생산 계획은 공장 관리 내부 운영의 핵심이다. 우수한 공장, 그 내부 관리는 생산 계획을 중심으로 진행되어야 한다. 생산 계획에는 월별, 주간 및 일일 계획이 포함됩니다. 그러나, MRP 가 사용됨에 따라,' 마스터 생산 계획' 은 공장의 내부 운영을 통제하는 핵심이 되었다.
마스터 생산 계획
마스터 생산 계획은 기업이 생산할 최종 제품의 수량과 납품 일자를 계획하는 단계별 방법입니다. 마스터 생산 스케줄은 각 계획 주기 동안 특정 품목 또는 제품의 생산 수량을 제공하는 조기 생산 스케줄입니다. 효과적인 마스터 생산 계획은 생산에 대한 고객 수요에 대한 약속으로, 기업 자원을 최대한 활용하고, 생산과 시장을 조정하고, 생산 계획 개요가 나타내는 경영 목표를 달성한다. 마스터 생산 계획은 계획 관리에서 주도적 역할을 하며 모든 후속 계획 및 제조 활동의 목표를 결정합니다. 단기적으로는 자재 소요량 계획, 부품 생산 계획, 주문 우선순위 및 단기 능력 소요량 계획의 기준으로 사용됩니다. 장기적으로 우리 공장의 생산 능력, 창고 저장 능력, 기술자, 자금 등 자원 수요를 추정하는 근거로 삼을 것이다.
마스터 생산 계획은 기업의 능력에 따라 무엇을 할 것인지 결정하고, 균형 잡힌 생산을 통해 생산 계획의 목표를 달성하며, 기업이 고객 서비스 수준, 재고 회전율 및 생산성을 높이고, 계획의 실현 가능성과 유효성을 유지하기 위해 적시에 업데이트할 수 있도록 하는 것입니다. 마스터 생산 스케줄에는 가용 자재와 가능한 능력을 초과하는 품목이 있을 수 없습니다. 마스터 생산 계획을 편성할 때, 몇 가지 기본 원칙을 따라야 한다.
* 프로젝트 최소 원칙: 최소한의 프로젝트로 마스터 생산 계획을 수립합니다. MPS 에 프로젝트가 너무 많으면 예측하고 관리하기가 어렵습니다. 따라서 서로 다른 제조 환경에 따라 서로 다른 수준의 제품 구조를 선택하여 마스터 생산 계획을 세워야 합니다. 제품 구조 계층의 제조 및 조립 과정에서 제품 (또는 부품) 선택 수를 최소화하여 관리 검토 및 제어를 향상시킵니다.
* 독립성 및 구체성 원칙: 일부 프로젝트 그룹이나 계획의 인벤토리 항목이 아닌 실제적이고 구체적인 시공 가능한 프로젝트를 나열합니다. 이러한 제품은 인식 가능한 부품 또는 조립품으로 분해할 수 있습니다. MPS 는 계획 BOM 품목이 아닌 구매하거나 제조할 실제 품목을 나열해야 합니다.
* 주요 프로젝트 원칙: 능력, 재무 요소 또는 주요 품목에 큰 영향을 미치는 프로젝트를 나열합니다. 생산 능력에 중대한 영향을 미치는 프로젝트는 생산 및 조립 과정에 중대한 영향을 미치는 프로젝트입니다. 예를 들어, 생산 능력 병목 현상을 일으키는 프로젝트 또는 주요 작업 센터를 통과하는 프로젝트와 같은 대규모 프로젝트가 있습니다. 재무 지표의 경우, 회사의 이윤과 효율성에 가장 중요한 항목을 가리킨다. 높은 제조 비용, 비싼 부품, 비싼 원자재, 높은 생산 공정 비용 또는 특별한 요구 사항이있는 부품과 같은 부품. 또한 회사의 주요 수익원인 비교적 저렴한 프로젝트도 포함되어 있습니다. 주요 품목의 경우 납품 기간이 길거나 공급자가 제한된 품목을 의미합니다.
* 전면적인 대표원칙: 프로그램 프로젝트는 가능한 한 기업이 생산하는 제품을 전면적으로 대표해야 한다. MPS 는 MPS 구동 MRP 프로그램의 가능한 많은 구성 요소를 포괄하고 제조 시설, 특히 병목 자원 또는 주요 작업 센터에 대한 정보를 최대한 많이 반영해야 합니다.
* 적절한 여유 원칙: 적절한 여유를 두고 장비의 예방 유지 관리 시간을 고려합니다. 예방 유지 관리는 MPS 에 프로젝트로 예약할 수 있으며 예방 유지 관리 시간에 따라 작업 센터의 능력을 줄일 수 있습니다.
* 온건 안정성 원칙: 유효 기간 동안 온건 한 안정성을 유지해야합니다. 주 생산 계획이 제정된 후에는 유효기간 내에 적절한 안정을 유지해야 한다. 주관적인 의지에 따라 마음대로 변경하는 관행은 원래의 합리적이고 정상적인 우선 순위 계획을 파괴하고 시스템의 계획 능력을 약화시킬 수 있다.
마스터 생산 계획의 계획 객체는 주로 생산 계획에서 제품군이 구체화된 최종 품목 (일반적으로 최종 품목이라고 함) 입니다. 최종 품목이란 일반적으로 다른 품목에 대한 수요와 독립적으로 존재하는 독립 수요 부분입니다. 그러나 계획 범위와 판매 환경이 다르기 때문에 결국 계획 대상인 프로젝트는 의미가 다르다.
최적화된 생산 계획에는 다음과 같은 세 가지 특성이 있어야 합니다.
1) 영업 기회를 최대한 활용하여 시장 수요를 충족시킬 수 있습니다.
2) 수익성 기회를 최대한 활용하고 생산 비용을 최소화하는 데 도움이 됩니다.
3) 생산 자원을 최대한 활용하고 생산 자원의 유휴 및 낭비를 최소화하는 데 도움이 됩니다.
생산 계획은 반드시 네 단계를 따라야 한다.
(1) 데이터 수집, 항목별 연구. 생산 계획에 필요한 자원 및 생산 정보를 준비합니다.
(2) 최적화 프로그램 개발, 조정 약정. 생산 지표의 최적화 결정, 품질 지표의 결정, 제품 품종의 합리적인 조화, 제품 생산 진도의 합리적인 안배를 포함한 생산 계획 지표를 초보적으로 확정하다.
(3) 생산 계획의 균형을 맞추기 위해 계획 초안을 작성하십시오. 주로 생산 지표와 생산 능력의 균형이다. 기업의 주요 생산 설비와 생산 지역이 생산 임무에 대한 보증도를 계산하다. 생산 임무와 노동력, 물자 공급, 에너지 및 생산 기술 준비 능력 사이의 균형 생산 지표와 자금, 비용, 이익 등의 지표의 균형.
(4) 승인을 위해 개정 및 최종 결정에 대해 토론하십시오. 종합균형을 통해 계획에 대한 적절한 조정을 통해 각 생산지표를 정확하게 제정하다. 사장이나 상급 주관 부서에 보고하여 비준하다.
동시에 생산 계획은 글로벌, 효율성, 균형, 배치 및 적응성에 주의해야 합니다.