일반적으로 이상적인 생산능력은 시장 수요를 완전히 만족시켜야 하지만, 실제로는 생산능력의 유연성을 실현하기 어렵다. Chery Automotive Co., Ltd. 의 해외 CKD 공장 용접 생산 라인은 해외 공장 생산 요구 사항에 따라 계획된 수동 생산 라인으로, 계획 설계 리듬은 600s/ 세트, 생산 능력은 6 개 /h, 생산 라인은 총 27 개 작업 공간으로 뒷바퀴 덮개 4 개, 좌우 벽 2 개, 전후 바닥 7 개, 주 오프라인 8 개, 전면 대들보 6 개를 포함한다. 왼쪽 및 오른쪽 앞 바퀴 커버, 전면 벽 어셈블리, 후면 벽 어셈블리 및 4 도어 2 커버를 포함한 나머지 하위 어셈블리는 모두 공급되고 해외 공장으로 배송됩니다. 생산 라인 설계 제조가 완료된 후 해외 공장 생산 수요의 증가로 인해 기존의 6 개 /h 의 생산능력은 이미 해외 생산 수요를 충족시킬 수 없게 되었으며, 그 생산능력을 높이는 것은 시급히 해결해야 할 문제이다. 생산능력을 높이는 아이디어는 1 입니다. 공정을 합리적으로 분할하여 생산 라인을 정확하게 계획하다. 생산 라인 조사를 통해 차체 골조 어셈블리 10 만 9 건 /h 의 요구 사항을 충족시킬 수 있고 나머지는 할 수 없다는 것을 알게 되었기 때문에 주 조립 라인의 공정을 다시 분할하여 주 조립 라인의 생산 능력을 높일 수 있습니다. 투자를 줄이기 위해 메인 라인 끝 부분에 스폿 용접 용접기와 CO2 가스 보호 용접기를 추가했으며 메인 라인 스테이션 간의 공정 조정을 통해 메인 라인은 9 개 /h 의 생산 잠재력을 가지고 있습니다 (그림 참조). 2. 용접 공정 본체 골조 어셈블리 10 스테이션을 합리적으로 선택하여 사전 설치 스테이션으로, 측면 주변 어셈블리는 아래쪽 본체 어셈블리와 스냅 맞춤으로 연결되며, 각각 왼쪽 및 오른쪽 측면 둘레 어셈블리 (스프레더 로딩), 아래쪽 본체 어셈블리 40 (레일이 해당 사이트로 이동), 전면 및 후면 상단 빔 어셈블리 ( 생산 시간은 250 초/분입니다. 그것의 생산 리듬은 400s/ 세트 (9 개 /h) 보다 훨씬 작기 때문에, 이 직장의 작업량을 늘려 다른 직장의 균형을 맞추면 전체 주 생산 라인의 생산능력을 높일 수 있다. 이 작업장은 측벽을 들어 올려야 하기 때문에 여기에 스폿 용접 공정을 추가하면 측벽의 호이 스팅에 영향을 미치기 때문에 여기에 CO2 가스 보호 용접을 추가합니다. CO2 가스 보호 용접 공정을 늘려 평균 근무 시간이 396S 인 58 개의 CO2 솔더 조인트/용접을 추가했습니다. 3. 합리적인 공정 배치, 장비, 공구 및 액세서리 최적화 및 증가 하차체 총합 65438+600s/ 역은 하선의 시발점이며, 그 작업 내용은 주로 6 개의 상부, 즉 좌우 대들보 (인공적재), 앞뒤 바닥 (전동박과 권양기 장착), 좌우 후문턱 강화 빔 (인공적재) 이 현장에서 시간을 측정하여 본 사이트 * 따라서 전동 조롱박 한 대와 스프레더 한 대를 추가하여 전면 및 후면 바닥 어셈블리를 동시에 들어 올리면 조립 시간을 45s 로 절약하고 하체 어셈블리 박자 90s/ 커버를 줄일 수 있습니다. 4. 분장소의 수를 줄이고, 구매아웃소싱의 활용도를 높이고, 사회자원을 더 많이 활용하고, 전략공급자를 양성하고, 자동차 공장 품질체계의 요구를 효과적으로 충족함으로써 분장소의 수를 줄이고, 총총공급비율을 높이는 것은 투자를 줄이고 생산능력을 높이는 효과적인 조치이다. 해외 공장의 공급자는 회사 본부의 용접 작업장이다. 전반적으로 본부의 생산능력은 해외 공장보다 훨씬 크다. 해외 생산라인의 생산능력은 24 건 /h 이므로 버스의 작업내용을 높이고 해외 공장의 작업내용을 줄임으로써 해외 공장의 생산능력을 크게 높일 수 있다. 5. 운영자를 늘리고 근무 시간과 노동 강도의 균형을 잡는다. 이전 계획 및 설계에서는 많은 작업 인력 배치가 조정된 생산 능력을 충족시킬 수 없었습니다. 따라서 작업 공간이 생산 리듬 요구 사항을 충족하고, 운영자 수를 늘리고, 직원 기술을 향상시키며, 작업 현장의 생산 능력을 향상시킬 수 있습니다. 운영자를 늘리고, 스테이션 내 인력 운영 내용의 균형을 조정하고, 운영 시간 및 노동 강도를 포함한 스테이션 내 운영자 균형을 충족시킵니다. 예를 들어 하체 어셈블리 30 에는 왼쪽/오른쪽 뒷바퀴 커버 (수동 로드), 하체 어셈블리 20 (슬립) 및 뒷벽 어셈블리 (수동 로드) 의 네 가지 워크스테이션이 있습니다. 땜납 접합은 총 306 개, 용접 클램프 8 개, 2 명, 생산 리듬 600s/ 세트입니다. 두 명의 작업자를 추가하면 생산 리듬이 400s/ 세트에 이를 수 있다. 세 가지 부품 * * * 이 현장에서 수동으로 적재됩니다. 즉, 왼쪽 및 오른쪽 후륜 커버와 후면 벽 어셈블리가 있습니다. 이 부품들은 차체 뒷부분에 집중되어 차체 뒷부분에 있는 두 직원 중 한 명이 후벽 조립 부품을 한 번 더 설치해야 하기 때문에 근무지 내 근무 시간이 불균형하고 노동 강도가 불균형하게 된다. 역내 멀티 포스트 기술 훈련을 통해 역내 직원 교대는 노동 강도의 균형을 맞추고 효율성을 높이는 목적을 달성할 수 있다. 프로세스 간의 비트 균형을 조정하여 병목 현상을 제거하십시오. 현재 자동차 업계의 생산 라인은 대부분 공정 세분화 후의 조립 라인 연속 작업 조합이며, 사람과 사람이 함께 일하는 공동 환경이다. 분업이 명확하고 기계 설비가 보완돼 운영난이도가 크게 떨어지고 운영자의 숙련도가 높아지기 쉬워 이전의 고소비와 비효율적인 국면을 변화시켰다. 공정 조합 후, 각 공정의 작업 시간은 이론과 현실에서 정확히 같을 수 없으며, 사람과 기계가 기다리는 현상과 각 공정의 작업량이 불균형하여 불필요한 근로 시간 손실을 초래할 수밖에 없다. 따라서 생산 라인 박자의 균형을 맞추는 것이 필수적이다. 박자 균형, 즉 평균 라인의 모든 공정, 병목 공정의 작업량을 조정하여 각 공정이 가능한 한 유사한 기술적 수단과 방법을 사용하도록 합니다. 박자 균형은 사실 병목 현상을 없애는 것이다. 각 생산 라인마다 고유한 병목 현상이 있습니다. 이러한 병목 현상을 제거하면 일정 범위 내에서 생산 속도와 생산성이 향상되어 전체 생산 라인과 전체 생산 프로세스의 효율성과 효율성이 향상됩니다. 병목 현상을 제거하는 방법은 전체 라인의 근무 시간을 단계별로 측정하고 시간의 길이에 따라 정렬하고 최대 9 개 /h 요구 사항을 충족하지 못하는 시간 소모를 병목 지점으로 정의하는 것입니다. 그런 다음 병목 스테이션의 시간을 하나씩 분석하고 병목 스테이션의 각 작업자에 대한 각 작업 단계를 분석합니다. 협력 문제가 있는지, 기다리는 낭비가 있는지, 다른 비병목 역으로 옮길 수 있는 운영 콘텐츠가 있는지 알아보세요. 예를 들어 차체 프레임 어셈블리의 20 작업 공간에는 차체 프레임 어셈블리 10 (레일 전송) 과 상단 덮개 어셈블리 (수동 마운트) 의 두 가지 * * * 부품이 있습니다. 총 솔더 조인트 수는 143 +2 개의 접착제 +4 개의 CO2 솔더 조인트이며, 인력은 4 명으로 설정되고 생산 리듬은 560s/ 슬리브입니다. 측벽과 휠 커버와 후면 지붕을 연결함으로써 전 세계 자동차 판매량의 증가는 기업이 생산성을 높여야 한다는 결론을 내렸다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 자동차, 자동차, 자동차, 자동차, 자동차, 자동차, 자동차) 그러나 생산력 향상은 맹목적으로 투입해서는 안 된다. 가장 저렴한 비용, 가장 빠른 대응 속도, 가장 효과적인 개선 방법으로 생산성을 높이고, 증가하는 시장 수요를 충족하고, 투자 수익을 보장하는 방법도 고려해야 할 사항 중 하나입니다. 사전 연구 분석을 통해 합리적인 설계 능력을 계획하고 생산 능력의 유연성을 갖추면 시장은 기업에 새로운 도전을 제기할 것이다.