사실, 두꺼운 판 흡소성의 원리는 판자 흡소성과 유사하다. 모두 오븐을 통해 위치된 판재를 연화 상태로 가열하는 것이다. 흡소 몰드 주변이 폐쇄된 공간을 형성하고 순식간에 몰드의 공기를 빼내고, 판재를 금형 표면에 바짝 붙이고, 냉각하여 제품을 얻는 과정이다. 그렇다면 두꺼운 조각 흡소성의 생산중의 장단점은 무엇일까?
이점:
1) 금형 비용은 사출 성형보다 낮고 개발 주기가 짧아 소량 대량 생산에 적합합니다.
2) 몰드는 소재와 두께가 다른 제품을 만들 수 있습니다.
단점:
1) 모양에 제한이 있어 반구형 제품만 생산할 수 있습니다.
2) 제품의 치수 정확도는 사출 성형보다 나쁩니다.
두꺼운 조각 흡소 공정의 분류
1) 사용 중인 금형에 따라 두꺼운 시트 흡소 금형에는 코어와 모 금형 흡소 두 가지가 있습니다.
음형의 장점: 내부 표면 (A 면) 은 금형과 접촉하지 않으므로 표면이 매끄럽고 냉장고, 냉동고 컨테이너와 같은 내부 표면이 사용 면인 부품에 적합합니다. 또한 내부 표면 크기를 보장하면서 시트 두께를 줄여 재질을 절약하고 성형하기 쉽습니다.
단점: 금형 치수 매개변수를 파악하기가 쉽지 않고, 금형 내부 치수 확장이 쉽고, 수축이 어렵습니다. 흡소할 때는 보조 성형 도구도 구성해야 한다.
펀치 형 이점: 금형 치수는 수축하기 쉽고 B 면은 매끄러우며 자동차 대시보드 등 B 면이 노출되어야 하는 부품에 적합합니다.
단점: 소재 두께는 음형보다 두껍고, 재료는 늘어나며, A 면은 거칠지만, 냉동실의 냉장고 내담이나 욕조는 A 면이 매끈해야 한다.
2) 시트 및 시트 두께에 따라:
현재 시장에는 주로 두 가지 흡소 가공이 있다. 하나는 두께가 2.5mm 이하인 흡소 가공으로, 일반적으로 코일 가공 성형이다. 또 다른 하나는 두께가 3~ 12mm 인 대형 두꺼운 조각 흡소성으로, 일반적으로 플레이크 가공 성형입니다. 이 두 가지 가공기는 다르기 때문에 공급자를 찾을 때 상대방의 생산 능력을 구분하는 데 주의해야 한다.