ERP 는 거대한 경영 정보 시스템입니다. ERP 의 원리를 명확히 하기 위해서는 먼저 ERP 발전의 네 가지 주요 단계를 따라 1960 년대 MRP 의 기본 원리부터 시작해야 한다.
기본 자재 소요량 계획의 원칙
수요의 출처에 따라 기업 내 자재는 독립 수요와 연관 수요의 두 가지 유형으로 나눌 수 있다는 것은 잘 알려져 있습니다. 자주수요란 수요와 수요시간이 기업의 외부 수요에 의해 결정되는 것을 말합니다 (예: 고객이 주문한 제품, 과학 시험 제작에 필요한 샘플, 애프터 수리에 필요한 예비 부품 등). 연관 수요는 반제품, 예비 부품, 원자재 등에 대한 수요와 같이 품목 간의 구조적 관계를 기준으로 독립 수요가 있는 품목에 의해 발생하는 수요입니다.
MRP 의 기본 임무는 다음과 같습니다
(1) 관련 품목 (원자재, 부품 등) 에 대한 수요 및 수요 시간 (종속 수요) 을 익스포트합니다. ) 최종 제품의 생산 계획 (독립 수요);
(2) 자재 소요 시간과 생산 (주문) 주기를 기준으로 생산 (주문) 시작 시기를 결정합니다.
MRP 의 기본 내용은 부품의 생산 계획과 구매 계획을 준비하는 것이다. 그러나 부품 계획을 올바르게 작성하려면 먼저 MRP II 용어로 마스터 생산 계획 (MPS) 이라고 하는 제품의 생산 계획을 실행해야 합니다. 이는 MRP 개발의 기초입니다. 또한 마스터 생산 계획을 부품 계획으로 전개하려면 제품의 부품 구조, 즉 BOM 을 알아야 합니다. 동시에, 너는 반드시 재고 수량을 알아야 부품의 구매 수량을 정확하게 계산할 수 있다.
따라서 기본 MRP 의 기초는 다음과 같습니다.
(1) 마스터 생산 계획 (MPs);
(2) BOM;
(3) 재고 정보.
ERP 의 초기 단계 (4):MRP 의 기본 구성 요소
첫째, 주요 생산 계획 (MPS)
마스터 생산 스케줄은 각 특정 기간 동안 특정 최종 제품당 생산 수량을 결정하는 계획입니다. 이곳의 최종 제품은 최종적으로 완성되어 기업에 출하되어야 하는 완제품을 말하며, 제품의 품종과 모델에 구체적으로 적용되어야 한다. 이곳의 구체적인 기간은 보통 주 단위이며, 어떤 경우에는 며칠, 10 일, 몇 달이 될 수도 있다. 마스터 생산 계획은 생산 시기와 출력 시기를 상세히 규정하며 독립 수요 계획입니다. 마스터 생산 계획은 고객 계약 및 시장 예측에 따라 운영 계획 또는 생산 개요의 제품군을 구체화하여 자재 수요 계획 수립의 주요 근거가 되며 전체 계획에서 특정 계획으로 전환하는 데 중요한 역할을 합니다.
둘째, 제품 구조 및 BOM
자재 소요량의 시간과 수량, 특히 관련 품목의 수량과 시간을 정확하게 계산하기 위해 MRP 시스템은 먼저 기업에서 제조한 제품 구조와 사용할 모든 품목을 시스템에 알려야 합니다. 제품 구조에는 최종 품목이나 어셈블리를 구성하는 모든 어셈블리, 어셈블리 및 부품의 구성, 어셈블리 관계 및 수량 요구사항이 나열됩니다. MRP 제품 해체의 기초입니다. 예를 들어, 다음 그림은 자전거가 크게 단순화된 제품 구조도를 보여 주며, 일반적으로 자전거의 구성을 반영합니다.
그림 1 자전거 제품 구조도
물론 이것은 우리가 원하는 최종 BOM 이 아닙니다. 컴퓨터 식별을 용이하게 하기 위해 제품 구조도를 표준화된 데이터 형식으로 변환해야 하는데, 표준화된 데이터 형식으로 제품 구조를 설명하는 이 파일은 바로 BOM 입니다. 조립품 (부품) 에서 다양한 재질 요구사항의 수와 그 사이의 구조적 관계를 설명해야 합니다. 다음 테이블은 자전거 제품 구조에 해당하는 간단한 BOM 입니다.
셋째, 재고 정보
재고 정보는 모든 제품, 부품, WIP, 원자재 등의 기존 상태를 저장하는 데이터베이스입니다. MRP 시스템에서는 제품, 예비 부품, WIP, 원자재, 심지어 작업복 도구를 총칭하여 "자재" 또는 "품목" 이라고 합니다. 컴퓨터 식별을 용이하게 하기 위해서는 자료를 인코딩해야 한다. 품목 코드는 MRP 시스템에서 품목을 식별하는 고유 식별자입니다.
① 현재고 수량: 엔터프라이즈 창고에 실제로 저장된 자재의 가용성을 나타냅니다.
② 계획 입고 수량 (미착 수량): 실행 중인 구매 발주 또는 생산 주문에 따라 향후 일정 기간 동안 자재가 입고되거나 완료된 수량입니다.
③ 할당 수량: 창고에 저장되었지만 할당된 품목의 수량입니다.
④ 리드 타임: 시작부터 임무 완료에 걸리는 시간입니다.
⑤ 주문 (생산) 로트: 공급자로부터 주문하거나 생산 부서에 일정 기간 동안 특정 품목을 생산하도록 요청합니다.
⑥ 안전 재고: 수요 또는 공급의 예측할 수 없는 변동을 방지하기 위해 창고에서는 항상 최소 재고 수량을 안전 재고로 유지해야 합니다.
위 값을 기준으로 품목에 대한 순 소요량을 계산할 수 있습니다.
순 수요 = 총 수요+할당 수량-계획된 입고의 현재고 재고
ERP 의 초기 단계 (5): 1970 년대의 폐쇄 루프 MRP
1960 년대에 버켓 구성된 MRP 는 관련 데이터를 기준으로 관련 자재 수요의 정확한 시간과 수량을 계산할 수 있었지만 완벽하지는 않았습니다. 주요 결함은 생산 기업의 기존 생산 능력과 관련 구매 조건을 고려하지 않았다는 것입니다. 따라서 자재 소요량 계산 일자는 장비 및 근로 시간 부족으로 인해 생산되지 않거나 원자재 부족으로 인해 생산되지 않을 수 있습니다. 또한 계획 실행에 대한 피드백 정보에 따라 계획을 조정할 수 있는 기능도 부족합니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 MRP 시스템은 1970 년대에 폐쇄 루프 MRP 시스템으로 발전했습니다. 폐쇄 루프 MRP 시스템은 자재 소요량 계획 외에 능력 소요량 계획, 공정 현장 공정 계획, 조달 공정 계획을 MRP 에 통합하여 폐쇄 시스템을 형성합니다.
첫째, 폐쇄 루프 MRP 의 원리와 구조
MRP 시스템의 정상적인 작동에는 현실적이고 실행 가능한 마스터 생산 계획이 필요합니다. 시장 수요와 계약 주문을 반영하는 것 외에도 기업의 능력 제약을 충족시켜야 한다. 따라서 자원 소요량 계획을 수립하는 것 외에도 각 작업 센터의 능력 균형을 맞추기 위해 능력 요구 계획 (CRP) 을 개발해야 합니다. 용량 및 자원이 부하 수요를 충족하도록 조치를 취해야 계획을 이행할 수 있습니다.
계획의 실현을 보장하기 위해서는 계획을 통제해야 한다. MRP 를 수행할 때 처리 우선순위는 배치 작업에 의해 제어되고 구매 우선순위는 구매 발주에 의해 제어됩니다. 이렇게 하면 기본 MRP 시스템이 더욱 발전하고 능력 수요 계획, 실행 및 제어 계획의 기능도 포함되어 폐쇄 루프 MRP 라는 원형 루프를 형성합니다.
따라서 폐쇄 루프 MRP 는 완전한 생산 계획 및 제어 시스템이 됩니다.
둘째, 능력 요구 계획 (CRP)
1, 자원 소요량 계획 및 능력 소요량 계획
폐쇄 루프 MRP 시스템에서 주요 작업 센터의 로드 밸런싱을 자원 소요량 계획 또는 개략 능력 계획이라고 하며, 계획 대상은 주로 마스터 생산 계획에 초점을 맞춘 독립 수요 부품입니다. 모든 작업 센터의 로드 밸런싱을 능력 소요량 계획 또는 상세 능력 계획이라고 하며, 계획 대상은 주로 공정 현장을 대상으로 하는 관련 수요 부품입니다. MRP 와 MPS 간의 내재적 연계로 인해 자원 소요량 계획과 능력 소요량 계획도 일맥상통하며, 이는 전자를 기준으로 계산됩니다.
2. 능력 소요량 계획의 기초
① 작업 센터: 다양한 생산 또는 가공 능력 단위와 원가 계산 단위의 총칭이다. 근무센터에 있어서, 노동 시간을 통일하고, 그 능력을 수량화하다.
(2) 작업 달력: 주말, 휴일, 휴업 및 기타 비생산적인 날을 일반 달력에서 제외하여 날짜를 순차적으로 나타내는 계획에 사용되는 특수 달력입니다.
(3) 공정순서: "재료" 제조의 가공 방법 및 순서를 반영하는 파일입니다. 처리 및 조립 프로세스의 순서, 각 프로세스에 사용되는 작업 센터, 시간 할당량, 아웃소싱 프로세스의 시간 및 비용 등을 설명합니다.
MRP 결과 부품 작업 계획.
3. 능력 소요량 계획의 계산 논리
폐쇄 루프 MRP 의 기본 목표는 고객과 시장의 요구를 충족시키는 것입니다. 그래서 계획을 세울 때, 우리는 항상 능력 제약을 고려하지 않고 먼저 계획 수요를 보증한 다음 능력을 계획한다. 반복 조작, 조정, 검증을 거쳐 다음 단계로 넘어갑니다. 능력 소요량 계획은 자재 소요량 계획 주문을 능력 소요량 수량으로 변환하여 능력 소요량 보고서를 생성하는 계산 프로세스입니다. 이 과정은 그림 2 로 나타낼 수 있다.
물론 계획 기간 동안 능력 수요도 과부하되거나 부하가 부족할 수 있습니다. 폐쇄 루프 MRP 능력 계획은 일반적으로 계획자에게 보고서 (히스토그램은 일반적으로 사용되는 도구) 로 에스컬레이션되지만 능력 부하의 균형을 자동으로 조정하지 않습니다. 이 작업은 계획자가 수동으로 수행합니다.
셋째, 현장 운영 통제
각 작업 센터의 생산능력과 부하 수요의 기본 균형 후, 다음 단계는 생산 활동을 구체적으로 구성하여 다양한 자원을 합리적으로 활용하고, 다양한 주문을 예정대로 완료하고, 목표 생산 활동을 시스템에 적시에 피드백하는 것입니다. 실제 상황에 따라 조정하고 통제하는 것이 현장 작업 통제입니다. 그 작업은 일반적으로 다음 네 가지 측면으로 구성됩니다.
공정 현장 주문 배치: 주문 배치는 MRP 생성 계획 주문을 검증하고 주문 발주로 변환합니다.
작업 순서: 작업 센터의 관점에서 작업 처리 작업의 작업 순서 또는 작업 우선 순위를 제어합니다.
입/출력 관리: 작업 센터를 통해 워크플로우 (실행 중인 공정 현장 주문) 를 모니터링하는 기술적 방법입니다. 입/출력 보고서를 사용하여 생산 문제를 분석하고 적절한 조치를 취할 수 있습니다.
작업 정보 피드백: 주로 제조 과정에서 작업 주문의 이동을 추적하고, 다양한 자원 소비에 대한 실제 데이터를 수집하고, 재고 잔액을 갱신하고, MRP 의 폐쇄 루프를 완료합니다.
ERP 의 초기 단계 (7): 80 년대 MRPII
폐쇄 루프 MRP 시스템의 출현은 생산 활동의 각 하위 시스템을 통합합니다. 그러나 기업 경영에서 생산관리는 한 가지 측면일 뿐 물류만 다루고 물류와 밀접한 관련이 있는 것은 자금 흐름이기 때문이다. 이로 인해 많은 기업에서 회계가 별도로 관리되어 데이터 중복 입력 및 저장, 심지어 데이터 불일치가 발생할 수 있습니다.
따라서 1980 년대에는 생산, 재무, 판매, 엔지니어링 기술, 조달 등의 하위 시스템을 제조 자원 계획 시스템이라고 하는 통합 시스템으로 통합하고, 약어는 MRP 로, 이름은 MRP II 로 지정하여 물류 수요 계획 (MRP 라고도 함) 을 구별했습니다.
첫째, MRP 의 원리와 논리
MRPⅱⅱ II 의 기본 사상은 기업을 유기적 전체로, 전체 최적화의 관점에서 과학적 방법을 이용하여 기업의 각종 제조 자원과 생산, 공급, 판매, 재정에 대한 효과적인 계획, 조직, 통제를 실시하여 그것들이 조화롭게 발전하도록 하는 것이다.
흐름도의 오른쪽에는 의사 결정, 계획 및 통제 실행 레벨을 포함한 계획 및 통제 프로세스가 있으며, 운영 계획 관리의 프로세스로 이해할 수 있습니다. 중간은 기본 데이터로, 컴퓨터 시스템의 데이터베이스에 저장하여 반복적으로 호출해야 한다. 이러한 데이터 정보의 통합은 기업 각 부서의 업무를 전달하고 컴퓨터 데이터베이스 시스템으로 이해할 수 있습니다. 왼쪽에는 주요 금융 시스템이 있는데, 여기에는 외상 매출금, 총계정 원장, 미지급금만 열거되어 있다. 각 링크는 정보의 흐름과 그 사이의 통합 관계를 보여줍니다.
둘째, MRP 관리 모드 특성
MRPⅱⅱ II 의 특징은 다음과 같은 측면에서 설명할 수 있으며, 각 측면에는 관리 모델의 변화와 인적 자질이나 행동의 변화가 모두 포함되어 있으며, 이 두 가지 측면은 서로 보완한다.
1. 계획의 일관성 및 타당성
MRPⅱⅱ II 는 거시에서 미시, 전략에서 기술, 굵기에서 세밀한 최적화 계획 수준에 이르기까지 계획 중심의 관리 모델이지만 항상 기업 전략 목표와의 일관성을 보장합니다. 일반적인 3 단계 계획 관리를 통합합니다. 계획 작업은 공장 1 급 기능 부서에 집중되어 있습니다. 공정 현장 팀은 계획, 스케줄링 및 피드백 정보만 수행할 수 있습니다. 계획이 하달되기 전에 균형 능력을 반복적으로 검증하고 피드백 정보에 따라 적시에 조정하여 공급과 수요 간의 갈등을 처리하고 계획의 일관성, 유효성 및 실행 가능성을 보장합니다.
2. 시스템 관리
MRPⅱⅱ II 는 생산 경영과 직접 관련된 모든 부서의 업무를 하나로 연결하는 시스템 공학입니다. 각 부서는 전체 시스템의 관점에서 자신의 일을 잘 해야 하며, 각 직원은 자신의 업무 품질과 다른 기능의 관계를 알고 있다. 하나의 계획' 하에서만 이것이 하나의 체계가 될 수 있고, 분열과 각자 정치를 위한 국면은 팀워크로 대체되어야 한다.
3. 데이터 * * *
MRPⅱⅱ II 는 제조 기업 관리 정보 시스템으로, 기업의 각 부서는 동일한 데이터 정보에 따라 관리되며, 모든 데이터의 변경 사항은 각 부서에 적시에 반영되어 데이터를 공유할 수 있습니다. 통합 데이터베이스의 지원을 받아 표준화된 처리 프로세스에 따라 관리 및 의사 결정을 수행합니다. 과거 정보가 불합리하고, 상황이 불분명하며, 의사결정이 맹목적이고, 갈등이 많은 현상을 바꾸었다.
4. 동적 변형
MRPⅱⅱ II 는 빠르게 변화하는 실제 상황을 추적, 제어 및 피드백해야 하는 폐쇄 루프 시스템입니다. 관리자는 기업 내외 환경 조건의 변화에 따라 언제든지 신속하게 대응하고, 적시에 의사 결정과 조정을 하여 생산의 정상적인 진행을 보장할 수 있다. 그것은 각종 동적 정보를 제때에 파악할 수 있고, 생산주기가 짧고 적응성이 강하다.
5. 시뮬레이션 예측
MRP 에는 시뮬레이션 기능이 있습니다. "만약 ... 어떻게 될까요?" 라는 문제를 해결할 수 있습니다. 이를 통해 관리자는 바쁜 트랜잭션 힙에서 벗어나 실질적인 분석과 연구에 투입되어 리더의 의사결정을 위한 다양한 실행 가능한 방안을 제공할 수 있습니다.
6. 물류 및 자금 흐름의 통일
MRPⅱⅱ II 에는 생산 활동에서 직접 재무 데이터를 생성하고 물리적 형태의 물류를 가치 형태의 자금 흐름으로 직접 전환하여 생산 및 재무 데이터의 일관성을 보장하는 원가 회계 및 재무 기능이 포함되어 있습니다. 재무 부서는 적시에 자금 정보 통제 비용을 획득하고, 자금 흐름을 통해 물자와 경영 상황을 반영하고, 수시로 기업의 경제효과를 분석하고, 의사결정에 참여하고, 경영 생산 활동을 지도하고 통제한다.
이러한 여러 방면의 특징에 따르면 MRPⅱⅱ II 는 비교적 완벽한 생산 경영 관리 계획 체계로, 제조 기업의 전반적인 효과를 실현하는 효과적인 관리 모델이다.
ERP 의 초기 단계 (8):90 년대 ERP 시스템
1990 년대 시장 경쟁이 더욱 심화되고 기업 경쟁 공간과 범위가 확대됨에 따라, 1980 년대 기업 내부 자원 종합 계획 관리를 위한 MRPⅱⅱ II 사상은 1990 년대 전체 자원을 효과적으로 활용하고 관리하는 방법에 대한 관리 사상으로 발전했다. ERP (Enterprise Resource Planning)-기업 자원 계획이 생겨났다. ERP 는 MRP-II 를 기반으로 관리 범위를 확장하여 새로운 구조를 제공합니다.
1.ERP 와 MRP 의 주요 차이점
자원 관리 범위의 차이
MRPII 는 기업 내 사람, 재정, 사물 등의 자원 관리에 초점을 맞추고 있습니다. ERP 시스템은 MRPII 를 기반으로 관리 범위를 확장합니다. 고객 수요, 기업 내 제조 활동 및 공급자의 제조 자원을 통합하여 주문, 구매, 재고, 계획, 제조, 품질 관리, 운송, 배송, 서비스 및 유지 관리, 재무 관리, 인사 관리 등 공급망의 모든 측면을 통제하는 기업 전체 공급망을 형성합니다.
생산 방법 관리의 차이
MRPII 시스템은 기업을 반복 제조, 대량 생산, 주문 생산, 주문 조립 생산, 재고 생산 등 몇 가지 일반적인 생산 모델로 나누어 관리하며, 각 모델마다 일련의 관리 기준이 있습니다. 1980 년대 말 90 년대 초, 시장의 변화를 따라잡기 위해 다품종, 소량생산, 간판 생산은 기업이 채택한 주요 생산 방식이다. 단일 생산 모델이 혼합 생산 모델로 발전함에 따라 ERP 는 혼합 제조 환경을 잘 지원하고 관리하여 기업의 다양한 비즈니스 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
역량 차이 관리
ERP 는 MRPII 시스템의 제조, 배송 및 재무 관리 기능 외에도 공급망 전체에서 자재 유통 시스템을 지원하기 위해 운송 관리 및 창고 관리를 추가했습니다. 생산 보증 시스템의 품질 관리, 실험실 관리, 장비 유지 보수 및 예비 부품 관리를 지원합니다. 워크플로우 (업무 프로세스) 관리를 지원합니다.
거래 통제의 차이
MRPII 는 적시에 계획을 스크롤하여 전체 생산 프로세스를 제어하며, 실시간성이 떨어지며, 프로세스의 제어만 가능합니다. ERP 시스템은 온라인 분석 처리 OLAP (Online Analytic Processing) 를 지원하며, 애프터서비스는 기업의 사전 통제 능력을 강조하는 품질 피드백입니다. 설계, 제조, 판매 및 운송을 통합하고 다양한 관련 작업을 병행하여 품질, 적응 변화, 고객 만족도 및 성과와 같은 주요 문제에 대한 실시간 분석 기능을 제공합니다.
또한 MRPII 에서 금융 시스템은 공급, 생산, 판매의 수량 정보를 가치 정보로 변환하는 역할을 하는 정보 요약일 뿐 물류 가치의 구현이다. ERP 시스템은 재무 계획과 가치 통제 기능을 공급망 전체에 통합합니다.
다국적 (또는 지역) 상업 거래의 차이를 처리하다
오늘날 기업의 발전에 따라 기업 내부 조직 단위 간, 그리고 기업과 외부 업무 단위 간의 조화가 점점 더 중요해지고 있습니다. ERP 시스템은 다국적, 다중 지역, 다중 공장, 다국어, 다중 통화 다국적 경영의 애플리케이션 요구를 지원할 수 있는 완벽한 조직 아키텍처를 적용했습니다.
컴퓨터 정보 처리 기술의 차이점
IT 기술의 급속한 발전과 네트워크 통신 기술의 응용으로 ERP 시스템은 전체 공급망 정보를 통합적으로 관리할 수 있습니다. ERP 시스템은 클라이언트/서버 (C/S) 구조와 분산 데이터 처리 기술을 사용하여 인터넷/인트라넷/엑스트라넷, 전자 상거래 및 전자 데이터 교환 (EDI) 을 지원합니다. 또한 다양한 플랫폼에서 상호 운용이 가능합니다.
2.2 경영 이념. ERP 시스템
ERP 의 핵심 관리 사상은 전체 공급망의 효과적인 관리를 실현하는 것으로, 주로 다음 세 가지 측면에 반영됩니다.
전체 공급망 자원 관리에 대한 생각을 반영하다.
현대 기업의 경쟁은 단일 기업 간의 경쟁이 아니라 한 기업의 공급망과 다른 기업의 공급망 간의 경쟁입니다. 즉, 기업은 자신의 자원에 의존해야 할 뿐만 아니라 공급자, 제조 공장, 유통망, 고객 등 경영 과정에 참여하는 모든 당사자를 하나의 긴밀한 공급망으로 통합해야 시장에서 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다. ERP 시스템은 바로 이런 시장 경쟁의 요구에 적응하여 기업 전체의 공급망을 관리한다.
린 (Lean) 생산, 동시 엔지니어링, 민첩한 제조 사상을 구현하다.
ERP 시스템은 혼합 생산 모델의 관리를 지원합니다. 그 관리 사상은 두 가지 측면에서 나타납니다. 하나는' Lean 생산 LP(LeanProduction)' 의 아이디어입니다. 즉, 기업이 고객, 판매 대리점, 공급업체, 파트너 단위를 생산 시스템에 통합하여 파트너십을 구축함으로써 기업의 공급망을 형성하는 것입니다. 둘째, "민첩한 제조" 에 대한 생각입니다. 시장에 새로운 기회가 생겼을 때, 기업의 기본 파트너가 신제품 개발 및 생산의 요구 사항을 충족시킬 수 없을 때, 기업 조직은 특정 공급자 및 판매 채널로 구성된 단기 또는 일회성 공급망으로' 가상 공장' 을 형성하고, 공급 및 협력 단위를 기업의 일부로' 동시 엔지니어링 (se)' 조직을 사용하여 생산하고, 가장 짧은 시간 내에 신제품을 시장에 출시하며, 항상 유지한다.
사전 계획, 과정 통제의 사상을 구현하다.
ERP 시스템의 계획 시스템은 주로 마스터 생산 계획, 물류 수요 계획, 능력 계획, 구매 계획, 판매 실행 계획, 이익 계획, 재무 예산 및 인적 자원 계획을 포함합니다. 이러한 계획 기능과 가치 통제 기능은 전체 공급망 시스템에 완전히 통합되어 있습니다. 반면 ERP 시스템은 거래와 관련된 회계 및 회계 방법을 정의하여 거래가 발생할 때 회계 입력을 자동으로 생성하여 자금 흐름 및 물류에 대한 동시 기록 및 데이터 일관성을 보장합니다. 이에 따라 재정자금의 현재 상황에 따라 자금의 경위를 추적하고 관련 경영활동을 더 거슬러 올라가 진행 중인 통제, 실시간 의사결정을 용이하게 한다.
이 시점에서 우리는 전체 ERP 원리의 소개를 완료했습니다. 물론 ERP 는 여전히 진화하고 변화하는 과정에 있습니다. 그것의 최신 발전에 대하여, 우리는 앞으로의 문장 시리즈에서 상세히 소개할 것이다.