1.1.1 1단계 산 용해법
일정량의 알루미늄 재에 염산과 물을 일정 비율로 첨가하고,
특정 온도에서 온도 완전히 반응하고 몇 시간 동안 숙성시킨 후.
상부액을 방출하여 폴리염화알루미늄 액상제품을 얻는다. 알루미늄 반응은 발열반응이다. 염산의 농도와 양, 물의 양, 가속속도, 순서 등 반응조건을 조절하면 알루미늄 반응 반응을 최대한 활용할 수 있습니다
생성된 열은 외부 가열에 대한 반응의 의존도를 줄이고,
심지어 외부 가열원 없이 자체 가열로 반응을 수행할 수 있습니다. 소금 베이스를 만족스러운 수준으로 조절하세요. 이 방법은 반응 속도가 빠르고, 장비 투자가 적으며, 공정이 간단하고, 조작이 용이한 특징을 갖고 있으며, 제품의 알칼리도와 알루미나 함량이 높아 중국에서 인기가 높다. .보편적으로 채택됨. 그러나 이 공정은 장비를 심각하게 부식시키고, 생산된 제품에는 불순물이 많아지고, 특히 중금속 함량이 기준을 쉽게 초과해 제품 품질이 불안정해진다. Ruan Fuchang 등은 전해 알루미늄 분말과 분석적으로 순수한 염산을 원료로 사용하여 초순수 폴리염화알루미늄을 제조하는 데
실험실에서 사용할 수 있다고 합니다.
염화알루미늄 표준용액을 준비합니다.
1.1.2 알칼리 용액법
먼저 알루미늄 재를 수산화나트륨과 반응시켜 알루민산 나트륨 용액을 얻은 다음, 염산을 사용하여 pH 값을 조정합니다. , 폴리염화알루미늄 용액을 제조한다. 이 방법으로 생산된 제품은 외관이 더 좋고 수불용성 물질이 적지만 염화나트륨 함량이 높고 원료 소모량이 높으며 용액 내 알루미나 함량이 낮다. 상대적으로 높음
1.1.3 중화 방법
이 방법은 먼저 염산과 수산화나트륨을 사용하여 알루미늄 재와 반응합니다.
염화알루미늄과 알루민산나트륨을 각각 준비한 뒤 두 용액을 섞어 중화시킨다. 즉, 폴리염화알루미늄액이 얻어진다. 이 방법으로 생산된 제품은 불용성 불순물이 적지만 비용이 더 높습니다. Liu Chuntao 등(12)은 먼저 염산을 사용하여
알루미늄 호일과 반응한 다음 얻은 염화알루미늄을 두 부분으로 나누어
pH 값을 조정했습니다. 6~6.5. 수산화알루미늄을 얻은 후. 그런 다음
수산화알루미늄에 염화알루미늄의 다른 부분을 추가하여 반응시킵니다. 액상 폴리염화알루미늄 제품이 얻어졌고, 건조 후 고체 제품이 얻어졌다. 제품의 알루미늄 함량과 염기도가 매우 높다고 한다.
1.1.4 갈바니 전지법
이 공정은 전기화학적 원리에 기초하여 알루미늄 재를 1단계로 산 용해하는 개선된 공정입니다
. 금속 알루미늄은 염산과 반응하여 1차 전지를 형성하며, 둥근 통 모양의 반응실 바닥에는 알루미늄 스크랩을 양극으로 사용하고 염산을 첨가하여 만든다. 반응을 거쳐 최종적으로 PAC가 생성됩니다. 이 공정은 반응 중에 생성된 기포의 부유 효과를 이용하여 용액을 방향성으로 이동시켜 기계적 교반을 대체하고 에너지 소비를 크게 절약할 수 있습니다.]
1.2 수산화알루미늄을 원료로 사용
수산화알루미늄을 염산, 물과 일정 비율의 적절한 온도와 압력에서 반응시키면 폴리염화알루미늄 제품이 완성된다. 노화 후에 얻어집니다.
이 방법은 제작 과정이 간단하며, 1980년대 국내외에서 흔히 사용하던 공정이었다. 수산화알루미늄은 산 용해도가 낮기 때문에 산 용해 과정에는 가열과 압력이 필요합니다. 그러나 이 방법으로 생산된 제품의 염도는 보통 30~50% 정도로 높지 않다. 수산화알루미늄 젤, 석회 등 이 방법으로 생산된 제품은 불순물이 적습니다
. 그러나 수산화알루미늄을 원료로 사용하는 경우 생산단가가 상대적으로 높으며, 생산된 제품은 대부분 식수로 사용된다. Yan Yongxiang 등은 수산화알루미늄
산 용해법을 사용했습니다. 철 제거제로 순수 알루미늄 판을 사용하십시오. 고순도 폴리염화알루미늄을 제조하였습니다.
1.3 염화알루미늄을 원료로 사용
1.3.1 비등열분해법
결정화된 염화알루미늄을 이용하여 특정 온도에서 열분해하여 염화수소와 물을 분해하는 방법 일정량의 물을 첨가한 후, 교반하고 단시간 내에 고화시켜 최종적으로 폴리염화알루미늄의 고체 생성물을 얻는다.
1.3.2 알칼리 첨가 방법
먼저 일정 농도의 염화알루미늄 용액을 준비하고, 특정 온도에서 일정량의 염화알루미늄 용액을 천천히 첨가하면서 세게 저어줍니다. 수산화알루미늄 용액을 한 방울씩 떨어뜨리고
용액이 투명해질 때까지 반응하면 상층액이 폴리염화알루미늄 액체 생성물이 됩니다
. 일반적으로 미세 알칼리 첨가 방법(매우 느린 알칼리 첨가 속도)으로 얻은 생성물의 Al 질량 분율은 온도를 증가시킴으로써 80% 이상에 도달할 수 있다고 믿어집니다. 기타 수단 총 알루미늄 농도가 0.59 mol/L, Al 질량분율이 80.7%인 제품을 제조하였다. 그러나 해외에서는 알루미늄 농도가 매우 낮을 경우 알칼리를 천천히 첨가하면 Al을 얻을 수 없고, 대신 90c=에서 알칼리를 빠르게 첨가하면 Al을 얻을 수 있다는 보고가 있다. .질량분율 100%의 PAC 용액을 사용하여 적하알칼리법으로 폴리염화알루미늄을 제조했는데, 얻은 생성물에 Al이 함유되어 있는 양도 많지 않다고 한다.
1.3.3 전기분해 방법
이 방법은 중국과학원에서 더 많이 연구되었습니다. 일반적으로 알루미늄 판을 양극으로 사용하며,
스테인리스입니다. 강철을 음극으로, 염화알루미늄을 양극으로 하여 전해질을 직류로 흐르게 하고, 저전압, 대전류 조건에서 폴리염화알루미늄이 생성됩니다. Qu Jiuhui 등은 이 방법을 사용하여 알칼리화도와 Al 함량이 높은 고분자 염화알루미늄 제품을 제조했습니다. 일부 학자들도 이 장치를 개선했습니다.
주석 글로우 등은 수소 과전위가 낮은 금속 구리를 음극으로 사용합니다. 그리고
내식성과 전기 전도성을 향상시킬 수 있습니다. Luo Yatian et al.(_l2)은 전기분해 과정에서 분극을 감소시키는 것으로 알려진 폴리염화알루미늄을 합성하기 위해 특수한 반전 전원 공급 장치를 사용했습니다.
1.3.4 전기투석 방법
Lu Guangjie et al.113은 염화알루미늄을 전해질로 액체와 흑연(또는 티타늄 루테늄 메쉬)을 사용하여 이를 연구했습니다. 다른 불활성 전극은 양극으로 사용되며 다층 철판 (또는 백금 시트)은 음극으로 사용되며 두 개의 음이온 교환막은 반응 챔버를 구성합니다. 직류로 반응 후 폴리 염화 알루미늄 생성물이 얻어집니다.
1.3.5 막 방식
이 방법에서는 알칼리 용액을 막 한쪽에 놓고, 염화알루미늄 용액을 막 반대쪽에 넣는 방법이다.
막 표면의 미세 기공을 분배기로 사용하여 알칼리 용액
이 미세 기공을 통해 염화알루미늄 용액에 미량 첨가됩니다. 따라서 Al 함량이 높은 폴리염화알루미늄이 제조된다. Peng Yuelian 등은 한외여과막을 사용하여
Al 질량 분율이 최대 79.6% 이상인 폴리염화알루미늄 제품을 제조했습니다
. Zhang Jian et al._l5] 중공사막으로 생산된 폴리염화알루미늄 제품에서 Al의 질량 분율은 최대 90.18%에 달하는 것으로 알려져 있습니다.
1.4 알루미늄 함유 광물을 원료로 사용
1.4.1 보크사이트, 카올린, 명반석, 하석 및 기타 광물
보크사이트 광석은 다음을 함유한 흙 광물입니다. 알루미늄 수화물은 깁사이트(gibbsite), 보에마이트(boehmite), 디아스포어(diaspore) 또는 이들입니다.
광물의 혼합물, 보크사이트의 Al2O 질량 분율은 일반적으로 40%~80%이며 주요 불순물은 규소입니다. 철, 티타늄 등
산화물. 카올린 알루미늄의 질량 분율은 약 40%로 널리 분포되어 있으며 주요 성분은 산화알루미늄과 실리카입니다. 명반석은 우리나라에서 상대적으로 자원이 풍부한 황산염 이중염 광물이다.
명반석은 염화물, 황산, 칼륨염을 추출하면서
폴리염화알루미늄을 생산할 수 있는 광물이다. 활용가치가 높습니다.
네펠린 알루미늄의 질량분율은 약 30% 정도이다. 소결법을 이용해 폴리염화알루미늄을 제조하면 부산물인 소다회나 칼륨염을 얻을 수 있다. 동시.
이들 광물은 일반적으로 폴리염화알루미늄_I6]을 제조하기 위해 산성용액과 알칼리용액을 사용한다.
산 용해법은 디아스포어를 제외한 대부분의 광물에 적합합니다.
제조과정은 ① 광물분쇄이다. 액-고상의 접촉면을 더 크게 하여 알루미나를 최대한 용해시킬 수 있도록 하는 동시에 잔류물의 분리가 어려운 점을 고려해야 한다. 광석은 일반적으로 40-60 메쉬 분말로 가공됩니다. ② 광석분말 로스팅. 알루미나의 용해율을 향상시키기 위해서는 광석 분말을 배소해야 합니다. 최적의 로스팅 시간과 온도는 광석의 종류와 특성에 따라 달라지며 일반적으로 600~800cC 사이입니다. ③산
가용성. 일반적으로 첨가되는 염산의 농도가 높을수록 알루미나 용해율은 높아지지만 염산의 휘발 문제를 고려하면 질량분율이 20% 정도인 염산을 사용하는 것이 일반적이다. 염도를 조절하고 숙성시킨 후 중합된 염화알루미늄 생성물을 얻는다. Hu Junhu 등은 석탄 기반 카올린을 원료로 사용하고 산화칼슘을 공용매로 사용하여 산 침출
철을 통해 한 단계로 폴리염화알루미늄을 합성했습니다. 건조 후 고체 제품에서 측정된 산화알루미늄의 질량 분율은
30%보다 큽니다.
폴리염화알루미늄은 산에 잘 녹지 않는 다이아스포어나 기타 광석을 원료로 알칼리법으로 제조할 수 있다
. 생산 공정의 처음 두 단계는 산법과 동일하며 분쇄 및 로스팅이 필요한 다음 알칼리로 용해하고 탄산나트륨 또는 수산화나트륨 또는 기타 알칼리를 사용하여 광물 분말 액체와 반응하여 알루민산나트륨을 제조합니다. , 중탄산나트륨
과 염산으로 조정하여 폴리염화알루미늄을 제조합니다. 알칼리법은 투자비가 크고 장비가 복잡하며
비용이 높기 때문에 일반적으로 덜 사용됩니다.
1.4.2 석탄 맥석
석탄 맥석은 석탄 세척 및 석탄 준비 과정에서 배출되는 고형 폐기물입니다
. 석탄 산업의 발전과 함께. 석탄 맥석의 생산량은 나날이 증가하고 있으며, 폐기되는 석탄 맥석은 쉽게 환경을 오염시킬 수 있습니다. 석탄 맥석을 원료로 사용하여 폴리염화알루미늄을 생산하면 오염 문제를 해결할 뿐만 아니라 가치도 높아집니다. 석탄 맥석은 일반적으로 질량 기준으로 16%~36%의 Al2O, 2.5%~15%의 Fe2O 및 51%~65%의 SiO를 함유합니다. 1960년대에는
산업 생산에 투입되었습니다. 일반적으로 사용되는 생산 공정은 석탄 맥석
분쇄 및 로스팅입니다. 특정 온도에서 염산을 첨가하고 몇 시간 동안 반응시킨 후
. 슬래그와 액체를 분리하기 위해 폴리아크릴아미드를 첨가할 수 있습니다. 적절한 처리 후에 슬래그를 시멘트 제조용 원료로 사용할 수 있으며, 모액을 농축하고 결정화하여 결정화된 삼염화알루미늄을 얻을 수 있습니다. 이때 폴리염화알루미늄은 끓는물에 열분해하여 얻을 수도 있고, 직접 일정농도의 수산화나트륨을 첨가하여 염의 염기를 조절하여 얻을 수도 있다. 마 얀란(Ma Yanran) 외. 국가 규격에 맞는 폴리염화알루미늄 제품은 맥석을 원료로 사용하여 제조되었습니다.
1.4.3 알루민산칼슘 분말
알루민산칼슘 분말은 보크사이트, 탄산칼슘 및 기타 성분을 고온에서 하소시킨 후 냉각시켜 만든 것입니다.
그런 다음 분말로 분쇄됩니다. 폴리염화알루미늄을 제조하는 다양한 방법에 따라 알칼리 용해법, 산 용해법, 2단계법으로 구분됩니다.
(1) 알칼리 용액법
알루민산칼슘 광석 분말과 소다회 용액을 사용하여 반응시켜 메타알루민산나트륨 용액을 얻는다
반응온도는 100~100 cC, 반응에는 약 4시간 정도 소요됩니다. 마지막으로 메타알루민산나트륨 용액에 이산화탄소 가스를 투입하고, 용액의 pH 값이 6~8일 때이다. 다량의 수산화알루미늄겔이 형성되는데, 이때 반응이 멈춘다
. 이 공정 중 반응 온도는 40cC를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 노화된 불용성 콜로이드가 형성됩니다. 마지막으로 생성된 수산화알루미늄에 적당량의 염산을 첨가하고 가열하여 용해시키면 무색 투명하고 점성이 있는 액상 폴리염화알루미늄을 얻는다. 건조 후 고체의 염화알루미늄을 얻는다. . 이 방법으로 생산된 제품은 중금속 함량이 낮고 순도가 높지만,
생산 비용이 비싸다[19].
(2) 산 용해법
알루민산칼슘 분말을 직접 염산과 반응시켜 염기도를 조절하고 숙성시켜 폴리염화알루미늄 액상제품을 얻는다. 이 방법은 공정이 간단하고 투자가 적으며 조작이 용이하고 생산 비용이 저렴합니다. 그러나 제품에는 불용성 물질과 중금속이 포함되어 있으며 고체 제품의 알루미나 함량은 일반적으로 높지 않습니다. 질량분율은 약 28%로 제품외관이 불량하고 철이온 함량이 높다. Zheng Huaili 등은 산성 용액 방법을 사용하여 고분자 알루미늄 염화제이철을 제조했습니다.
(3) 2단계 제조법
이 생산 방법은 일반적으로 상압 및 특정 온도에서 산 용해성 2단계 제조 공정을 채택합니다
. , 첫 번째 단계는 보크사이트 분말에 더 많은 양의 염산을 첨가하여 알루미나를 최대한 용해시키는 것입니다
두 번째 단계는 상부를 첨가하는 것입니다. 첫 번째 단계의 반응. 투명한 액체가 새로 첨가된 칼슘알루미네이트 분말과 반응합니다.
이 단계에서는 알루미나를 용해시킬 뿐만 아니라 알칼리도를 조절하기도 합니다. 보통
첫 번째 단계의 알루미나는 80% 이상 용해될 수 있고, 두 번째 단계의 알루미늄 용해율은 50% 미만이므로 일반적으로 두 번째 단계에서 석출된 슬래그가 복귀됩니다
p>
반응의 첫 번째 단계로 이동합니다. Dong Shenwei 등은 보크사이트와 알루민산 칼슘 분말을 원료로 사용하고 산 용해 2단계 공정을 채택하여 질량 분율 10.11%의 산화알루미늄을 얻었습니다. 염기도 85%의 액상 폴리염화알루미늄 제품입니다.
1.5 비산회를 원료로 사용
비산회는 화력발전소의 수압회 제거 시스템에서 배출되는 고형 폐기물입니다
비산회에 포함된 삼산화알루미늄의 약 90%가 유리 상태이기 때문입니다.
활동량이 높지 않습니다. 삼산화알루미늄을 산성 용액에 직접 용해시키는 것은 어렵습니다. 과거에는 소다라임 공법을 주로 사용하였다. 그러나 장비 투자가 크고 장비의 내식성이 높으며 에너지 소비가 크고 많은 양의 소다회가 필요하므로 실제 생산은 거의 의미가 없습니다. 어떤 사람들은 KF, NH4F 등을 공용매로 사용하여 실리콘-알루미늄 결합을 연 다음 이를 산으로 용해시켜 알루미나의 용해 속도를 높입니다. 산을 용해시킨 후 염화알루미늄을 얻은 후 열분해 또는 수산화나트륨을 사용하여 알칼리도를 조절한다. Lu Sheng 등은 에너지 소비가 낮은 것으로 알려진 폴리염화 알루미늄 제품을 제조하기 위해 비산재를 원료로 사용하고 NH4F를 공용매로 사용했습니다.
2 국내 폴리염화알루미늄 및 용액 생산과정에 존재하는 어려움
제안
우리나라의 폴리염화알루미늄에 대한 연구는 상대적으로 늦었지만 빠르게 발전하고 있다 , 폴리염화알루미늄의 광범위한 적용으로 인해 이에 대한 연구도 심화될 필요가 있습니다.
폴리염화알루미늄에서 알루미늄 이온의 가수분해 형태가 중국에서 수년 동안 연구되었지만
Tang Hongxiao와 같은 학자들은 A1이 다음과 같다고 믿고 있습니다. 대부분의
p>
최고의 재료. 함량이 높을수록. 응집 효과가 더 좋습니다. 그러나 일부 학자들은 A1이 응고 효과를 결정하는 주요 요인이 아니라고 믿고 있다. 이러한 측면이 최근 몇 년간 뜨거운 연구 주제였다. 폴리염화알루미늄의 복잡한 정확한 형태로 인해 폴리염화알루미늄의 염기도는 현재 칼슘과 철을 고려하지 않고 중합도와 응집 효과를 반영하는 데 사용되고 있으며, 이에 대한 추가 연구가 필요합니다. p>중합에 참여하는 실리콘 플라즈마가 염기도 계산에 미치는 영향과 위에서 언급한 이온
일반적으로 응집 효과를 촉진하므로 이러한 어려움을 이해해야 합니다
연구에 . 국내 PAC_T 업계는 주로 제품 준비 과정에서 다음과 같은 어려운 문제를 안고 있습니다.
2.1 제품 순도 문제
알루미나 함량은 폴리염화알루미늄 제품의 주요 요소입니다. 지표. 일반적으로 함량이 높을수록, 순도가 높을수록 품질이 좋아진다고 알려져 있습니다. 중국의 폴리염화알루미늄 산업에서는 몇몇 회사를 제외하고는 몇몇 회사만이 일부 시리즈를 생산할 수 있습니다.
>
제품 및 특수 제품은 제외됩니다.
대부분의 회사는 보크사이트, 알루민산칼슘 및 부산물 염산을 사용하여 소규모 생산 규모로 단일 저품질 폴리염화알루미늄 제품을 생산합니다. 기술적 함량이 낮고 제품의 유효 성분이 산화되어 있습니다
알루미늄 함량이 낮고 불순물이 많으며 고효율, 저렴한 복합 폴리알루미늄이 거의 없습니다
염 및 고순도 폴리염화알루미늄 제품은 시장 수요를 충족할 수 없으며
, 특히 고순도 폴리염화알루미늄 제품에 대한 제지 업계의 요구를 충족할 수 없습니다. 이 측면은 어려운 점이자 연구의 핵심 부분 중 하나입니다
. 따라서 기업은 단기 투자 행위를 지양하고 신공정 기술을 적극적으로 장려하며 생산 기술 수준을 향상시키는 동시에 신제품 개발에 대한 노력을 높여야 합니다.
2.2 불용성 물질의 문제
국가 표준은 시중에서 판매되는 폴리염화알루미늄의 불용성 물질 함량을 명확하게 규정하고 있습니다.
국내 기업들은 일반적으로 광물을 원료로 사용하는데, 광물 및 기타 원료는 일반적으로 구성이 복잡하고 분쇄하여 분말로 가공해야 합니다. 그리고 분말이 미세할수록 알루미나 용해율은 높아집니다. 그러나 상 불용성 물질과 같은 불순물은 침전하기가 더 어려울 것입니다. 따라서 불용성 물질을 어떻게 효과적으로 저감시키는지는 폴리염화알루미늄 생산에 있어서 시급히 해결해야 할 어려운 문제이다. 해결책
합리적인 DI1에 추가됩니다. 티. 미네랄 및 선별 기술 외에도 고액 분리 효과
불용성 물질의 함량과 직접적인 관련이 있는 분리 방법의 합리적인 선택도 중요한 연결 고리 중 하나입니다. .고액 분리가 일반적으로 사용됩니다. 방법은 다음과 같습니다. ①
자연 침전법. 하지만 일반적으로 시간이 오래 걸리고 설치 공간이 작은 제조업체에는 적합하지 않습니다
. ② 플레이트 및 프레임 필터 프레스가 여과를 수행하지만 투자 비용이 크고 에너지 소비가 높습니다
. ③ 폴리아크릴아마이드 등 응고 보조제를 첨가하고 복용량을 조절하세요.
대체로 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
2.3 염도의 문제
염도가 높을수록 제품의 응집 효과가 더 좋습니다. 일반적으로 저염 제품에는 알루미늄 칩, 알루민산나트륨, 탄산칼슘, 탄산알루미늄, 수산화나트륨겔, 석회 등을 첨가하여 염분 함량을 높일 수 있습니다.
중금속 및 기타 불순물이 유입되지 않는 것을 고려한다면. 일반적으로 알루미늄칩과 알루민산나트륨을 첨가하는 방식을 사용한다. 그러나 알루민산칼슘이나 알루미늄재보다 가격이 비싸다. 현재 국내 많은 기업에서는 알루민산칼슘을 사용해 알칼리도를 조절하고 있다.
2.4 중금속 등 유해이온 제거
일부 원료에는 중금속 등 유해이온이 다량 함유되어 있습니다. 황화나트륨 및 황화칼슘과 같은 황화물은 산 용해 과정에서 첨가될 수 있습니다. 황화물을 침전시켜 유해이온을 제거할 수 있으며, 알루미늄 칩 대체 및 활성탄 흡착을 통해 중금속 등 유해이온을 제거할 수도 있습니다.
2.5 염산 투입량의 문제
폴리염화알루미늄을 제조하는 방법은 여러 가지가 있으나 일정 규모의 공업적 생산을 달성하는 방법은 산용액법이다
>및 알칼리 용해방법은 제조원가 및 알루미나 용해율 등의 문제로 인해 산용해법은 알칼리 용해법보다 실용성이 더 높으며, 산용해에는 염산 농도, 염산 투여량 등의 문제가 수반됩니다.
염산의 농도가 높을수록 알루미나의 용해율은 높아지지만 염산의 휘발도 커지므로 염산의 농도를 합리적으로 구성해야 한다. 질량 분율은 일반적으로 약 20%이며 염산의 투여량은 적고 알루미나 용해 속도는 낮습니다
. 그리고 복용량이 클 때. 제조된 폴리염화알루미늄은 염분이 낮고 부식성이 강합니다. 운송이 어려워 적당량의 염산을 첨가해야 합니다.
3 결론 및 전망
폴리염화알루미늄은 국내외에서 급속도로 발전하고 있는 정밀화학제품이다
. 수처리에 효율적인 응집제이며 연구 개발은 수처리 및 정제 도구에 큰 의미가 있습니다.
현재 제품 개발에는 두 가지 방향이 있습니다
. 첫 번째는 폴리염화알루미늄 제품을 제조하기 위한 신소재를 개발하고
알루미늄 칩, 알루미늄 재, 알루미늄 슬래그 등의 원료를 사용하여 폴리염화알루미늄 제품을 제조하는 것
이다. 초기에는 급속히 발전했지만, 최근
알루미늄 스크랩, 알루미늄 재 등 알루미늄 함유 재료의 가격 상승과
이 제품의 출현으로 폴리염화알루미늄을 생산하는 데 이 원료의 사용이 날로 감소하고 있습니다. 수산화알루미늄과 염화알루미늄을 원료로 사용하는 경우 생산단가가 너무 높아 현재 폴리염화알루미늄을 제조하는 원료로는 국내 알루미늄 함유 광물이 일반적으로 사용되고 있다. 최근에는 산업폐기물(플라이애시, 석탄맥석)을 원료로 활용하는 연구가 충분히 주목받을 만하다. 산업폐기물을 원료로 사용하여 폴리염화알루미늄을 생산하면 재료비가 절약될 뿐만 아니라 폐기물 재활용도 가능해집니다.
시장 활용 가능성이 큰 또 다른 연구 분야입니다.
폴리염화알루미늄과 무기 또는 유기 고분자 응집제의 복합 또는 복합 응용에 대한 연구
복합 또는 복합 제제는 단일 응집제를 보완할 수 있습니다
단일 제제의 장점이 있습니다. 응집제이며 적응성이 넓으며 유기물의 제거율을 향상시키고 잔류 금속 이온의 농도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한, 현재 국내
PAC 생산 공정은 대부분 간헐적 생산으로 심각한 오염을 초래하고, 원자재 활용률이 낮으며, 제품 품질이 불안정한 효율적인 개발이 필요하다. 지속적인 생산
기술은 미래의 산업 생산 연구에서 확실히 핫스팟이 될 것입니다
휴, 피곤해요