국내 제조업 발전 초기에는 국내 노동력, 토지자원, 원자재자원이 싸기 때문에 한때 국제 경쟁에서 강한 우위를 점하고 있었다. 그러나 국민경제가 발전하면서 제조업 규모가 커지고 인건비가 오르고 토지와 세수 비용이 늘면서 자원이 점점 부족해지고 있다. 이러한 문제의 출현은 기업의 진일보한 발전을 가로막았다.
정보기술이 발달하면서 기업 정보화 방식이 이러한 문제들을 효과적으로 해결했다. 현대 MES 는 린 (Lean) 생산, JIT, TQM, 6 σ
MES 는 생산 계획의 실행을 제공하고 생산 계획이 제때에 완료되도록 합니다. 다른 상업 활동과 마찬가지로 기업의 제조 과정도 계획과 구현의 두 가지 수준이 있다. 정확한 과학의 계획은 임무 완성을 보장하는 기초이지만 계획만으로는 충분하지 않다. 만약 계획을 실행할 수 없다면, 그것은 빈말이다. 구현의 관점에서 MES 는 상세한 생산 일정, 자원 일정, 품질 관리, 프로세스 제어 등 다양한 측면에서 계획을 구현하는 기능을 담당하고 있습니다.
많은 기업에서 마스터 생산 계획 (MPS) 은 대략적인 계획입니다. 특히 대량 생산이 많은 기업에서는 MPS 주기가 며칠 또는 몇 주입니다. 예를 들어, 일부 일반 부품 제조업체는 대량 계획과 예비품 형태로 생산 계획을 수립하는 경우가 많습니다. 이렇게 하면 설비, 인력, 자재, 금형 등 생산 자원의 구체적인 사용에 따라 생산 계획을 분할하는 것이 마스터 생산 계획 구현의 최우선 과제가 되고, MES 의 계획 스케줄링 기능이 이 역할을 합니다.
현재, 제조 기업의 생산 모델은 점점 MTO (주문 생산) 모델로 옮겨가고 있다. 이 생산 모드에서는 소량 배치, 다종 제품이 같은 생산 라인에서 연속적으로 생산되며 주문마다 절차가 다릅니다. 제품 전환이 잦은 경우 작업자는 프로세스 오류가 발생하기 쉬우므로 재작업이 많고 불량률이 높으며 생산성이 떨어집니다. MES 는 각 주문의 프로세스 요구 사항에 따라 동일한 프로세스의 연속 생산 원칙에 따라 생산을 스케줄링하고, 상세한 생산 데이터의 수집 및 분석을 통해 각 처리 작업의 정확성을 판단하며, 프로세스 오류의 발생을 최소화함으로써 기업의 생산성을 30% 이상 높일 수 있습니다.
결함 제품 리콜 제도가 점점 더 많은 업종으로 확대되고 있다. 결함 제품을 정확하게 포지셔닝하고 리콜 비용을 절감하는 방법은 이들 기업이 직면한 중요한 문제가 되고 있습니다. MES 는 생산 프로세스의 특정 생산 데이터를 상세히 기록하여 추적 가능한 제품 제조 프로세스 데이터베이스를 형성하여 결함 제품의 정확한 포지셔닝을 위한 강력한 데이터 지원을 제공합니다.
기업 생산 기술의 개선은 장기적이고 지속적인 과정이다. MES 는 생산 프로세스의 세부 사항을 기록하고 과학적 분석을 통해 생산성에 영향을 미치는 주요 문제를 파악하여 관리자에게 점진적으로 해결하고 개선하도록 안내합니다. 대형 공기업이 MES 를 실시하기 전까지는 아무도 WIP 수량을 집계할 수 없다. Wip 의 수량은 줄곧 모호한 숫자였다. 근로자의 예상만으로는 계획 일정에 부정확한 요소를 가져다 줄 뿐만 아니라, 동시에 종종 WIP 손실과 의외의 손상을 초래한다.
제조 실행 시스템의 구현과 기업 정보화의 발전은 기업의 발전을 촉진시켜 정보화가 현대 제조 기업의 발전을 위한 유일한 길이라는 것을 증명했다.
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