우리 회사의 장비가 10대인데, 생산 주문 부족으로 인해 매일 6대만 가동한다고 가정해 보겠습니다. 각 단위는 하루 8시간씩 근무합니다. 그 중 하나는 오작동으로 인해 1시간 동안 다운되었고, 다른 하나는 툴링으로 인해 0.5시간 동안 다운되었습니다. 오늘은 장비 가동률 계산 방법을 알려주세요. 계산 과정을 나열하는 것이 가장 좋습니다. 우선, 귀하의 장비 가동률은 6대 / 10대 * 100% = 60%입니다(이것은 장비의 전체 효율과는 관련이 없습니다). 둘째, 장비의 전체 효율(즉, 종합적인 가동률)입니다. rate) = 가용성율(예정) *성능효율(실제 가동시간) *품질 합격률. 귀하가 제공한 조건에서 계획 동원률 =? , 가정: 6개의 기계를 정지할 필요가 없습니다(예를 들어 작업자가 식사를 위해 정지할 필요가 없고 휴식을 위해 정지할 필요가 없으며 계획된 금형 교체 시간은 0.5시간입니다). 비율 = (8시간 * 6대 - 0.5시간) / 8시간 *6대*100%=98.96% 성능 효율성 = (계획된 이동 시간) 47.5시간 - (계획되지 않은 손실 시간) 고장 다운타임 1시간/47.5시간*100% =97.89% 품질 합격률=? , 100%로 가정합니다. 그러면 귀하가 제공한 조건에 따라 귀하의 장비 가동률은 60%입니다. 종합 장비 가동률은 98.96%*97.89%*100%=96.87%입니다. 그러나 귀하가 제공한 데이터 조건이 충분하지 않다고 생각합니다. 약간의 일시 중지, 시작 손실, 재작업 손실 등 시스템에서 손실된 시간을 많이 나열하지 않았습니다. 수익률 등의 문제도 있다. 이 표현이 전반적인 장비 활용도(즉, 전체 효율성 OEE)의 개념을 이해하는 데 도움이 되기를 바랍니다. 도움이 필요하시면 메시지를 남겨주세요. 전반적인 장비 효율성이란 무엇입니까? OEE는 전반적인 장비 효율성 또는 줄여서 OEE입니다. 일반적으로 각 생산 장비에는 자체적인 이론적 생산 능력이 있으며, 이러한 이론적 생산 능력을 달성하려면 어떠한 간섭이나 품질 손실도 없이 보장되어야 합니다. OEE는 실제 생산 능력과 이론 생산 능력의 비율을 표현하는 데 사용되는 독립적인 측정 도구입니다. OEE는 가용성, 성능 및 품질 지수의 세 가지 핵심 요소로 구성됩니다. OEE=가용성*성능 지수*품질 지수 여기서: 가용성=작업 시간/계획된 작업 시간 가동 중지 시간으로 인한 손실을 평가하는 데 사용됩니다. 설비 고장, 원자재 부족, 생산 방식 변경 등 계획된 생산 중단. 성능 지수 = 이상적인 사이클 타임 / (가동 시간 / 총 생산량) = (총 생산량 / 작동 시간) / 생산율 성능은 생산 속도 손실을 평가하는 데 사용됩니다. 장비의 마모, 불량 자재, 작업자 오류 등 최대 속도로 생산을 진행하는 데 방해가 되는 모든 요소가 포함됩니다. 품질지수(Quality Index) = 우수제품/총생산량 품질지수는 품질 저하 정도를 평가하는데 사용되며, 품질 요구사항을 충족하지 못하는 제품(재작업 제품 포함)을 반영하는 데 사용됩니다. 글로벌 장비 효율성(Global Equipment Efficiency) OEE는 유럽과 미국의 제조 산업, 중국의 다국적 기업에서 널리 사용되어 온 간단하고 실용적인 생산 관리 도구입니다. 글로벌 장비 효율성 지수(Global Equipment Efficiency Index)는 기업의 생산 효율성을 측정하는 중요한 표준이 되었으며 TPM(Total Equipment Efficiency Index)이기도 합니다. 생산적) 유지 관리)는 구현되는 중요한 방법 중 하나입니다. OEE의 첫 번째 적용은 1960년으로 거슬러 올라갑니다. TPM(Total Productive Maintenance)의 주요 지표로 사용하세요. TPM은 공장 개선 방법입니다. 주인의식을 동원하여 직원의 자율성을 동원합니다. 이를 통해 제조 공정 수준을 지속적이고 빠르게 향상시킵니다. 이 단락 편집 OEE OEE 솔루션 구현의 이점을 통해 제조업체는 세계에서 한 자리를 차지할 수 있습니다. 게다가. 다음과 같은 이점을 얻을 수 있습니다. 장비: 장비 고장 및 유지 관리 비용을 줄이고, 장비 관리를 강화하여 장비의 수명을 연장합니다. 직원: 운영 절차를 명확히 합니다. 작업자의 효율성을 향상시킵니다. 생산성을 높이십시오. 프로세스: 프로세스의 병목 현상 문제를 해결합니다. 생산성을 향상시킵니다. 품질: 제품 품질을 향상시킵니다. 수리율을 줄입니다. 이 단락 편집 동일한 장비에 대한 OEE 공식은 다양한 형태를 취할 수 있으며 신뢰성 분석, 장비 사용 효율성 분석 또는 두 가지 모두를 위한 기본 설계 및 분석 도구로 사용될 수 있습니다. 필요한 경우 작게 시작하십시오. OEE를 사용하려면 생산 공정에서 병목 현상을 선택하세요.
그것이 얼마나 귀중한 도구인지 발견하면 점차적으로 장치의 다른 측면에 사용하기 시작할 것입니다. 제조업에 종사한다면 작업 현장에 나가 OEE를 대략적으로 측정해야 합니다. 각 장비의 OEE를 모니터링할 때 장비 자체만 보지 마십시오. 그렇지 않으면 원인이 분명하지 않은 한 손실의 주요 실제 원인을 제공하지 못할 수 있습니다. 예를 들어 OEE는 대형 장비 구입, 중복 지원 시스템 제공, 점검 빈도 증가 등의 개선을 통해 개선되는 것으로 보입니다. OEE 공식의 비율을 높이려면 TDC, RCA, FTA 등과 같은 다른 도구나 방법을 사용할 수 있습니다. 그 중 TDC는 보다 합리적인 관리 결정을 내리기 위해 실제 다운타임 손실에 초점을 맞춘 비교적 새로운 방법입니다. TDC는 유지 관리 관리자에게 OEE와 관련된 실제 가치 절감액을 표시하는 도구를 제공하여 OEE 채택에 대한 주요 장벽을 극복합니다. 의사 결정 도구로 OEE를 TDC와 병합합니다. 선행: TDC를 데이터 수집과 통합합니다. 나중에: 소프트웨어 공급업체에 소프트웨어 보고서를 요청하여 TDC를 소프트웨어와 통합하세요. 일반적으로 OEE는 장비뿐만 아니라 생산라인에 대해서도 계산해야 하며, 기업의 경우에는 모든 장비에 대해 계산해야 합니다. 제조 공장의 경우 OEE는 이제 자동화된 생산 현장에서 자동으로 생성된 보고서와 통합되기 시작했습니다. 작업 현장 데이터를 제공하고 OEE 보고서를 자동으로 쉽게 읽을 수 있도록 전문적으로 제공하는 일부 회사도 있습니다. 이 단락 편집 OEE 데이터 수집 방법 √ 글로벌 린 네트워크는 중국 기업이 국제 표준과 통합하는 데 도움이 됩니다. OEE를 계산하기 위해 수동 데이터 수집을 사용하는 것은 매우 복잡해지고 번거롭고 시간이 많이 걸립니다. OEE를 도구로 보다 효과적으로 사용하기 위해 OEE 데이터 수집의 정보화가 점점 더 관심을 끌고 있습니다. IMPACT는 세계 최고의 OEE 시스템으로 장비에 대한 생산 정보를 쉽게 얻을 수 있는 자동화된 데이터 수집 모듈을 갖추고 있어 OEE에 가장 중요한 데이터를 제공하는 동시에 실시간 생산 정보 보고서도 생성할 수 있습니다. , 오류 종료, 진행 중인 작업 정보 및 OEE를 포함합니다. 이러한 귀중한 데이터를 통해 기업의 관리는 의심할 여지 없이 더욱 쉽고 단순해질 것입니다. 이 시스템은 Peugeot Automobile, Estee Lauder Cosmetics, American Eaton Auto Parts 등과 같은 세계의 많은 유명 회사에서 널리 사용되었습니다.