제 1 장은 도요타의 활동 개선에 대한 의식을 파악한다.
1..1도요타 개발
1.2 도요타의 네 가지 개선의식
1.3 도요타 생산 시스템의 변화
1.4 도요타의 개선 방향
2 장: 도요타의 개선 활동에 대해 알아보십시오.
2. 1 JIT 생산 표준 채택.
2.2 자동화 이해 및 구현
2.3 도요타 간판 관리 이해
2.4 도요타 시각화 관리 이해
제 3 장 현장에서 7 폐물을 잡다
3. 1 폐기물의 정의
3.2 낭비의 차이
3.3 폐기물 발생 구조
3.4 현장의 7 가지 낭비
3.5 낭비의 원인과 대책
제 4 장: 폐기물 제거를위한 5 단계
4. 1 현장 보기
4.2 낭비를 발견하다
4.3 훌륭한 생각을 실천하다
4.4 가장 효과적인 방법 선택
4.5 폐기물 제거 결과에 대한 반성
4.6 낭비를 개선하는 기본 아이디어
두 번째 부분에서는 shima 의 6 가지 활동을 소개합니다.
제 5 장 육적마의 발전
5. 1.6 시그마 가져오기 배경
5.2 6 시그마 도입 및 홍보
5.3 6 시그마의 특징과 업적
5.4 비즈니스 혁신의 관점에서 6 시그마 정의
제 6 장 6 개 적마의 도입과 건설.
6. 1 6 시그마를 도입하지 못했습니다.
6.2 6 shima 구현의 성공 요인
6.3 6 시그마 추진 시스템 구축
6.4 6 시그마 로드맵 도구 사용
제 3 부 육적마의 보급 실천.
제 7 장 린 생산과 육적마의 결합
7. 1 린 생산의 중요성
7.2 린 생산 모델 시스템
7.3 린 생산과 6 개의 shima 사이의 관계
8 장 린 6 시그마 도구
8. 1 프로세스주기 효율성
8.2 가치 흐름도
8.3 준 교차율
8.4 차이 범위
8.5 다기능 지도
8.6 유연한 생산 라인
8.7 카르노 모델
8.8 기본 IE 개선 사항
8.9 라인 균형 조정
8. 10 온라인 품질 관리
8. 1 1 통계 프로세스 제어
8. 12 작업 분해 구조
8. 13 실험 설계 기술
8. 14 간단 기술
8. 15 주요 질량 특성 분석
제 9 장 린 6 시그마 프로모션 프로세스
9. 1 선택된 프로젝트 단계
9.2 현재 상태 파악
9.3 이상 상태 스케치
9.4 최종 구현 단계
제 10 장 린 육적마 사례 연구
10. 1 M 엔터프라이즈 6 시그마 구현 환경 및 제조 부서 구현 사례
10.2 S 엔터프라이즈 6 시그마 구현 환경 및 비제조 구현 사례
10.3 린 육적마 사례 연구 결론