위의 솔루션 외에도 다음과 같은 방법으로 해결할 수 있습니다.
1. 성형 온도 증가: 성형 온도를 높이면 냉각 시간이 줄어들어 내부 수축으로 인한 거품이 줄어듭니다.
2. 사출 시간 연장: 고압 저속 사출 방법을 사용하면 금형에서 소성의 체류 시간을 늘려 소성이 금형을 더 잘 채우고 기포 생성을 줄일 수 있습니다.
3. 보관 속도 제어: 보관 속도가 너무 빨라서 플라스틱이 통 안에서 완전히 가소화되지 않아 거품이 생길 수 있습니다. 배압을 적당히 늘리면 이 문제를 개선할 수 있다.
4. 원자재 건조 보장: 원자재에 수분이 포함되어 있다면 사출 성형 과정에서도 거품이 형성될 수 있습니다. 따라서 원료의 건조를 보장하는 것이 중요하다.
5. 배럴에서 플라스틱이 머무는 시간을 제어합니다. 플라스틱이 배럴에 너무 오래 머무르면 플라스틱이 과열되고 거품이 생길 수 있습니다.
6. 나사의 이젝션 양을 조정합니다. 나사의 이젝션 양이 너무 길면 금형에서 소성이 완전히 가소화되지 않아 거품이 발생할 수 있습니다.
7. 금형의 배기 상태를 검사합니다. 금형의 배기가 원활하지 않으면 가스가 금형에 축적되어 기포가 생길 수 있습니다.
8. 사출 압력 및 사출 속도 조정: 사출 압력이 너무 작거나 사출 속도가 너무 빠른 경우 소성이 금형을 완전히 채우지 못할 수 있으므로 거품이 발생할 수 있습니다.
9. 용융 온도 및 성형 온도 제어: 용융 온도가 너무 높거나 성형 온도가 너무 낮으면 플라스틱의 가소화 및 흐름에 영향을 주어 기포가 발생할 수 있습니다.