인쇄회사 관리는 어떻게 하나요? 아래에 인쇄회사의 린경영 실천방안을 정리했는데, 경영수준 향상에 도움이 되셨으면 좋겠습니다! 인쇄회사의 경우 점차적으로 회사를 더 크고 강하게 만들기 위해서는 다음 두 가지 측면에서 린경영을 실천하는 것이 좋습니다.
1 목표 설정
① 낭비 제거
현재 비용 문제는 많은 인쇄 회사가 먼저 해결해야 할 어려운 문제가 되었습니다. 우수한 제품을 생산한다는 전제 하에, 생산 과정에서 발생하는 각종 폐기물을 어떻게 줄이는 것이 관건이 되었습니다. 린 경영(Lean Management)에서 폐기물은 "제품이나 서비스에 가치를 추가하지 않는 모든 활동이나 프로세스"로 정의됩니다. 린 관리는 모든 폐기물을 표준 이하의 제품, 대기, 중복 작업, 과잉 처리, 중복 처리, 재고, 과잉 생산 또는 조기 생산, 활용도가 낮은 자원 등 8가지 주요 범주로 요약합니다. 생산 과정에 부가가치를 더하지 않는 모든 행동은 낭비로 간주될 수 있으므로 개선되어야 하며 지속적인 개선이 이루어져야 합니다.
예를 들어 완벽한 제본 라인에서 벗어난 책은 한 권씩 검사해야 합니다. 회사에서는 이를 위해 특별히 도서 검색팀을 구성했습니다. 생산라인에서 나온 책은 우선 쌓아서 도서검색반으로 운반한 후, 한 장씩 검사하고, 검사마크를 찍고, 쌓은 뒤, 최종적으로 포장을 위해 포장반으로 운반됩니다. 팀 분석 결과 본 프로세스는 3개의 프로세스로 구성되어 중복 처리되는 문제가 있었습니다. 직원들은 취급 감소 관점에서 현장 레이아웃을 분석 및 개선하였고, 최종적으로 연계 라인을 확장하여 3개 공정을 하나로 통합하고, 도서 발행, 검수, 각인, 소인의 순서로 레이아웃을 재배치하는 방안을 최종 제안하였습니다. 라벨링 및 포장 인력도 합리적으로 배치되어 노동력과 시간을 절약하는 효과를 더 잘 달성했습니다.
린생산관리에서는 고객의 요구를 최우선으로 하며, 기본품질 확보를 바탕으로 고객의 요구에 맞춰 제품을 만든다. 그러므로 인쇄회사의 생산관리자는 무엇이 해야 하고 무엇이 불필요한지 알아야 하며, 불필요한 가공은 단호히 제거해야 한다.
② 시간 엄수 및 빠른 작업 상태
린 생산은 '적시 생산', 즉 '필요할 때만 필요한 수량만큼 필요한 제품을 생산'하는 것을 강조합니다. 표지와 내용의 인쇄가 동기화되지 않거나 인쇄 후 마무리 처리, 책 블록 처리, 책 케이스 처리가 동기화되지 않기 때문에 일치를 기다리는 제본 프로세스를 예로 들 수 있습니다. 제 시간에 맞춰 신속하게 생산되지 못하는 결과를 초래합니다. 때로는 "동기화"를 위해 일정이 성급하기 때문에 공정 처리 시간이 부족하여 부적격 반제품과 같은 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 린 경영을 구현할 때 프로세스 절차의 레이아웃부터 시작하여 프로세스 라인을 다시 계획하고, 이를 각각의 작은 운영 단위로 분해하고, 각 단위의 가장 기본적인 조치 요구사항을 결정한 후, 연속성을 기반으로 순차적으로 진행할 수 있습니다. 제품 구조의 차이점, 운영 도구의 상대적 고유성, 인간화 작업의 편안함과 관성 및 기타 요소는 프로세스를 재정의하고 프로세스 값 맵과 프로세스 값 흐름 테이블을 컴파일하여 궁극적으로 전체 생산에 대한 조정되고 통합된 작업 프로세스를 달성합니다. 선.
제작 과정에서는 빠른 세팅이 매우 중요합니다. 작업 준비 시간을 최소화하기 위해 다음 조치를 취할 수 있습니다. 내부 설정 작업(프레스가 정지되었을 때 수행할 수 있는 작업)과 외부 설정 작업(프레스가 계속 작동하는 동안 완료할 수 있는 작업)을 분리합니다. 외부 설정 작업(예: 플렉소그래픽 또는 그라비어 인쇄기에서 트롤리 또는 카트리지 사용), 잉크 시스템 및 잉크 계량 시스템의 오프라인 설정 가능, 모든 도구, 툴링, 패스너 및 고정 장치 수행 분석 및 표준화 ; 여러 사람이 동시에 설정 작업을 수행합니다. 설정 절차를 개선하고 표준화합니다. 도구와 소모품을 근처에 두십시오. 예를 들어 플레이트를 만들기 위해 맞춤핀을 사용할 수 있습니다.
TPM(Total Productive Maintenance)은 신속한 생산을 위한 중요한 보장을 제공합니다. 인쇄 회사의 TPM은 유지 관리 프로세스를 촬영하여 이를 가시적이고 지속적이며 표준화된 작업으로 만들고 모든 인쇄 운영자의 일부가 됩니다. 목표는 장비 성능을 최적화하고 일반적인 장비 고장 및 가동 중지 시간, 불량으로 인한 낭비를 제거하는 것입니다. 유지 관리 불량으로 인해 가동되는 "병든" 장비로 인해 프리프레스 준비 시간이 연장되고 장비가 최대 속도로 작동할 수 없어 생산 능력이 감소합니다.
2 합리적인 방법을 선택하십시오
우리나라 인쇄 기업의 관리 수준을 향상시키고 비용을 통제하고 낭비를 줄이며 점차적으로 기업을 더 크고 강하게 만들기 위해 해당 관리 도구 개혁을 실행하기 위해 적용되어야합니다.
① 가치 흐름 맵 분석
가치 흐름 맵은 전통적인 엔지니어링 흐름 맵과 다릅니다. 엔지니어링 흐름도 분석의 주된 목적은 생산과정 전체, 즉 생산과정, 검사과정, 운송과정의 실태를 정확하게 파악하고, 공정낭비와 불합리성을 발견 및 제거하여 명령 기반의 운영을 실현하는 것입니다. 프로세스 및 정보 시스템의 통합.
가치 흐름에는 다양한 생산 공정을 거치는 모든 원자재(인쇄판, 잉크, 기판, 용제 등)가 포함됩니다. 일부 작업(예: 프레스 작업)은 다른 작업(예: 프리프레스 준비)보다 인쇄된 제품에 더 많은 가치를 창출할 수 있습니다. 가치를 거의 또는 전혀 제공하지 않는 작업은 "낭비"로 표시됩니다. 하나의 작업 프로세스와 다른 작업 프로세스(예: 제판, 인쇄 준비 등)가 어떻게 연관되고 서로 영향을 미치는지 인식하면 기업 내부와 외부 모두에서 기업 가치 증가의 전반적인 상황을 더 잘 이해할 수 있습니다.
이와 대조적으로 엔지니어링 흐름도는 단순히 생산 프로세스의 순서와 진행 상황을 보여주는 반면, 가치 흐름 맵은 고객 가치와 관련된 모든 활동을 인식하고 관리하는 데 중점을 둡니다. , 엔지니어링 흐름도는 생산 프로세스의 순서에만 중점을 둡니다.
② 지속적인 개선(Kaizen)
지속적인 개선(Kaizen)은 작고 지속적이며 점진적인 개선을 의미합니다. 린 생산을 구현하는 것은 하루아침에 이루어질 수 있는 문제가 아니며, 단계별로 문제를 해결해야 합니다. 이 방법은 운송 등 비부가가치 활동의 지속적인 감소, 원자재 낭비 제거, 운영 절차 개선, 제품 품질 개선, 제품 생산 단축 등 생산 및 운영 과정에서 일련의 세부적인 활동을 개선하는 기업을 의미합니다. 시간을 들여 직원들이 목표를 향해 나아가도록 지속적으로 동기를 부여합니다.
인쇄 회사의 생산 관리자는 혁신적이고 빠른 솔루션을 찾고 최신 및 최고의 성능을 채택하여 생산 방식을 변경하려고 노력하는 경우가 많습니다. 실제로 기본적인 지속적인 개선만이 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
3 린 경영 실행을 위한 구체적인 방안
① 조직의 보장과 전면적인 참여
모든 프로젝트의 성공적인 실행과 마찬가지로 린 생산 모델의 성공적인 실행도 첫째, 기업의 고위 관리자가 만장일치로 인정하고 진지하게 받아들여야 하며, 최고 지도자가 직접 책임을 지고 추진해야 합니다. 둘째, 중간 간부가 의식적으로 실행을 촉진하고 중추 역할을 할 수 있어야 합니다. 풀뿌리를 동원합니다. 중간급 간부들이 추진력과 실행력이 강하지 않으면 린 경영을 계속하기 어려울 것입니다. 셋째, 린 경영이 실행된다면 모든 직원들이 의식적으로 참여하도록 장려해야 합니다. 기업의 모든 직원이 참여하지 않으면 기대하는 결과를 얻을 수 없으며 장기적인 기업 경쟁력을 형성할 수 없습니다.
린 생산 방식에는 기업의 내부 관리 시스템과 조직 구조에 대한 명확한 요구 사항이 있습니다. 최고 경영진은 거시적 수준에서 통제할 수 있고 중간 수준 및 풀뿌리 조직은 함께 엄격하게 협력할 수 있습니다. 이를 구현하려면 생산 계획이 판매 계획에 따라야 하며 판매 계획에 따라야 합니다. 시장 수요에 따라 관리 시스템은 생산 현장 및 기업 관리의 전반적인 최적화에 도움이 되어야 하며 표준 운영 구현에 도움이 되어야 합니다. , 제품 품질을 향상시키고 비용을 절감합니다.
이에 따르면 인쇄 회사는 먼저 리더십 그룹을 구성한 다음 다양한 프로젝트에 따라 다양한 부서 간, 다기능 구현 그룹을 구성해야 하며 구현 그룹은 구체적인 구현을 담당하게 됩니다. 작품의.
2 5S 시스템
5S는 일본에서 유래되었으며, 생산 현장에서 인력, 기계, 자재, 방법 등 생산 요소를 효율적으로 관리하는 것을 말합니다. 일본 기업의 경영방식. 5S는 정리, 수정, 청소, 표준화 또는 체계화, 유지 관리의 5가지 항목을 말합니다.
일본식 기업은 5S 운동을 경영 업무의 기본으로 여기고 다양한 품질 관리 기술을 장려합니다. 제2차 세계대전 이후 제품 품질은 급속히 향상되어 경제 강국으로서의 위상을 확립했습니다. Toyota의 지지와 실행에 따라 5S는 회사의 이미지 형성, 비용 절감, 정시 납품, 안전한 생산 및 높은 수준에 중요한 역할을 했습니다. 표준화, 즐거운 일터 조성, 현장 개선에 큰 역할을 해 왔으며, 점차 각국의 경영계로부터 인정을 받고 있습니다. 세계 경제가 발전함에 따라 5S는 공장 관리의 새로운 트렌드가 되었습니다.
3 린 식스 시그마 품질 관리
식스 시그마(6σ) 품질 관리는 고객의 관점에서 품질 문제를 고려하고, 과학적인 방법을 채택하며, 모든 면에서 '무결점'을 추구하는 것입니다. 비즈니스 품질 영역, 기업의 운영 비용 절감, 기업의 경쟁력 향상. 그 목표는 부가가치가 없는 활동을 제거하고, 생산 주기를 단축하며, 이익을 늘리는 것입니다. 린 식스 시그마(Lean Six Sigma)는 비즈니스 성공을 위한 두 가지 핵심 도구를 결합합니다. 린(Lean)은 낭비를 줄이고 부가가치가 없는 프로세스를 제거하여 프로세스 속도를 높입니다. Six Sigma는 고객 관점에서 프로세스에 중요한 품질 요소에 집중하고 프로세스 변동을 제거하여 성능을 향상시킵니다.