작은 구멍
주된 이유는 ① 판 표면이 녹슬기 때문이다. ② 아연 도금 기판에는 수소 이온이 들어 있습니다. ③ 인산염 전처리 후 노랗게 변한다. (4) 가공소재가 인화된 후에는 물로 깨끗이 씻을 수 없습니다. 특히 가공소재 주위에 원형 핀홀이 나타납니다. ⑤ 음이온 교환 수지 연화수는 산성이다. ⑥ 분말.
해결책: ① 인산염 처리 후 즉시 건조, 즉시 스프레이; ② 약 200 ℃에서 탈수 소화 2 시간; ③ 인화액 매개 변수를 조정하고 유리 산 농도가 너무 높을 수 없다는 점에 유의한다. ④ 담수 교체, 노즐 청소, 수압 >1.5bar; ⑤ 수돗물 사용을 잠시 중단하고 pH 값이 6 ~ 7 에 달하는 것을 감지한다. ⑥ 신선한 샘플 분말을 취하여 표준 조건에 따라 숙성하여 분말 품질을 검사하다.
축공
주된 이유는 ① 물이나 기름이 분쇄 과정에 들어가는 것이다. 수축 구멍은 균일하게 분포되어 있으며, 작은 원형 구덩이나 큰 핀홀을 나타낸다. (2) 스프레이 과정에서 다른 분말을 섞어서 비호환성으로 인해 수축이 발생한다. (3) 스프레이 시스템은 가공소재, 특히 작업장에 실리콘 탈모제와 물 탈모제를 포함한 외부 간섭 물질로 오염되었다. ④ 주물 표면에는 크고 깊은 구멍이 있습니다. ⑤ 코팅에는 일반적으로 "물고기 눈" 으로 알려진 큰 둥근 구덩이가 있습니다. ⑥ 압축 공기 오일 함량이 높다.
해결책: ① 분말을 바꾸기 위해 제조업체에 연락하십시오. ② 파우더 세척실은 반드시 철저히 해야 하며, 세척과 검사 절차를 정리하는 것이 가장 좋다. (3) 분분 현장을 자세히 검사하고, 이러한 간섭 물질을 제거하고, 규칙과 규정을 엄격히 집행하여 이러한 간섭 물질이 반입되는 것을 방지한다. ④ 스프레이는 철저히 해야 하며 주물은 예열할 수 있고, 예열 온도와 시간은 재료와 두께에 따라 결정된다. ⑤ 탈지 세그먼트 매개변수를 조정하고, 건조 및 경화 건조 채널 오염을 정리하고, 리프트와 테이프가 분말을 오염시켰는지 점검한다. ⑥ 압축기의 필터를 검사하고 유수 분리기를 설치하고 반당 정시 배출한다.
코팅된 부분 또는 넓은 영역이 벗겨집니다.
주된 이유는 ① 기판 표면에 녹슨 층이 있어 완전히 제거되지 않았기 때문이다. (2) 워싱, 특히 인산염 처리 후; (3) 기판 표면의 오일 제거가 불완전합니다. (4) 교수형 체인의 윤활유가 공작물에 떨어집니다. ⑤ 아연 도금 강판 발포, 코팅 박리.
해결책: ① 녹을 완전히 제거해야합니다. (2) 플러싱 유량, 수질 및 노즐을 점검하고 플러싱 유량 및 압력을 점검한다. (3) 화학적 탈지는 동물성 및 식물성 기름에 더 적합합니다. 광물유에 적합하지 않을 때는 알칼리 탈지, 탈지 후 물세탁을 강화하고 수질에 주의하세요. (4) 윤활유의 품질 지표를 검사하고, 필요한 경우 내온성이 높은 윤활유를 교체하거나, 오일 탱크를 방울오일 아래에 놓습니다.
코팅이 노랗게 변하고 색이 변하다.
주된 이유는 ① 베이킹 통로나 오븐의 설정 온도가 너무 높기 때문이다. ② 오븐 또는 베이킹 채널에 직접 가스; ③ 가공소재가 오븐이나 오븐에 너무 오래 머물거나 컨베이어 체인이 작동을 멈춘다. ④ 분말 품질; ⑤ 공작물은 2 회 이상 반복해서 굽는다. ⑥ 페인트가 심하게 변색되었다.
해결책: ① 정상적인 유지 보수 조건을 이해하고 조정하십시오. (2) 열교환 기 설치; ③ 베이킹 상황을 이해하고, 생산시 컨베이어 체인이 정상적으로 돌아가는지 세심하게 주의를 기울이고, 생산이 중단되려면 모든 가공소재를 구워야 한다. ④ 파우더 공장은 스프레이 시 참고할 수 있도록 다양한 베이킹 조건 하에서 샘플을 제공한다. (5) 가급적 한 번 구워서 두 번 구워야 하는 공작물을 집중적으로 처리하고, 먼저 반복 구운 조건을 확정한다. ⑥ 베이킹 온도가 너무 높은지 확인하십시오 (예: > 230℃ 이상). 분말의 내열성을 검사하다. 다섯；오；5
광택 불안정성
주된 이유는 ① 광택이 낮기 때문이다. ② 고광택; ③ 광택이 위아래로 변동한다. (4) 광택이 갑자기 떨어졌다.
해결 방법: ① 베이킹 온도가 너무 높거나 베이킹 시간이 너무 길지 않은지 확인하고, 파우더 공장에 베이킹 조건을 문의하고, 파우더의 수분 함량과 스프레이실의 온도를 점검한다. ② 베이킹 온도와 시간을 점검하면 광택, 가공소재 두께, 베이킹 조건을 비교 점검할 수 있다. (3) 가스난로를 직접 사용하여 혼합가루와 스프레이 주변 온도 변화가 있는지 점검한다. 오븐과 오븐의 온도가 안정적인지 확인하십시오. (4) 온도가 통제 불능인지 확인하고 공기 압축 시스템과 유수 분리기가 제대로 작동하는지 점검하고 다른 분말과 섞였는지 점검한다.
부분 불균일, 부드러움 불안정
주된 이유는 다음과 같습니다. ① 고르지 않은 막 두께로 인한 것입니다. ② 전후의 분말 입자 크기 변화가 크다. ③ 고압 파괴; (4) 벤츄리 튜브 마모, 분말 불균일; ⑤ 사용 된 토너 튜브가 장비와 일치하지 않습니다. ⑥ 컨베이어 체인 혼잡, 속도 불균일; ⑦ 유동화 실린더의 다공성 판이 손상되거나 부분적으로 막힌다.
해결 방법: 1 막두께 제어를 강화하고 분분 시스템의 공급, 재활용, 에어브러쉬 전압이 정상인지 확인합니다. (2) 검사를 위해 분말 공장에 통보한다. (3) 분말 공급 전압을 낮추지만 정상적인 막 두께를 보장해야 하며, 분말 압력을 높이거나 에어브러쉬와 가공소재 사이의 거리를 확대할 수 있습니다. ④ 검사 및 교체; ⑤ 장비 공급 업체에 연락하여 교체를 확인하십시오. ⑥ 서스펜션 체인을 수리하여 고르게 만든다. ⑦ 유동화를 점검하고 다공성 판을 수리한다.
모래
주된 이유는 ① 외관이 균일하고 치밀하기 때문이다. (2) 돌기된 원으로, 수가 매우 적다. (3) 소량의 모래, 두 가지 다른 크기; (4) 공작물 표면에는 불순물이 있으며, 때로는 방사형이나 가느다란 모양이다. ⑤ 소량의 검은 알갱이.
해결책: ① 막 두께가 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. (2) 분말에 젤라틴이 있는지 검사하고 인화공 표면이 깨끗하고 불순물이 없는지 점검한다. ③ 환경 불결로 인한 경우가 많기 때문에 환경은 항상 청결을 유지해야 한다. (4) 분말의 품질을 검사하고, 작업자는 섬유질이 잘 손실되기 쉬운 옷과 장갑을 입지 않도록 한다. ⑤ 콜로이드 및 기타 불순물이 베이킹 채널의 깨끗한 바닥에 떨어집니다. 건조한 터널을 정기적으로 청소하다.
에어브러쉬가 파우더를 내지 않거나 파우더를 적게 낸다.
주된 이유는 ① 분탄관 재질이 좋지 않아 가루가 파이프 내벽에 쉽게 달라붙는다는 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 파우더, 파우더, 파우더, 파우더, 파우더, 파우더, 파우더) ② 공기압 또는 공기량 부족; (3) 가열 분말 이송 튜브, 튜브 응집에 분말; ④ 분말 튜브 굽힘 왜곡; ⑤ 분말 응집, 정상적으로 유동화 될 수 없다.
해결책: ① 고품질 분무기 교체; (2) 가스 공급원과 기압을 점검하고 조정한다. (3) 에어컨이 장착 된 스프레이 부스. 분말의 입도를 검사하고, 너무 굵다면, 분말 공장에 시정을 통지한다. (4) 파우더 파이프를 점검하고 파이프의 배치를 조정한다. ⑤ 먼저 체질하고 개선할 수 없다면 파우더를 바꾼다.
분말 유분봉
주된 이유는 다음과 같습니다. ① 에어브러쉬가 일을 시작할 때 파우더가 고르지 않습니다. ② 파우더가 너무 두껍고 분말 층이 떨어집니다. (3) 인산염 처리가 충분하지 않아 분말 현상이 존재한다. ④ 정전기 총 출력이 불안정합니다.
해결 방법: ① 정식으로 스프레이하기 전에 에어브러쉬를 3 ~ 5 분 동안 뿌리고 가루가 안정되면 정식 스프레이로 들어갑니다. (2) 분무기 조건을 조절하고, 분층이 너무 두껍지 않게 하고, 컨베이어 체인이 부드럽게 움직이고, 흔들리지 않도록 제어합니다. ③ 인산염 노즐을 청소하여 부드럽게 만든다. ④ 장비 제조업체에 테스트를 조정하도록 요청하십시오.
두 번 눈송이를 뿌리다.
주된 이유는 ① 전압이 너무 높기 때문이다. ② 과도한 분말 양; ③ 에어브러쉬는 공작물에 너무 가깝다. ④ 스프레이 공작물이 다시 인산염 처리됩니다.
해결 방법: ① 전압 감소; (2) 분량을 줄이고, 분분 공급 압력을 낮추고, 안개 압력을 높인다. ③ 살포 거리를 적절히 늘린다. ④ 반환된 가공소재는 인화할 필요가 없고, 갈아서 깨끗하게 불면 된다.
비행분, 적재율이 낮다
주된 이유는 1 정전기 발생기에 고전압이나 전압이 부족하기 때문이다. ② 공작물 접지 불량; ③ 압력이 너무 높다. (4) 행거의 전도성이 떨어진다. ⑤ 분말 품질이 좋지 않다. ⑥ 재활용 장치의 공기 흐름이 막히거나 재활용 시스템이 제대로 작동하지 않는다.
해결책: ① 고전압 출력이 있는지 확인하십시오. ② 컨베이어 체인 접지가 양호한지 확인하십시오. (3) 분말 수출 압력 감소 3; ④ 정기적 인 청소, 페인트 제거 또는 교체; ⑤ 입자 크기, 수지 함량 등과 같은 분말 품질을 검사한다. ⑥ 덕트 및 팬을 점검하십시오.
가공소재의 모서리가 노출됩니다
주된 이유는 ① 공작물 모서리가 너무 뾰족하기 때문이다. (2) 경화 온도가 낮고 분말 유동화 시간이 길다. (3) 분말 하전 성 차이, 가장자리 분말 감소; ④ 분말의 용융 점도가 너무 낮다. ⑤ 분말 젤라틴 화 시간이 너무 길다.
해결 방법: ① 스프레이하기 전에 가공소재 모서리를 패치하여 호형으로 만듭니다. ② 고체화 온도가 적당히 높아지면 분말의 내온성이 양호한지 주의해야 한다. (3) 전압을 높이고 에어브러쉬와 가공소재 사이의 거리를 줄이거나 가장자리를 적절히 연장하는 스프레이 시간 (4) 분말 공장은 공식을 수정해야한다. ⑤ 분말 공장은 반드시 레시피를 수정해야 한다.
누런 점, 주름, 부분 망치 자국이 새어 사라졌다.
주된 이유는 ① 정사각형 옷걸이를 많이 사용하고 옷걸이에 액체가 축적되어 경화될 때 휘발되거나 스며들기 때문이다. (2) 옷걸이가 반대 방향으로 기울어져 고인 물은 말릴 수 없다. (3) 공작물에 액체가 있어 완전히 건조할 수 없다.
해결책: ① 옷걸이를 얇은 둥근 막대기로 변경하십시오. (2) 서스펜션 정방향 기울기, 적시에 물을 배출 할 수 있습니다; (3) 가공소재의 매달림 방식을 개선하거나 가공소재의 가장자리 구조를 수정하여 구울 때 물이 고이지 않도록 합니다.
코팅 아세톤 테스트에 실패했습니다.
주된 이유는 ① 베이킹 시간이 부족하거나 온도가 낮기 때문이다. ② 분말 품질이 좋지 않다. (3) 분말 만료. 해결 방법: ① 베이킹 온도와 시간을 조정하고 점검한다. ② 분말 공장은 분말 품질을 향상시킵니다. (3) 분말 생산일을 검사하고, 기한이 지난 분말은 먼저 검사한 후에 합격해야 사용할 수 있다.
코팅 충격 성능 저하, 접착력 낮음.
주된 이유는 ① 인산염 피막이 너무 두껍기 때문이다. (2) 베이킹 온도가 낮고 분말이 완전히 경화되지 않았다. ③ 분말 품질이 좋지 않다. (4) 분말 만료; ⑤ 코팅이 너무 두껍다. ⑥ 탈지 및 녹 제거는 철저하지 않다. ⑦ 두 가지 다른 성질의 분말을 섞는다.
해결책: ① 농도, 온도, 시간과 같은 인산염 매개 변수를 코팅합니다. (2) 경화 조건을 조정한다. ③ 분말 공장은 분말 품질을 향상시킨다. (4) 분말 생산일을 검사하고, 기한이 지난 분말을 먼저 검사한 후에 합격해야 사용할 수 있다. ⑤ 막 두께를 측정하고 스프레이 매개 변수를 조정하십시오. ⑥ 전처리 강화; ⑦ 현장 관리 강화.