방을 첨가해야 합니다. 매우 가혹한 기계적 가공 및 가공이 어려운 재료의 경우 일반적으로 활성 황 성분을 첨가해야 합니다. 그러나 구리 및 그 합금과 같은 황색 금속을 가공할 때는 활성 황을 첨가할 수 없습니다. 수용성 절삭유의 선택은 주로 사용 조건에 따라 달라집니다.
절삭유는 비수용성과 수용성의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 냉각 성능 측면에서 보면 유용성 절삭유의 냉각 효율은 매우 낮습니다. 스테인레스강 절단의 경우 전도점이 낮기 때문에 유성 절삭유는 효과적으로 냉각되기 어렵습니다. 실제 작업에서는 가공 여유가 크고 시간에 맞춰 열을 발산하지 못하여 절삭유에서 연기가 발생하여 가공에 영향을 미치는 경우가 많습니다.
수용성 절삭유는 절삭 중에 발생하는 열을 빠르게 방출하여 이상적인 냉각 효과를 얻을 수 있습니다. 수용성 절삭유는 에멀젼과 합성 절삭유의 두 가지 유형으로 분류됩니다. 합성 절삭유는 냉각 성능이 가장 우수하지만 가공 중에 이상적인 윤활막을 형성하기 어렵고 윤활성이 떨어집니다. 공구 표면과 공작물 사이의 직접적인 접촉은 소위 건식 마찰을 형성하여 공구와 칩 사이의 접촉 길이를 늘리고 전단 각도를 감소시켜 절삭 난이도를 증가시킵니다. 따라서 절단 시 경계 윤활에 주로 의존하는 스테인레스강 절단 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 유화유의 윤활성과 냉각성은 오일과 합성유체의 중간 정도입니다. 그러나 일반 유화유는 오일 함량이 높아 평균적인 냉각성을 가지며 부패 및 냄새가 발생하기 쉬우므로 스테인레스의 특수 가공 요건을 충족하기 어렵습니다. 철강 가공.
마이크로에멀젼 절삭유는 새로운 유형의 수성 극압 절삭유로 광유와 극압 첨가제 및 계면활성제를 물에 용해시켜 형성되지만 오일 함량은 오일 함량보다 훨씬 낮습니다. 및 에멀젼의 계면활성제 함량이 높기 때문에 물에 분산되는 기름 방울의 직경이 에멀젼의 직경보다 작고 침투력이 강하여 칼 절단 표면을 효과적으로 윤활하고 냉각시킬 수 있습니다. 마이크로에멀젼의 독특한 구성으로 인해 유성 절삭유, 유화유 및 순수 합성 절삭유의 장점을 고려하여 윤활, 냉각, 침투 및 방청성이 뛰어나 가공 요구 사항을 효과적으로 충족할 수 있습니다. 스테인레스 스틸. 스테인리스강 등 난삭재에 널리 사용되며 스테인리스강 가공에 이상적인 절삭유입니다.
스테인리스강은 기계적 성질 측면에서 인장강도, 항복강도, 신율, 충격값이 높고, 고온강도와 경도도 높다. 온도 저항 및 기타 특성. 물리적 특성면에서 열전도율이 낮기 때문에 절삭 공정은 다음과 같은 네 가지 특성을 갖습니다. 즉, ① 큰 절삭력, ② 높은 절삭 온도, ④ 강한 가공 경화 경향. 위의 절단 특성으로 인해 스테인리스강은 절단 과정에서 높은 절단 전력 소비, 높은 절단 온도, 짧은 공구 수명 및 가공된 공작물의 낮은 표면 품질을 나타냅니다.