연마액은 작용 메커니즘에 따라 기계적 작용 연마액과 화학-기계적 작용 연마액으로 구분됩니다.
기계식 연삭액 : 다이아몬드, B4C 등을 연마제로 사용하며, 분산제 등을 첨가하여 액상 매질에 분산시켜 다이아몬드 연삭액, 탄화붕소라고 불리는 연삭액을 형성합니다. 유체 등 연마재는 분산액에 자유롭게 분포되며 연마재의 경도가 연삭되는 공작물의 경도보다 크다는 원리를 사용하여 공작물의 연삭 및 박화를 달성합니다. 연마재의 표면, 입자 크기, 연삭액 구성, 연삭 장비의 안정성 등에 따라 연삭이 완료된 후 공작물 표면에 크고 작은 흠집이 남을 수 있습니다. 따라서 거친 연삭에는 일반적으로 기계식 연삭 유체가 사용되며 후속 정밀 연삭 및 연마가 필요합니다.
화학 기계 연마액: 화학 기계 연마액은 마모 시 "부드러운 연삭 및 단단한" 원리를 활용합니다. 즉, 연마에 더 부드러운 재료를 사용하여 고품질 연마 표면을 달성하는 것입니다. 기계적 연삭 화학적 부식과 결합된 기술로 초미세 입자의 분쇄 효과와 화학적 부식을 이용하여 분쇄되는 매체 표면에 매끄럽고 평평한 표면을 형성하는 기술입니다. 따라서 화학기계연마액은 화학기계연마액(Chemical Mechanical Polishing, 줄여서 CMP)이라고도 한다. 일정한 압력과 연마 슬러리가 있는 경우, 연마할 공작물은 나노 입자의 연삭 효과와 산화제의 부식 효과 사이의 유기적 결합으로 연마 패드에 대해 이동하며 매끄러운 표면이 형성됩니다. 연마된 공작물의 표면.
화학기계연마슬러리(CMP)는 연마재에 따라 실리카 슬러리, 산화세륨 슬러리, 알루미나 슬러리 등으로 분류됩니다.
다이아몬드 연삭액은 다양한 연마재에 따라 분류됩니다.
다이아몬드 연삭액은 다이아몬드 분말의 종류에 따라 단결정으로 구분됩니다. 다이아몬드 연삭액과 다결정 다이아몬드 연삭액에는 세 가지 유형의 다이아몬드 연삭액과 폭발 나노 다이아몬드 연삭액이 있습니다.
다이아몬드 연삭액의 응용:
1. 단결정 다이아몬드 연삭액
단결정 다이아몬드 연삭액은 절삭력이 좋고 가공 비용이 상대적으로 낮습니다. 초경질 재료, 초경합금 및 기타 경질 재료의 연삭 및 연마에 널리 사용됩니다. 연삭 속도를 높일 수 있을 뿐만 아니라 연삭 과정에서 발생하는 많은 양의 열을 빠르게 방출하여 공작물 표면이 타는 것을 방지합니다.
2. 다결정 다이아몬드 연삭액
다결정 다이아몬드 연삭액은 다결정 다이아몬드의 우수한 인성을 활용하여 높은 연삭력을 유지하며 연삭 및 연마 과정에서 긁힘이 발생하지 않습니다. .후속 정밀연마에 좋은 조건을 제공합니다. 광학 결정, 세라믹, 초경합금 등 다양한 경질 재료의 연삭 및 연마에 널리 사용됩니다.
3. 나노다이아몬드 연삭액
나노다이아몬드 연삭액은 기폭된 다이아몬드 분말을 물에 균일하게 분산시켜 만든 것으로, 분산 안정성이 좋아 초정밀 분야에 널리 사용됩니다. 연마. 광학 유리 및 보석은 가공 정밀도에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 나노 다이아몬드 연삭 유체는 높은 연삭 속도를 유지하면서 고품질 가공 표면을 형성할 수 있습니다.
CMP 연마액의 응용:
1. LED 산업
현재 LED 칩에 사용되는 주요 기판 재료는 사파이어이므로 처리가 필요합니다. 가공하는 동안 엷게 하고 광택을 냅니다. 사파이어는 매우 단단하고 일반 연마재로 가공하기 어렵습니다. 사파이어 기판의 표면을 다이아몬드 연마액으로 얇고 거칠게 연삭한 후에는 표면에 크고 작은 흠집이 생길 수 있습니다. CMP 연마액은 "연삭 및 경질 연삭" 원리를 사용하여 사파이어 표면을 정밀하게 연마합니다. LED 산업의 급속한 발전에 따라 다결정 다이아몬드 슬러리 및 실리카졸 연마 슬러리에 대한 수요도 증가하고 있습니다.
2. 반도체 산업
CMP 기술은 집적회로(IC)와 초대형집적회로(ULSI)의 모재 실리콘 웨이퍼 연마에도 널리 사용된다.
반도체 산업의 급속한 발전으로 인해 연마 기술에 대한 새로운 요구 사항이 제시되었습니다. 전통적인 연마 기술(예: 증착 기술을 기반으로 한 선택적 증착, 스퍼터링 등)도 "매끄러운" 표면을 제공할 수 있지만 이는 모두 이는 국부적인 평탄화 기술로 전체적인 평탄화를 달성할 수 없습니다. 화학적 기계적 연마 기술은 현재 실리콘 웨이퍼 전체를 포괄적으로 평탄화할 수 있는 유일한 공정 기술입니다.