최근 몇 년 동안 자동차 업계는 스마트 제조의 발전을 지속적으로 추진해 왔으며, 점점 더 많은 자동화 물류 시스템이 스마트 공장 건설에 도입되어 공장의 운영 프로세스를 최적화하고 품질을 향상시키고 효율성을 높이며 물류 비용을 절감했습니다.
SAGW 는 중국의 유명한 변속기 제조업체입니다. 회사는 상하이, 연대, 산둥, 유주, 장쑤, 곤산, 충칭 등에 5 개의 전문화되고 규모화된 생산기지를 설립하여 주로 각종 배합 승용차, 상용차, 신에너지 자동차 변속기 및 핵심 부품을 생산하여 D 가 가장 영향력 있는 제조 업체 중 하나가 되었다. 회사 본사는 상해 가정 자동차 도시에 위치해 있으며, 점유 면적은 965,438+0 만 평방미터이다. 20 19 년, 회사의 연간 매출 108 억원, 총 직원 수가 7000 명을 넘어섰다.
중국제조 2025' 가 제기됨에 따라 SAIC 전동은 SAIC 스마트 제조 파일럿 단위가 되었습니다. 회사의 총지배인 돈은 양씨에게 회사의 표준화, 자동화, 정보화 건설을 가속화하고, 신속하게 프로젝트 팀을 설립하고, 전통적인 제조에서 스마트 제조로의 전환을 점진적으로 완성할 것을 요구했다. 회사의 부사장이 높고, 화웨이가 잘생기고, 회사의 전체 지능 제조 프로젝트 계획을 담당하고 있다. 회사 물류부 집행이사 류성동은 부팀장으로 지능형 물류의 전반적인 계획과 관리를 담당하고 있습니다. 이정임 부팀장, 지능형 제조 정보 시스템의 전반적인 계획을 담당하는 회사 관리개발부 전무 이사; 물류부 고위 관리자인 진위봉은 스마트 물류의 프로젝트 매니저로 스마트 물류 프로젝트의 계획과 시행을 담당하고 있다. 프로젝트 팀의 모든 구성원의 반복적인 토론을 거쳐 결국 SAIC 전동 연대 기지에서 공장 물류 자동화 프로젝트를 실시하여 이동 자동화, 운송 자동화, 창고 자동화, 피킹 적재 자동화, 조립 오프라인 하역 자동화, 빈 상자 반환 자동화 등 전체 공장 물류 프로세스 자동화, 정보화 지능형 공장 건설 목표를 달성하기로 했다.
프로젝트 구현 프로세스
상하이 자동차 변속기 유한회사 ("산둥 SAIC 변속기") 연대 기지는 2004 년 연대에 정착했다. 20 18, 10 년 6 월, 산둥 SAIC 변속기 TS 1 1 정식 오프라인. 새로 계획한 CVT (무급 변속기) 생산기지는 스마트생산, 스마트수리, 스마트물류, 스마트품질의 4 가지 방향에서 업계 녹색스마트제조 시범공장을 건설했다. 이에 따라 회사와 기획물류부 지도자는 TS 1 1 프로젝트를 파일럿 플랫폼으로 삼아 엥겔 (베이징) 지능기술유한공사 ("엥겔 인텔리전스") 를 이 프로젝트의 설계 구현 단위로 선택해 산둥 SAIC 전동의 물류 자원을 통합하기로 했다.
프로젝트는 20 18, 1 1 년 6 월 출범 이후 프로젝트 준비, 청사진 설계, 하드웨어 개발, 단조로운 장비, 공동 조정, 스트레스 테스트, 온라인 준비 등 여러 단계를 거쳤다 결국 이 프로젝트는 20 19 년 6 월 공식 온라인 성공을 거두었다.
전체 프로젝트 구현 프로세스는 주로 6 단계로 구성됩니다.
1. 예비 연구 단계
현장 조사 및 현황 5 회 빗질, 프로젝트 모듈 및 구현 단계에 따라 29 종 182 등급 작업 포함 현장 물류 관리 지점 배치: 1 13 현장 관리 지점은 인간-기계 방법, 환경 5 가지 측면에서 배치되어 후속 자동화 프로젝트 구현을 보장합니다. 그림 1 을 참조하십시오.
그림 1 SAIC 변속기 물류 기술 개발 경로
2. 프로젝트 준비 단계
현장 조사를 조직하고, 업무 운영 현황과 문제점을 정리하고, 공급 모델, 업무 프로세스, 당기기 모델, 공급업체 정보 규범 등에서 현장 운영 현황을 빗질하다. , 전체 비즈니스 요구 사항 및 범위를 결정하고, 구현 전에 추진할 비즈니스 최적화를 결정하고, 마지막으로 비즈니스 요구 사항 보고서를 출력하고, 3 단계 비즈니스 계획을 설정하는 논의를 조직합니다.
3. 청사진 설계 단계
구현 전략을 결정하고, 시스템 적용 범위 및 비즈니스 적용 범위를 결정하고, 청사진 프로세스 설계에 비즈니스 부서를 구성하고, 단일 시나리오, 시스템 간, 주요 문제를 통해 주요 비즈니스 프로세스를 출력합니다.
4. 기능 검사 단계
시스템 공급업체는 파악된 청사진에 따라 개발 지시로 분해하고, 기능을 점검하고, 출력 현장 하드웨어 요구 사항을 정리하고, 파악된 작업에 따라 제자리에 추적합니다.
5. 장면 테스트 단계
시스템 기능 개발이 완료되면 각 비즈니스 시나리오에 대한 기능 테스트 및 검증을 수행합니다. 디버깅 단계: 시스템 및 하드웨어가 준비되면 하드웨어와 소프트웨어가 공동 시나리오를 디버깅하고, 실제 생산 리듬에 따라 비즈니스 장면 시간을 예측하고, 디버깅 시나리오를 개발하고, 스트레스 테스트 기능을 검증하여 20% 이상의 JPH 가 요구 사항을 충족하도록 합니다. 이 과정에서 문제의 처리와 회고: 하루 동안의 문제 회고회를 조직하는 매커니즘, 그 다음은 연합조의 보완이다.
6. 온라인 준비 단계
온라인 문제 확인: 3 단계 사업 계획서 후속 조치에 따라 온라인 준비 상태를 다차원 점검합니다. 또한 온라인 응답과 운영을 보장하기 위해 세 가지 유형의 운영 및 유지 관리 프로세스를 출력하고 교육 구현을 구성합니다.
물류 시스템 구성 및 주요 운영 링크
그림 2 TS 1 1 프로젝트 물류 시스템 계획
TS 1 1 물류 자동화 프로젝트는 그림 2 와 같이 SAIC 구동 최초의 공장 전체 물류 자동화 통합 프로젝트입니다. 본 공사의 건축 면적은10810m2 로, 자동화 운송선 포장 3 10/0m, AGV 운행 노선 포장 750m 를 포함한다. 저장 품목은 160 개의 SKU 가 있으며 일일 평균 회전량은 약 1650 상자입니다. 생산품의 일일 평균 매출은 1 10 탁이다. 로봇 빠른 분류 시스템 3 100 비트, 자동 입체창고 448 비트. TS 1 1 프로젝트는 결국 생산 작업, 자재 운송, 창고 완전 자동화 스마트 공장의 지능형 생산 목표를 달성했습니다.
전송 재료는 부품과 완제품으로 나뉜다. 예비 부품 방면, 대형 포장 트레이 상자, 작은 부품 포장 천자 트레이. 작은 물건은 먼저 회전함에 넣고, 통일적으로 천판 위에 쌓여 있다. 회전상자에는 네 가지 규격이 있는데, 최대 질량 15kg 입니다. 표 1 및 표 2 를 참조하십시오.
자동화 기술은 구매 부품 입고 링크, 구매 부품 입고 링크, 부품 분류 및 온라인 링크, 오프라인 자동 조립 및 자동 배송 링크 등 공장 내 물류의 모든 운영 단계를 다룹니다. 전체 자동화 물류 시스템 장비에는 자동 체인 로딩 시스템, AS/RS 지능형 스테레오 창고, 로봇 고속 창고 시스템, AGV 자동 배송 시스템 및 자동 조립 팔레 타이 징 적재 시스템이 포함됩니다. 자세한 내용은 표 3 을 참조하십시오.
1. 구매 부품 입고
시스템 요구 사항에 따라 구매품 화물차는 자동하역차선에 정박하고, 운전자는 자동하역차선과 차량의 동력신호 도킹을 완성한다. 자동하역시스템은 차 안의 자재를 창고 안의 캐시선으로 자동 운송합니다. 컨베이어 기관이 포장 라벨을 스캔한 후, 자재는 각각 지정된 저장 영역으로 보내진다. 트레이 상자는 WMS 의 지시에 따라 스태커가 지정된 보관처에 보관하는 3 차원 창고의 저장 공간으로 운송됩니다. 동시에 게시가 완료됩니다. 회전상자의 트레이는 컨베이어 시스템에서 로봇 해체소로 운반된다. 로봇이 포장을 풀면 회전상자는 로봇 빠른 스토리지 시스템으로 운반되어 WMS 의 지시에 따라 해당 위치에 보관됩니다. 시스템이 게시를 완료합니다. 아웃소싱 입고 프로세스가 완료되었습니다.
2. 구매품 체크 아웃 링크
트레이 스태커 시스템 및 로봇 고속 창고 시스템은 MES 및 WMS 의 요구 사항에 따라 지정된 트레이 또는 회전 상자를 자동으로 꺼내 컨베이어 라인에 배치합니다. 상위 스케줄링 시스템에 따라 지정된 컨베이어 포트에 제품을 할당하는 트레이 박스 컨베이어 시스템 작은 회전율 상자는 지정된 스테이션 블랭킹 지점으로 수동으로 운송됩니다. 트레이 상자 안의 큰 자재는 AGV 가 자동 도킹을 통해 수요 스테이션의 하의점으로 자동 운송하여 하의작업을 완료합니다. 동시에, 그들은 빈 상자로 돌아가고, 재활용 지점에서 자동으로 빈 상자로 돌아간다. 시스템이 체크 아웃 프로세스를 완료합니다.
작업장의 자재 배송은 AGV 에 의해 이루어지며, AGV 에는 8 개의 자재 오프라인 지점, 1 공급 지점, 1 빈 상자 재활용 지점이 있습니다. 총 8 대의 AGV 를 투입하는데, 5 개의 부품 (큰 부품) 과 3 개의 총합을 포함한다.
3. 구매 부품 재활용 캐리어
AGV 는 사용한 빈 구매품 차량을 생산 라인에서 지정된 장소로 회수합니다. 반송된 빈 회전상자는 송신선에 수동으로 배치하고 해당 포트로 운반한 후 수동으로 인코딩합니다. 반환된 빈 트레이 상자는 AGV 에 의해 자동으로 다시 가져와지고 빈 상자 재활용 지점에서 컨베이어 라인과 자동으로 도킹되어 빈 상자 반환 라인으로 전달됩니다. 수동 코드 디스크 작은 회전상자의 빈 트레이 상자는 컨베이어 라인을 통해 자동 하역차의 빈 상자 완충선으로 직접 전달되어 적재를 기다리고 있습니다. 완전 적재 차량이 언로드되면 시스템은 캐시 라인의 빈 차를 자동으로 로드합니다. 무부하 복구 프로세스가 완료되었습니다.
4. 완제품 적재 링크
아래쪽 조립 라인은 AGV 를 통해 드럼 컨베이어 라인으로 보내지고, 드럼 라인은 스태커를 통해 조립대의 3 층 스택을 완성하고, 컨베이어 체인을 통해 트럭과 자동으로 도킹됩니다. AGV 가 완전 적재기를 제거한 후 공전기 롤러 커넥터로 이동하여 공전기 수신을 기다리고 있습니다. 접이식 버퍼 휠 라인은 빈 기구를 AGV 견인 트레이 차량으로 자동 운반합니다. AGV 가 트레이와 빈 기구를 완제품 오프라인 작업장으로 다시 운송한 후 AGV 는 대기 구역으로 돌아옵니다. 구매한 부품은 원자재 창고에서 물류 캐시 창고로 배송되어 트럭 자동 하역, 스캔 게시, 보관처가 창고에 자동으로 분배됩니다.
빈 기구를 실은 화물차가 하역구에 도착하여 자동 도킹 위치 지정 장치와 도킹을 완료한 다음 자동 하역 시스템을 가동한다. (윌리엄 셰익스피어, 윈도, 화물차, 화물차, 화물차, 화물차, 화물차, 화물차) 자동하역시스템은 건널목의 모내기기를 통해 공기구를 하나씩 공기구 수송선으로 변환한다. 빈 기구 수송선은 롤러 쌍 (중간 역) 에 직접 연결되어 빈 기구를 하나씩 롤러 쌍 선에 전달한다. 휠 쌍에 들어가는 빈 장착 장비는 해당 스테이션 중앙에 위치한 다음 휠 쌍을 통해 스태커로 전달되는 버퍼 롤러 라인 (스택 스테이션) 을 통해 빈 장착 장비를 쌓아야 합니다.
가전제품 완전 부하 자동 적재: 완제품 기어박스는 하선 작업장에서 로봇에 의해 조립되고, 기계팔은 완제품을 완제품 가전제품에 직접 쌓는다. MES 시스템은 차량 요구 사항 정보, AGV 도킹 가득 찬 계기, 경로를 따라 완제품 자동 적재 주차 공간으로 이동, 자동 적재 및 하역 시스템과 도킹, 전체 적재 계기를 도킹 롤러 라인으로 운반합니다. 만재된 기구는 롤러선을 완성하는 기계의 정렬로 들어가고, 만재된 기기는 롤러선을 접은 기기로 전달하는 버퍼 롤러선 (스택 스테이션) 을 스택하여 세 세트의 만재기기 스택을 완성한다. 스택된 기구를 자동 하역시스템의 만재기구 컨베이어 슬립 체인에 직접 전달하고, 슬라이딩 체인을 통해 스택된 만재기구를 차량 하역인터페이스 캐시기로 이동합니다. 캐시 수량이 적재 요구 사항을 충족하면 자동 적재 및 하역 시스템이 시작되고 최종 품목이 자동으로 적재되어 최종 품목 적재 작업이 완료됩니다.
물류 시스템 측면에서 WMS 시스템은 WCS 시스템을 지휘하여 입고, 창고 운영, 창고 배송 등의 시스템 운영을 자동화합니다. WMS 시스템은 SNC, MES, ERP 및 WCS 시스템과 고도로 통합되어 있습니다. TS 1 1 프로젝트는 시스템 관리 ERP, 실행 시스템 (주문 조정 SNC, 창고 관리 시스템 WMS, 제조 실행 시스템 MES) 및 제어 시스템 (창고 제어 시스템 WCS) 의 세 가지 계층으로 설계된 다중 시스템 통합입니다 실행 시스템에서 SNC 는 공급 업체와의 배송 조정, WMS 는 창고 계정 관리, MES 는 생산 라인의 자재 당기기 및 배송 관리를 담당합니다. 제어 시스템은 자동화 장비의 스케줄링 및 운영을 담당합니다. 공급자 주문 보관, 보관, 제출 등의 정보 자동화, 물리적 하역, 선반, 배송, 배송 자동화, 즉 공급자 SNC 가 ERP 와 WMS； 로 전송되는 운송장을 생성합니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 재료 저장, WMS 는 WCS 자동 재고로 이송 될 것입니다; 자재가 소비되면 MES 는 소비에 따라 당기기 정보를 생성하고, WMS 생성 파동으로 전송하고, WCS 체크 아웃 수거를 자동으로 제어하고, AGV 자동 배송을 예약합니다. 그림 3 을 참조하십시오.
그림 3 물류 정보 시스템 아키텍처 다이어그램
프로젝트 어려움 및 기술 혁신
1. 무인 장면 구현
이 프로젝트의 주요 혁신과 설계의 어려움은 원자재 출입 창고에서 입고, 자재 하선, 완제품 하선, 완제품 자동 선반 등 모든 창고 물류 고리가 무인화되고 창고 고리가 생산 고리와 원활하게 맞닿는다는 점이다. 자동차 부품 업계 최초의 창고 물류 완전 자동화 프로젝트입니다.
일부 현장 사진의 집결.
인위적인 개입으로 인한 잘못된 재료, 화물 손실이 크게 감소했습니다.
재료의 납품에서 온라인 재료의 납품까지 모두 자동화되어 있다. 모든 자재는 지능형 WCS 시스템에 의해 지능적으로 추적되며, 직원의 참여가 전혀 필요하지 않으며, 직원 식별의 오류 확률을 낮추고, 화물의 불균형 (다송, 소송, 조송, 만송) 으로 인한 변역 혼잡 또는 자재 부족 위험을 크게 줄입니다.
그림 4 라인 에지 시스템 흐름도
물류 운영 효율성이 크게 향상되었습니다.
특히 자동하역차 시스템의 응용은 5 분 안에 만상자에서 빈 상자 적재까지 완료할 수 있다. 전체 하역 과정은 운전자가 버튼을 누르기만 하면 지게차 운영을 완전히 대체하고, 지게차와 로더를 절약하고, 인력을 줄이고, 인건비를 70% 이상 최적화할 수 있다. 적재 및 하역 과정에서 상품 손상이 없으며 안전 위험이 낮습니다. 적재 및 하역 효율이 크게 향상되어 지게차 작업보다 10 배 이상 향상되었습니다. 또한 자동 적재 및 하역 시스템은 많은 운송 능력과 창고 면적을 절약하고 하루에 3 대 이상을 절약할 수 있습니다. 완제품의 하역과 빈 가전제품의 회수는 단지 두 개의 횡단만 차지하면 된다.
그림 5 자동 수신 시스템 흐름도
이 물류 자동화 프로젝트의 구현을 통해 산둥 전송 회사는 기본적으로 무인 창고 및 현장 물류 작업을 실현하면서 보안과 운영 효율성을 효과적으로 향상시키고 시스템 설계 효과를 달성했으며 관련 부서와 회사 지도자들로부터 높은 긍정과 찬사를 받았습니다.
그림 6 완제품 자동 오프라인 및 배송 시스템 흐름도
현재 자동차 부품 제조업은 반복적인 작업에서 자동화 기술에 대한 투자를 늘려야 한다. 자동차 부품의 창고와 온라인 물류는 자동화 수준을 크게 높여 물류 효율을 높이고 물류 비용을 절감할 수 있다. 자동화 프로젝트의 성공적인 시작 및 적용은 이러한 부분을 효과적으로 개선하고 최적화할 수 있으며, 공장 물류 인텔리전스를 크게 향상시키고, 지능형 물류 홍보를 위한 기반을 마련하고, SAIC 를 물류 인텔리전스 분야의 선두 수준으로 끌어올릴 수 있습니다.
백만 자동차 구매 보조금