일반적으로 가장 기본적이고 활용도가 높은 압출기는 단축 압출기이다. 그것은 주로 변속기, 공급 장치, 배럴, 나사, 기계 헤드 및 다이의 6개 부품을 포함합니다. 변속기 부품은 일반적으로 모터, 감속기어박스 및 베어링으로 구성됩니다. 압출 공정 중 스크류 속도는 안정적이어야 하며 스크류 하중의 변화에 따라 변경될 수 없어 최종 제품의 균일한 품질을 유지할 수 있습니다. 그러나 상황에 따라 하나의 장비가 다양한 플라스틱이나 제품을 압출할 수 있다는 요구 사항을 충족하기 위해 스크류 속도를 변경할 수 있어야 합니다. 따라서 이 부분은 일반적으로 무단 변속을 달성하기 위해 AC 정류자 모터, DC 모터 및 기타 장치를 사용합니다. 일반적으로 스크류 속도는 10~100rpm입니다.
변속기 시스템의 기능은 압출 공정 중에 스크류를 구동하고 스크류에 필요한 토크와 속도를 공급하는 것입니다. 일반적으로 모터, 감속기 및 베어링으로 구성됩니다. 구조가 기본적으로 동일하다는 전제하에 감속기의 제조 비용은 대략 전체 크기와 무게에 비례합니다. 감속기의 형상과 무게가 크기 때문에 제작시 재료가 많이 소모된다는 뜻이며, 사용되는 베어링도 상대적으로 크기 때문에 제작비가 상승하게 됩니다.
스크류 직경이 동일한 압출기의 경우 고속의 효율적인 압출기는 기존 압출기보다 더 많은 에너지를 소비하며 이에 따라 감속기의 프레임 크기도 커집니다. 그러나 스크류 속도가 높다는 것은 감속비가 낮다는 것을 의미합니다. 동일한 크기의 감속기의 경우 감속비가 큰 기어 모듈보다 감속비가 낮은 기어 모듈이 크고 감속기의 내하력도 증가합니다. 따라서 감속기의 부피와 무게의 증가는 모터 출력의 증가와 선형적으로 비례하지 않습니다. 압출량을 분모로 하여 이를 감속기의 중량으로 나누면, 고속의 효율적인 압출기일수록 그 숫자는 작아지고, 일반 압출기일수록 그 숫자는 커집니다. 단위 출력으로 보면 고속고효율 압출기의 모터 출력이 작고 감속기의 무게도 작기 때문에 고속고효율 압출기의 단위 출력당 기계제조비용이 낮다는 것을 의미한다. 일반 압출기보다 낮습니다. 피드재료는 대부분 입상재료이지만 리본재료나 분말재료도 사용할 수 있다. 적재 장비는 일반적으로 최소 1시간의 공급을 제공할 수 있는 용량의 원뿔형 호퍼를 사용합니다. 호퍼 바닥에는 재료 흐름을 조정하고 차단하는 차단 장치가 있으며 호퍼 측면에는 관찰 구멍과 교정 및 측정 장치가 설치됩니다. 일부 호퍼에는 원료가 공기 중 수분을 흡수하는 것을 방지하기 위해 감압 장치 또는 가열 장치가 장착될 수도 있고, 일부 배럴에는 재료를 자동으로 공급하거나 추가할 수 있는 교반기가 있을 수도 있습니다.
1. 호퍼
호퍼는 일반적으로 대칭 형태로 제작됩니다. 호퍼 측면에는 재료 수위와 공급 상황을 관찰할 수 있는 창이 있습니다. 호퍼 하단에는 공급량을 멈추고 조절할 수 있는 개폐 도어가 있습니다. 먼지, 습기, 불순물이 유입되는 것을 방지하기 위해 호퍼 위에 커버를 추가합니다. 호퍼의 재질을 선정할 때에는 가볍고, 부식에 강하며, 가공이 용이한 재질을 사용하는 것이 일반적으로 알루미늄판과 스테인레스판이 사용됩니다. 호퍼의 부피는 압출기의 크기와 공급 방법에 따라 다릅니다. 일반적으로 1~1.5시간 동안의 압출기의 압출량을 말합니다.
2. 먹이주기
수동 먹이주기와 자동 먹이기 두 가지 먹이주기 방법이 있습니다. 자동 공급에는 주로 스프링 공급, 공기 분사 공급, 진공 공급, 컨베이어 벨트 공급 등이 포함됩니다. 일반적으로 소형 압출기는 수동 로딩을 사용하고 대형 압출기는 자동 로딩을 사용합니다.
3. 공급 방법의 분류
① 중력 공급:
원리 - 재료는 자체 무게로 배럴에 들어가며 수동 공급 및 스프링 공급, 폭발을 포함합니다. 급송.
특징 - 구조가 간단하고 가격이 저렴합니다. 그러나 공급이 고르지 않게 발생하여 부품 품질에 영향을 미치기 쉽습니다. 소형 압출기에만 적합합니다.
② 강제 공급:
원리 - 재료에 외부 압력을 가하여 재료를 압출기 배럴로 밀어 넣을 수 있는 장치를 호퍼에 설치하십시오.
특징 - '브리징' 현상을 극복하고 균일한 피딩을 가능하게 해줍니다. 공급 스크류는 전송 체인을 통해 압출기 스크류에 의해 구동되므로 속도가 스크류 속도에 맞춰집니다. 공급 포트가 막혔을 때 과부하 보호 장치가 활성화되어 공급 장치의 손상을 방지할 수 있습니다. 일반적으로 합금강으로 만들어진 금속 배럴 또는 합금강이 늘어선 복합 강관입니다. 기본 특성은 고온 및 내압성, 강한 내마모성 및 내식성입니다.
일반적으로 배럴의 길이는 직경의 15~30배이며, 그 길이는 재료가 완전히 가열되고 균일하게 가소화될 수 있다는 원리에 기초합니다. 배럴은 충분한 두께와 강성을 가져야 합니다. 내부는 매끄러워야 하지만 일부 배럴에는 플라스틱과의 마찰을 높이기 위해 다양한 홈이 새겨져 있습니다. 배럴 외부에는 저항, 인덕턴스 및 기타 방법으로 가열되는 전기 히터, 온도 자동 제어 장치 및 냉각 시스템이 장착되어 있습니다.
1. 배럴에는 세 가지 구조 형태가 있습니다.
(1) 일체형 배럴
가공 방법 - 전체 재료에 대한 가공이 나옵니다.
장점 - 높은 제조정확도와 조립정밀도 확보가 용이하고, 조립작업을 단순화할 수 있으며, 배럴이 고르게 가열되며, 활용도가 다양하다.
단점 - 배럴의 길이가 길기 때문에 가공 요구사항이 높고, 가공 장비에 대한 요구사항도 매우 엄격합니다. 배럴의 내부 표면은 마모 후 수리가 어렵습니다.
(2) 결합재료 개요
가공방법 - 배럴을 여러 부분으로 나누어 가공한 후 플랜지 등으로 연결한다.
장점 - 가공이 간단하고 종횡비 변경이 용이하며 나사의 종횡비를 변경해야 할 때 주로 사용됩니다.
단점 - 가공 정확도에 대한 요구 사항이 높기 때문에 각 세그먼트의 동축성을 보장하기 어렵습니다. 플랜지 연결은 배럴 가열의 균일성을 파괴하고 열 손실을 증가시킵니다. 냉각 시스템 설치 및 유지 관리도 어려움
(3) 바이메탈 배럴
가공 방법 - 일반 탄소강 또는 주강 베이스 내부에 층을 인레이하거나 주조함 합금강 재질 . 배럴의 재료 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 귀금속 재료도 절약할 수 있습니다.
① 부싱 배럴: 배럴에는 교체 가능한 합금강 부싱이 장착되어 있습니다. 귀금속을 절약하고 부싱을 교체할 수 있으며 배럴의 수명이 향상됩니다. 그러나 설계, 제조 및 조립이 더 복잡합니다.
② 주조 배럴 : 배럴 내벽에 약 2mm 두께의 합금 층을 원심 주조 한 다음 분쇄하여 필요한 배럴 내경을 얻습니다. 합금층은 배럴의 매트릭스와 잘 결합되어 있으며 배럴의 축 길이를 따라 결합이 비교적 균일하며 벗겨지는 경향이 없고 균열이 발생하지 않습니다. 또한 뛰어난 슬라이딩 성능과 높은 내마모성을 갖습니다. 긴 수명.
(4) IKV 배럴
1) 배럴의 공급부 내벽에 세로 홈이 제공됩니다.
견고함을 향상시키기 위해 이송 속도에 있어서, 한 가지 방법은 배럴 표면의 마찰 계수를 높이는 것이고, 또 다른 방법은 재료가 통과하는 스크류 축에 수직인 단면적을 늘리는 것이라고 고체 이송 이론에서 알려져 있습니다. 먹이는 항구는 통과합니다. 배럴의 공급부 내벽에 세로 홈을 설치하고, 공급부의 공급구에 가까운 배럴 내벽의 단면을 테이퍼 형상으로 만드는 것이 이 두 가지 방법의 실시예이다.
2) 공급부에서 배럴을 강제 냉각
고형물 이송 용량을 늘리기 위해서는 또 다른 방법이 있습니다. 공급부의 배럴을 냉각시키는 것입니다. 그 목적은 이송되는 재료의 온도를 연화점 또는 융점 이하로 유지하고, 용융 필름의 출현을 방지하며, 재료의 고체 마찰 특성을 유지하는 것입니다.
위 방법을 채택한 후 이송 효율이 0.3에서 0.6으로 증가하고 압출량이 다이 압력 변화에 덜 민감합니다. 스크류는 압출기의 심장이자 압출기의 핵심 구성요소입니다. 스크류의 성능은 압출기의 생산성, 가소화 품질, 필러의 분산, 용융 온도, 전력 소비 등을 결정합니다. 압출기의 가장 중요한 구성 요소로 압출기의 적용 범위와 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 스크류의 회전은 플라스틱에 극도의 압력을 가하여 플라스틱이 배럴 내에서 이동하고 가압되며 마찰로 인해 열의 일부를 얻도록 합니다. 플라스틱은 배럴 내에서 이동하는 동안 혼합되고 가소화되어 점성 흐름이 발생합니다. 상태 용융물이 압출되어 다이를 통과하면 원하는 모양을 얻고 형성됩니다. 배럴과 마찬가지로 스크류도 고강도, 내열성 및 내식성 합금으로 만들어졌습니다.
플라스틱의 종류는 다양하기 때문에 그 특성도 다양합니다. 따라서 실제 작업에서는 다양한 플라스틱 가공 요구 사항에 적응하기 위해 다양한 유형의 나사가 필요하며 구조도 다릅니다. 플라스틱의 운송, 압출, 혼합 및 가소화를 최대 효율로 극대화합니다. 그림은 더 일반적인 나사 중 일부를 보여줍니다.
나사 특성을 나타내는 기본 매개변수에는 직경, 종횡비, 압축비, 피치, 홈 깊이, 나선 각도, 나사 및 배럴 간격 등이 포함됩니다.
가장 일반적인 나사 직경 D는 약 45~150mm입니다. 스크류 직경이 증가함에 따라 압출기의 가공 능력도 그에 따라 증가합니다. 압출기의 생산성은 스크류 직경 D의 2승에 비례합니다. 나사 작동 부분의 유효 길이와 직경의 비율(길이 대 직경 비율, L/D로 표시)은 일반적으로 18~25입니다. L/D가 크면 재료의 온도 분포가 개선되고, 플라스틱의 혼합 및 가소화가 촉진되며, 누출 및 역류가 감소됩니다. 압출기의 생산 능력을 향상시킵니다. L/D가 큰 스크류는 적응성이 뛰어나 다양한 플라스틱을 압출하는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 L/D가 너무 크면 플라스틱이 장시간 가열됩니다. 동시에 나사로 인해 자중이 증가하고 자유단이 휘어지고 처짐이 발생하여 재료 웹과 나사 사이에 쉽게 흠집이 발생하고 제조 및 가공이 어려워지며 전력 소비도 증가합니다. 압출기. 스크류가 너무 짧으면 혼합 중에 가소성이 저하되기 쉽습니다.
배럴 내경과 스크류 직경의 차이의 절반을 간격δ라고 하는데, 이는 압출기의 생산 능력에 영향을 줄 수 있으며, δ가 커질수록 생산성이 저하됩니다. 일반적으로 δ를 0.1~0.6mm 사이로 제어하는 것이 적절합니다. δ가 작으면 재료는 더 큰 전단력을 받게 되어 가소화에 도움이 됩니다. 그러나 δ가 너무 작으면 강한 전단력으로 인해 재료의 열역학적 저하가 쉽게 발생합니다. 배럴 벽에 걸리거나 문지르며, δ가 너무 작으면 재료의 누출 및 역류가 거의 없어 용융물의 혼합에 어느 정도 영향을 미칩니다.
나사각 Φ는 나사산과 스크류 단면 사이의 각도입니다. Φ가 증가하면 압출기의 생산 능력은 증가하지만 일반적으로 플라스틱에 대한 전단 효과 및 압출력은 감소합니다. 나선 각도는 10°에서 30° 사이이며 나사 길이 방향에 따라 변경됩니다. 등거리 나사가 자주 사용되며 피치는 직경과 동일합니다. 17°41′
압축비가 높을수록 플라스틱이 클수록 압출비가 커집니다. 스크류 홈이 얕으면 플라스틱의 전단율이 높아져 배럴 벽과 재료 사이의 열 전달에 유리합니다. 재료의 혼합 및 가소화 효율이 높을수록 생산성은 감소합니다. , 나사 홈이 깊은 경우. 그 반대가 사실입니다. 따라서 열에 민감한 재료(예: 폴리염화비닐)에는 깊은 홈 나사를 사용해야 하며, 용융 점도가 낮고 열 안정성이 높은 플라스틱(예: 폴리아미드)에는 얕은 홈 나사를 사용해야 합니다.
1． 나사의 분할
재료가 나사를 따라 전진할 때 온도, 압력, 점도 등의 변화가 발생합니다. 이러한 변화는 나사의 전체 길이에 따라 달라집니다. 스크류는 공급(공급) 섹션, 압축 섹션 및 균질화 섹션으로 구분됩니다.
1. 플라스틱과 플라스틱의 세 가지 상태
플라스틱은 열경화성 플라스틱과 열가소성 플라스틱으로 구분됩니다. 열경화성 플라스틱은 성형 및 응고 후에는 가열하거나 녹여 성형할 수 없습니다. 열가소성 플라스틱으로 만든 제품은 재가열하고 녹여 다른 제품을 만들 수 있습니다.
열가소성 플라스틱은 온도가 변화함에 따라 유리 상태, 고탄성 상태, 점성 흐름 상태의 세 가지 상태 변화를 반복적으로 나타냅니다.
a. 세 가지 상태에서 용융되는 고분자의 특성은 다릅니다.
유리 상태 - 플라스틱은 열 운동 에너지가 작고 분자간 힘이 큽니다. 변형은 주로 결합각 변형에 의해 발생하며, 외력이 제거된 후 즉시 변형이 회복되는데, 이는 일반적인 탄성 변형입니다.
고탄성 상태 - 플라스틱은 고무 같은 물질로 나타납니다. 변형은 사슬 세그먼트 배향으로 인한 거대 분자의 구조적 신축에 의해 발생하며 변형 값은 이후에 복원될 수 있습니다. 외력은 제거되지만 시간에 따라 달라지며 이는 고탄성 변형에 속합니다.
점성 흐름 상태 - 플라스틱은 점성이 높은 용융물로 나타납니다. 열 에너지는 체인 분자의 상대적 미끄러짐 운동을 더욱 강화하며 변형은 되돌릴 수 없으며 플라스틱 변형에 속합니다.
b. 처리 플라스틱의 세 가지 상태:
플라스틱은 유리 상태일 때 절단될 수 있습니다. 고탄성 상태에서는 와이어 드로잉, 압출, 블로우 성형 및 열성형과 같은 연신 및 가공이 가능합니다. 점성유동상태에서는 코팅, 회전성형, 사출성형 등의 방법으로 가공할 수 있습니다.
점성 유동 상태보다 온도가 높으면 플라스틱이 열분해되고, 유리 상태보다 온도가 낮으면 플라스틱이 부서지기 쉽습니다.
플라스틱 온도가 점성 유동 상태보다 높거나 유리 상태보다 낮을 경우 열가소성 플라스틱이 심각하게 변질되고 파괴되는 경향이 있으므로 플라스틱 제품을 가공하거나 사용할 때 이 두 온도 영역을 피해야 합니다.
②. 3단 스크류
압출기에서 플라스틱은 세 가지 물리적 상태, 즉 유리 상태, 고탄성 상태, 점성 유동 상태를 갖습니다. 각 상태는 스크류에 대한 요구 사항입니다. 구조가 다릅니다.
c. 다양한 상태의 요구 사항에 적응하기 위해 압출기의 나사는 일반적으로 세 부분으로 나뉩니다.
공급 섹션 L1(고체 운반 섹션이라고도 함)
용해 섹션 L2(압축 섹션이라고 함)
균질화 섹션 L3(계량 섹션이라고 함)
이것을 일반적으로 3단 스크류라고 합니다. 이 세 단계의 플라스틱 압출 공정은 다릅니다.
공급부의 기능은 호퍼에서 공급된 재료를 압축부로 보내는 것입니다. 일반적으로 플라스틱은 이동 중에 고체 상태로 유지되며 열에 의해 부분적으로 녹습니다. 공급 부분의 길이는 플라스틱 종류에 따라 다르며 호퍼에서 멀지 않은 곳에서 시작하여 스크류 컵의 총 길이 75cm까지 끝날 수 있습니다.
대략적으로 말하면, 압출된 결정성 폴리머가 가장 길며, 경질 비정질 폴리머가 그 뒤를 따르고, 연질 비정질 폴리머가 가장 짧습니다. 공급 섹션은 반드시 압축을 생성하지 않으므로 나사 홈의 부피는 변하지 않고 유지될 수 있습니다. 나선 각도의 크기는 이 섹션의 공급 용량에 더 큰 영향을 미치며 실제로 압출기의 생산성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 분말형 재료의 나선형 각도는 약 30도로서 생산성이 가장 높습니다. 정사각형 재료의 나선형 각도는 약 15도, 구형 재료의 나선형 각도는 약 17도입니다.
피딩 섹션에 있는 나사의 주요 매개변수:
나선형 상승 각도 ψ는 일반적으로 17° ~ 20°입니다.
나사 홈 깊이 H1은 균질화 구간에서 나사 홈 깊이를 결정한 후 나사의 기하학적 압축비 ε에 의해 계산됩니다.
피딩 섹션의 길이 L1은 실험식에 의해 결정됩니다.
비정질 폴리머의 경우 L1=(10~20)L
결정성 폴리머의 경우 재료 L1=(60~65)L
압축 섹션(이동 섹션)의 기능은 재료를 압축하고, 재료를 고체에서 용융으로 변환하고, 재료 내의 공기를 제거하는 것입니다. 가스는 공급 섹션으로 밀려나고 재료는 압축되며 녹을 때 재료의 부피는 감소합니다. 이 섹션의 나사는 플라스틱의 더 큰 전단 및 압축을 생성해야 합니다. 이러한 이유로 스크류 채널의 부피는 일반적으로 점진적으로 감소하며 감소 정도는 플라스틱의 압축률(제품의 비중/플라스틱의 겉보기 비중)에 따라 결정됩니다. 압축비는 플라스틱의 압축률뿐만 아니라 플라스틱의 형상과도 관련이 있습니다. 분말은 비중이 작고 혼입된 공기가 많기 때문에 더 큰 압축비가 필요합니다(최대 4). ~5), 펠릿은 2.5~3에 불과합니다.
압축 구간의 길이는 주로 플라스틱의 녹는점 및 기타 특성과 관련이 있습니다. 150°C 이상에서 녹기 시작하는 폴리염화비닐과 같이 녹는점 범위가 넓은 플라스틱은 전체 스크류 길이가 최대 100mm(구배형)로 압축 구간이 가장 길고, 녹는점 범위가 좁은 폴리에틸렌( 저밀도 폴리에틸렌 105~120°C, 고밀도 폴리에틸렌(125~135°C) 등의 경우 용융 부분이 매우 좁은 대부분의 폴리머에 대해 압축 구간은 스크류 전체 길이의 45~50%입니다. 폴리아미드와 같은 온도 범위에서는 압축 섹션의 길이가 단 1피치에 불과합니다.
용융 구간에서 스크류의 주요 매개변수:
압축비 ε: 일반적으로 기하학적 압축비를 나타내며, 이는 스크류 공급 구간의 첫 번째 홈의 부피입니다. 균질화 섹션 부피 비율의 마지막 홈입니다.
ε=(Ds-H1)H1/(Ds-H3)≒H1/H3
공식에서 H1——피딩 섹션의 첫 번째 나사 홈의 깊이
H3——균질화 섹션의 마지막 홈 깊이
용해 섹션의 길이 L2는 실험식에 의해 결정됩니다.
비정질의 경우 폴리머 L2=55~ 65L
결정성 폴리머 L2=(1~4)Ds의 경우
균질화 섹션(계량 섹션)의 기능은 용융된 물질을 일정하게 안정화시키는 것입니다. 부피 (정량적) 및 일정한 압력 기계 헤드를 부드럽게 공급하여 다이에서 성형합니다. 균질화 섹션의 채널 부피는 공급 섹션만큼 일정합니다.
나사 머리의 사각 부분에 재료가 남아 분해되는 것을 방지하기 위해 나사 머리는 종종 원뿔 또는 반원형으로 설계됩니다. 일부 나사의 균질화 부분은 어뢰 머리라고 불리는 완전히 매끄러운 표면을 가진 막대입니다. , 그러나 홈이 파여 있거나 패턴으로 가공된 것도 있습니다. 어뢰 헤드는 재료를 교반 및 제어하고 유동 중 맥동 현상을 제거하며 재료의 압력을 높이고 재료 층의 두께를 줄이고 가열 조건을 개선하며 스크류의 가소화 효율을 더욱 향상시키는 기능을 가지고 있습니다. . 이 부분은 나사의 전체 길이가 20~25일 수 있습니다.
균질화 섹션에서 나사의 중요한 매개변수:
나사 홈 깊이 H3는 실험식 H3=(0.02~0.06)Ds에 의해 결정됩니다.
길이 L3은 다음 공식에 의해 결정됩니다. L3=(20~25)L
d를 결정합니다. 용융수송 이론에 따르면 스크류 균질화 구간에는 4가지 형태의 용융물 흐름이 있습니다. 나사 홈에 용융된 재료의 흐름은 다음 네 가지 형태로 나타납니다.
순방향 흐름 - 배럴과 나사 사이의 플라스틱 용융물이 홈 방향을 따라 기계 헤드를 향하는 흐름입니다.
역류 - 기계 헤드, 다공성 판, 필터 판 등의 저항으로 인한 압력 구배로 인해 흐름 방향이 정방향 흐름과 반대입니다.
교차 흐름 - 스레드 벽에 수직인 방향을 따르는 용융물의 흐름으로, 압출 공정 중 용융물의 혼합 및 열 교환에 영향을 미칩니다.
누설 흐름 - 압력 구배로 인해 스크류와 배럴 사이의 틈에 스크류의 축 방향을 따라 형성되는 역류입니다.
2. 일반 나사의 구조
기존의 완전 나사형 3단 나사는 나사 리프트와 홈 깊이의 변화에 따라 세 가지 형태로 나눌 수 있습니다.
(1) 등거리 가변 깊이 나사
홈 깊이에서 등거리 가변 깊이 나사의 속도는 두 가지 형태로 나눌 수 있습니다.
① 등거리 점진적 가변 나사: 깊이에서 공급 구간의 시작부터 균질화 구간의 마지막 홈까지 스크류의 길이가 점차 얕아집니다. 용융 구간이 길어질수록 홈 깊이는 점차 얕아집니다.
② 아이소메트릭 돌연변이 나사: 즉, 공급 구간과 균질화 구간의 나사 홈 깊이는 그대로 유지되지만 용융 구간의 홈 깊이가 갑자기 얕아집니다
(2) 일정 깊이 가변 피치 나사
일정 깊이 가변 피치 나사는 나사 홈의 깊이가 변하지 않고 유지되고 나사 피치가 공급의 첫 번째 나사 홈부터 점차적으로 넓은 것에서 좁은 것으로 변하는 것을 의미합니다. 섹션을 균질화 섹션의 끝까지 이동합니다.
정심가변피치스크류의 특징은 스크류 홈의 깊이가 동일하기 때문에 이송구에서 스크류의 단면적이 더 크고 충분한 강도를 가지고 있다는 점이며, 이는 회전 속도를 증가시켜 생산성을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 그러나 스크류 가공이 어렵고 용융 역류의 흐름이 크고 균질화 효과가 좋지 않아 거의 사용되지 않습니다.
(3) 가변 깊이 가변 피치 스크류
가변 깊이 가변 피치 나사는 공급 구간의 시작부터 균질화가 끝날 때까지 나사 홈 깊이와 나사 리프트 각도가 점차적으로 변화합니다. 즉 나사 리프트는 넓은 것에서 점차 좁아지고 나사 홈은 수심은 깊은 곳에서 점차 얕아집니다. 이 나사는 앞의 두 나사의 특성을 가지고 있지만 가공이 어렵고 거의 사용되지 않습니다.
3. 스크류 재료
스크류 재료는 고온 저항, 내마모성, 내식성, 고강도 등의 특성을 가져야합니다. ., 또한 절단 성능이 좋고, 열처리 후 잔류 응력이 작고, 열 변형이 작은 특성을 가져야 합니다.
압출기 나사의 재질에는 다음과 같은 특정 요구 사항이 있습니다.
① 높은 기계적 특성. 고온, 고압의 작업 조건에 적응하고 나사의 수명을 늘리려면 충분한 강도가 있어야 합니다.
② 기계적 가공 성능이 좋다. 절단 성능과 열처리 성능이 좋아야 합니다.
③ 내식성, 내마모성이 우수합니다.
IV 재료를 쉽게 구할 수 있습니다.
4. 새로운 나사
기존 전체 나선형 3섹션 나사의 문제점:
① 용융 섹션에는 고체층과 용융 풀이 공존합니다. 동일한 스크류 탱크 내에서 용융 풀은 계속해서 넓어지고 솔리드 베드는 점차적으로 좁아짐으로써 솔리드 베드와 배럴 벽의 접촉 면적이 줄어들고 배럴 벽에서 솔리드 베드로 직접 전달되는 열이 감소하고, 용융 효율이 감소하여 압출량이 증가합니다.
② 압력 변동, 온도 변동 및 출력 변동이 큽니다.
3. 혼합, 착색 및 기타 공정을 위한 일부 특수 플라스틱 가공.
이러한 문제를 해결하기 위해 일반적으로 사용되는 방법:
스크류 속도를 높이고 균질화 섹션의 스크류 홈 깊이를 늘립니다.
기존 나사의 단점을 극복하기 위해 사람들은 주로 다음과 같은 몇 가지 새로운 나사를 만들었습니다.
1분리 나사
압축부에 보조 나사산을 추가하여 기존 스크류의 고형물 문제 베드와 용융물은 스크류 채널로 인한 단점을 방지하여 용융된 재료와 용융되지 않은 재료를 가능한 한 빨리 분리함으로써 용융되지 않은 재료의 용융을 촉진합니다.
이런 종류의 나사는 가소화 효율이 높고 가소화 품질이 좋습니다. 고형층 붕괴가 없기 때문에 출력 변동, 압력 변동 및 온도 변동이 상대적으로 적고 배기 성능이 좋고 에너지 소비가 낮다는 장점이 있어 널리 사용됩니다.
② 배리어형 스크류
일반 스크류의 특정 부위에 배리어부를 설정하여 녹지 않은 고형물이 통과하는 것을 방지하고 고형물의 용융을 촉진시키는 스크류.
이러한 종류의 스크류는 기계적 에너지를 열에너지로 변환하고 전단과 와전류의 혼합 효과를 통해 열 교환을 수행하여 재료를 녹이고 균질화하며 반경 방향 온도 차이가 작고 출력이 우수합니다. 품질은 기존 나사보다 낫습니다.
3핀 나사
재료 흐름이 핀을 통과할 때 핀은 고체 재료나 불완전하게 녹은 재료를 여러 개의 작은 재료 흐름으로 나눕니다. 이러한 재료 흐름은 사이의 더 넓은 위치에 있습니다. 두 줄의 핀을 여러 번 병합하고 분리하면 재료의 가소화 품질이 향상될 수 있습니다.
핀은 용융존에 세팅되며 배열 형태로는 헤링본, 링 등이 있고, 핀 형태로는 원통형, 마름모형, 정사각형 등이 있다.
핀이 용융된 재료를 여러 번 나누기 때문에 재료의 혼합과 균질화, 첨가제의 분산이 증가합니다. 또한, 용융과정에서 고형조각이 용융물로부터 지속적으로 열을 흡수하기 때문에 용융온도를 낮추는 것이 가능하여 저온압출이 가능하다.
4결합형 스크류
공급부가 있는 스크류 본체와 이송 요소, 혼합 요소, 전단 요소 등 다양한 기능을 갖춘 다양한 스크류 요소로 구성됩니다. 이러한 구성 요소의 유형, 수량 및 조합 순서를 변경하면 다양한 재료 및 부품의 가공 요구 사항에 적응하고 최상의 작업 조건을 찾을 수 있는 다양한 특성을 가진 나사를 얻을 수 있습니다.
이런 종류의 나사는 적응성이 강하고 최상의 작업 조건을 쉽게 얻을 수 있으며 범용 목적과 특수 목적 사이의 모순을 어느 정도 해결하므로 점점 더 널리 사용됩니다. 그러나 설계가 복잡하고, 결합된 부품의 조립 및 분해가 번거롭고, 직경이 작은 나사에는 구현하기 어렵다. 머신 헤드와 다이는 일반적으로 전체적으로 통합되어 머신 헤드를 통칭하는 것이 관례이지만, 머신 헤드와 다이가 분리되는 경우도 있습니다. 기계 헤드의 기능은 회전 운동의 플라스틱 용융물을 평행 선형 운동으로 변환하여 플라스틱이 더욱 균일하게 가소화될 수 있도록 하고 용융물이 균일하고 원활하게 다이에 도입될 수 있도록 하는 것입니다. 또한 필요한 성형 압력을 제공합니다. 플라스틱을 쉽게 성형할 수 있도록 하고 결과 제품은 밀도가 높습니다. 다이는 특정 단면 형상을 가진 채널로, 플라스틱 용융물이 다이 내부로 흐를 때 원하는 모양을 얻고 다이 외부의 성형 장치와 냉각 시스템에 의해 냉각 및 경화됩니다. 기계 헤드 및 다이의 구성 요소에는 필터, 다공성 풀리, 전환기(때때로 금형 코어와 하나의 구성 요소로 결합됨), 금형 코어, 다이 및 기계 목 및 기타 구성 요소가 포함됩니다.
머신 헤드의 다공성 플레이트는 머신 헤드와 배럴의 중심을 맞추고 필터를 지지하며(용해물에서 불용성 불순물을 걸러내기 위해) 용융물에 배압을 생성할 수 있습니다. 또한 기계 헤드에는 수정 및 조정 장치(위치 지정 나사)가 있어 금형 코어와 다이의 동심도, 크기 및 모양을 조정하고 수정할 수 있습니다. 튜브나 블로운 필름을 생산할 때 압축 공기가 기계 목과 금형 코어를 통해 유입됩니다. 재료 흐름 방향과 나사 중심선 사이에 각도가 있는지 여부에 따라 머신 헤드는 직각 머신 헤드(T자형 머신 헤드라고도 함)와 앵글 머신 헤드(직각 머신 헤드)로 나눌 수 있습니다. 각도 또는 다른 각도). 직각 머신 헤드는 주로 파이프, 시트 및 기타 프로파일을 압출하는 데 사용되는 반면 앵글 머신 헤드는 주로 필름, 케이블 코팅 및 블로우 성형 제품을 압출하는 데 사용됩니다.