미단의 분류 기술은 어떻게 구분됩니까? 기술 1: 주문 및 창고 관리 개선 및 정보 시스템 관리 시스템 활용, 정확한 비즈니스 의사 결정을 지원하는 데 필요한 정보를 제공합니다. 대부분의 기업은 규모에 관계없이 재고 관리, 자재 관리 및 장비 관리에 소프트웨어를 사용합니다. 현대 창고 관리 시스템과 창고 제어 시스템은 단일 사용자 인터페이스에 작업 정보를 표시하도록 설계되었으며 일반적으로 WMS 또는 ERP (Enterprise Resource Program) 시스템을 사용합니다. 기술 2: 분류 수송 시스템과 첨단 기술 자동화 물류 설비를 이용하면 대량의 수동 작업을 줄이고, 관리 운영 모델을 최적화하고, 비용 절감 효과를 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 택배 분류의' 효율성' 과' 안정성' 을 높이고, 대량의 소포로 인한 폭력 분류 문제와 택배 파손의 확률을 줄일 수 있다. 자동 분류 설비는 지속적으로 대량으로 화물을 분류할 수 있다. 대량 생산에 사용되는 조립 라인 자동화 작동 방식 때문에 자동 분류 시스템은 기후, 시간, 체력에 구애받지 않고 계속 작동할 수 있습니다. 분류 작업은 기본적으로 무인이다. 팁 3: 피킹 작업 파종법을 합리적으로 배정하는 것은 여러 주문을 모아 배치로 주워 개별 송장으로 새로 고치는 것이 특징이다. 파종법으로 창고 피킹 임무를 배정하는 한 가지 관건은 바로 피킹 로트의 안배이다. 두 가지 지침이 있습니다: (1) 단독으로 처리하면 주문 검사 및 배송의 효율성이 크게 향상된다는 이점이 있습니다. (2) 파종법의 소개에서 볼 수 있듯이, 그것의 장점은 주문의 집계에 있다. 그러나 이 집계에는 많은 제한이 있습니다. 효율성을 극대화하기 위해서는 피킹 배치를 50 단으로 제한하고 이 주문의 보관처를 더 작은 지역으로 제한하는 것이 좋습니다. 픽업원이 너무 많은 길을 가는 것을 막을 수 있어 피킹 효율성에 영향을 줄 수 있다. 팁 4: 피킹 경로를 효과적으로 계획하십시오. 따기에 가장 시간이 많이 걸리는 것은 채취자가 너무 많은 잘못된 경로를 걷게 하는 것이다. (존 F. 케네디, 시간명언) 따라서 창고에서 물건을 고르려면 가장 효율적인 피킹 경로 중 하나를 계획해야 한다. 물론 이 모든 것은 상품의 기하학적 순서와 위치 정보를 기반으로 한다. 피킹 노선을 계획할 때, 우리는 왕왕 보관처 번호를 근거로 해야 한다.