(1) 추적 기능 (추적)
(2) 모니터링 기능 (Monitoring)
(3) 제어 기능 (제어)
(4) 관리 기능 (관리)
(5) 정보 조회 기능 (정보 검색)
이제 이 다섯 가지 기능에 대해 간단히 살펴보겠습니다. 가능한 한 자동 식별 기술, 센서 또는 장비, 기기와의 연결을 이용하여 현장 생산 정보를 자동으로 수집하고, 다양한 전자 디스플레이 장치를 통해 운영자에게 실시간으로 통지하여 종이없는 상태를 달성하는 것이 특징이다. 전통적인 수동 독촉 방식은 여러 층의 수동 조작 절차를 거쳐야 관리자의 손에 닿을 수 있다.
MES 데이터 수집 방법은 다음과 같은 이점을 제공합니다.
1) 실시간. 현장 사건이 발생하는 즉시 MES 에 전자 데이터로 포함됩니다.
2) 정확성. 전자기술로 처리하고 인위적인 요소를 배제하고 정확도가 1% 이상에서 1/ 10 만 이하로 떨어집니다.
3) 높은 무결성 및 가용성. 현장 사건이 컴퓨터에 의해 처리된 후 관련 데이터를 병합하여 컴퓨터 데이터베이스에 저장할 수 있습니다. 제조 리소스의 최신 상황과 내역 프로세스를 실시간으로 파악하고 공정 또는 운영 사양을 추가하면 규제 기능을 구현할 수 있습니다. MES 는 언제든지 추적된 상태를 설정된 기준과 비교하고 컴퓨터 네트워크를 통해 관계자에게 예외 사항을 즉시 알립니다.
예를 들어, 일부 제품에는 특수한 재료나 부품이 필요하거나 일부 포장물은 완제품에 필요합니다. 이러한 요구 사항을 통해 MES 는 실제 작업에서 자동 인식 기술 또는 장치와의 연결을 통해 작동 상태를 파악하고 사전 설정 표준과 비교하여 실시간 검증을 수행할 수 있습니다.
공정 품질 감독, 모든 현장 품질 데이터 실시간 수집, 다양한 공정, 품질 검사, 수리, 현장 분류, 제품 기간 또는 주문에 대한 통계 분석, 관련 단위에 즉시 응답하여 품질 경보 효과를 달성합니다. 이 기능을 사용하면 작업 현장의 인위적인 부주의로 인한 제품 재작업 또는 손상을 크게 줄여 직접 노무 및 자재 비용을 절감하고 품질 경고의 효과를 얻을 수 있습니다.
생산 설비를 감독하고, 중요한 생산 설비의 상태를 적시에 이해하고, 이상이 발생할 경우 실시간 유지 관리를 제공하고, 생산 활동을 유연하게 조정할 수 있습니다. 기존의 생산 현장 정보 조회는 수동 작업을 기반으로 합니다. 각종 생산 보고서, 파일, 양식 데이터를 컴퓨터에 입력하여 요약하는 것이 가장 좋다. 그런 다음 다양한 정보를 얻으십시오. 그러나이 방법은 정보의 실시간, 정확성 및 포괄성을 보장하지 않으며 많은 인위적인 데이터 오류가 있습니다. MES 시스템을 사용하면 다양한 기본 정보가 MES 시스템에 존재하며 업무 데이터는 생산 라인에서 실시간으로 수집됩니다. 정보의 실시간을 보장하다. 동시에, 데이터는 약간의 입력이기 때문에 전반적인 정보를 즐기고 정보의 일관성을 보장합니다. 정보는 전체 생산 현장의 투재, 가공, 조립, 품질 검사, 수리, 포장, 창고의 모든 프로세스에서 비롯되므로 정보의 포괄성과 정확성을 보장합니다.
경영진과 고객의 요구를 용이하게 하기 위해 Dell 은 전자 상거래 기술과 결합하여 인터넷 기술 기반 MES 포털을 개발했습니다. 이전에 경영진은 생산 상황을 알고 싶어 생산 현장에 가서 한 무더기의 사람들에게 물어봐야 했는데, 얻은 정보는 분명 정확하지 않았을 것이다. 아니면 고객이 자신의 주문이 공장에서 어떻게 진행되고 있는지 알고 싶어해서 어쩔 수 없이 좌충우돌 할 수밖에 없다. PTMES 포털로 모든 것이 쉬워졌습니다. 현재 기업의 생산 관리 현황과 고객의 요구 사항을 결합해 SFCS 출시 전후의 생산 현장 관리를 비교해 보면 SFCS 의 이점을 쉽게 알 수 있습니다.
(1) 프로세스 카드 관리
가져오기 전
현재 기업은 생산 중에 일반적으로 이런 제도를 실시하지 않으며, 선진 기업은 공예 카드 관리를 실시할 것이다. 각 WIP 에는 공정 카드가 함께 제공됩니다. 운영자는 공정을 완료할 때 공정 카드에 일자, 인력, 생산 정보를 기입하고 향후 유지 관리 및 조회를 위해 완제품 포장 전에 수집해야 합니다.
가져온 후
프로세스 카드 관리 시스템을 구축할 수 있을 뿐만 아니라, 대부분의 시스템 생산 자료가 바코드 장치와 자동화 장비를 통해 수집되어 데이터 수집 속도가 크게 빨라졌으며, 생산 라인의 효율성은 저하되지 않았을뿐만 아니라 크게 향상되었습니다. 각 프로세스 카드에는 WIP 의 일련 번호 바코드가 붙어 있습니다. 프로세스가 완료되면 운영자는 바코드를 사용하여 일련 번호와 운영 데이터 (예: 불량 코드도 바코드로 인쇄) 를 입력하고 SFCS 는 시간, 워크스테이션 및 개인 데이터를 자동으로 병합하여 프로세스 카드 데이터베이스에 저장합니다.
(2) 주문 추적 관리
가져오기 전
일일 생산 주문을 사용하여 생산 1 바이트 길이부터 각 주문의 입출력 및 인원 출석 데이터를 채운 다음 각 주문의 진행 상황을 요약합니다. 그러나 조립 라인은 속도가 빨라서 생산 주관은 각 주문의 현재 진행 상황을 영원히 알 수 없다.
가져온 후
각 스테이션 (제어할 스테이션) 에는 프로세스 카드의 일련 번호가 필요합니다. 컴퓨터는 각 생산 단위의 제조 주문에 대한 자세한 프로세스와 근황을 자동으로 계산할 수 있으며, 주관 사무실의 컴퓨터는 1 분 전 전체 공장의 최신 상황을 알 수 있습니다. 만약 주임이 멀리 외국에 있다면, 그가 SFCS 보고 시스템에 들어갈 수만 있다면, 전체 공장의 통제와 운영을 쉽게 이해할 수 있을 것이다.
(3) WIP 추적 관리
가져오기 전
WIP 창고 관리가 제대로 되지 않으면 현장에 불량품과 수리품을 쌓는 경우가 많다.
가져온 후
SFCS 는 프로세스 카드의 전체 데이터를 사용하여 각 WIP 의 최신 위치 및 상태를 추적할 수 있으며, 통계적으로 정렬된 후 생산 주문, 제품 범주 또는 현장 부분별로 WIP 분포를 추적할 수 있습니다.
(4) 노화 관리
가져오기 전
모델마다 노화 시간이 다릅니다. 번열실은 PLC 와 자동 컨베이어 벨트에 의해 제어되지만, 여전히 현장에서 조작할 사람이 필요하며, 정보가 부족하여 제한된 공간을 효과적으로 활용할 수 없습니다.
가져온 후
SFCS 와 연소실 PLC 의 연결을 통해 PLC 를 직접 제어하여 PLC 의 출입을 제어할 수 있어 연소의 시간과 공간 활용도를 효과적으로 파악할 수 있습니다.
(5) 포장 감독
가져오기 전
같은 제품, 지역별 고객 때문에 서로 다른 문자설명서, 전원 공급 장치 등 포장재를 갖추어야 하지만 믹스 생산으로 인해 오류가 발생하기 쉽다 (예: 문자설명서 두 권, 전원 코드 1 개 등). ).
가져온 후
포장자에게 명확한 포장 지침을 즉시 제공하여 부주의를 피하거나, 방치 시스템을 더욱 통합하면 오류가 발생할 경우 즉시 경고를 할 수 있습니다.
(6) 품질 관리 관리
가져오기 전
품질 데이터는 품질관리소에서 품질 표를 입력하지만, 수작업으로 작성하며, 데이터가 제한되어 있고, 전체 수리 데이터는 공정카드에 기재되어 있고, 수량이 많고, 공장에서 컴퓨터를 입력하는 경우는 거의 없기 때문에, 대부분 사후 품질 보고서를 정리하여 앞으로의 품질 개선으로 삼고 있지만, 요소 데이터가 불완전하기 때문에 실제 원인을 찾기가 쉽지 않다.
고객과의 의사 소통 및 생산 현장 방문에 따르면 품질 상태는 실시간으로 업데이트할 수 없으며 품질 관리에 필요한 P 관리도, Pn 관리도, -R 관리도 등 중요한 품질도는 사후 수작업으로 그려져 생산 현장의 상태를 실시간으로 파악할 수 없고, 각종 품질 관리도는 며칠 동안 업데이트할 수 없습니다.
가져온 후
검사, 수리 및 유지 보수 데이터는 바코드 또는 컴퓨터를 통해 즉시 입력되거나 실시간 분석을 위해 테스트 장비에서 데이터를 가져옵니다. 현장에서 품질 간판을 연결하고, 최신 품질 상태를 실시간으로 표시하고, 완전하고 상세한 통계 분석을 수행하여 품질 문제를 효과적으로 파악할 수 있습니다. 품질 관리 부서에 실시간 동적 P 관리 차트, Pn 관리 차트 및 -R 관리 차트를 제공합니다. 이러한 관리도를 큰 고객에게 급히 제공할 필요는 없다.
(7) 해운 관리
가져오기 전
이러한 배송 일련 번호는 수동으로 기록해 고객에게 애프터서비스를 위해 제출해야 합니다. 또한 실시간 검사 능력이 부족해 배송된 모델과 수량이 자주 잘못되어 상당한 손실을 입게 됩니다.
가져온 후
배송과 함께 외부 상자의 일련 번호 바코드를 읽으면 바로 볼 수 있습니다. 만약 배송 조건이 충족되지 않으면, 즉시 발송인에게 통지할 수 있습니다. 동시에 운송 정보를 ERP 시스템에 업로드합니다.
(8) 자동화 장비 통합
가져오기 전
기업에서 사용하는 정보기 등 장비는 독립적으로 운영되며 비효율적이며 장비 관리가 열악하다.
가져온 후
SFCS 를 데이터 머신과 통합하면 운영 정보 및 디바이스 상태를 자동으로 얻을 수 있고, 데이터 머신과의 통합을 통해 테스트 데이터를 자동으로 얻을 수 있습니다.
(9) 현장 재료 관리
가져오기 전
기업 일선에서 매일 10 개 이상의 주문을 생산한다. 혼류 생산으로 실제 생산 상황을 파악할 수 없기 때문에 생산 라인은 종종 자재 부족으로 인해 휴업한다.
가져온 후
SFCS 는 언제든지 최신 제조 주문과 다양한 모델의 조립량을 파악할 수 있으며, 현장의 자재 상태를 실시간으로 계산하고, 사전 준비를 하여 이 방면의 인력과 물적 부족을 효과적으로 줄일 수 있다.
(10) 애프터서비스
가져오기 전
언제 발송할지 몰라서 효과적인 애프터서비스를 제공하기가 어렵습니다. 고객이 수리한 제품의 경우 기업은 배송 시간과 배송 고객 (배송 바코드 관리 시스템 포함) 을 쉽게 찾을 수 있습니다. 그러나 이 제품의 생산 정보를 알고 싶다면, 출하와 생산 자료가 통합되지 않아 상당한 인력을 들여 그것의 원시 생산 정보를 찾아내야 한다.
가져온 후
SFCS 는 각 완제품에 대한 전체 프로세스 카드 정보를 파악할 수 있는 추적 기능을 제공합니다. 당시 생산 현장의 상황, 납품 시간, 납품 고객, 생산 중인 완제품의 다양한 기록을 추적하여 고객에게 완벽한 애프터서비스를 제공합니다.