(1) 일체형 스폿 용접기는 용접 클램프와 트랜스포머가 일체로 연결되어 있어 기존 스플릿 현수 스폿 용접기의 워터 케이블을 없애고, 스폿 용접기의 서브폴 회로를 대폭 단축시킨다. 2차 극 루프 임피던스를 줄여 소형 변압기의 출력을 대형 분할 용접기의 출력과 동일하게 만듭니다. 이를 통해 에너지 소비를 절약하고 회사의 제품 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
(2) 일체형 스폿 용접기에는 워터 케이블이 없기 때문에 사용자가 사용 중에 워터 케이블을 유지 관리하고 교체할 필요가 없어 회사의 유지 관리 비용이 절감됩니다.
(3) 분할 용접기의 워터 케이블 연결 방식은 작업자가 작업할 때 강한 자기장이 인체에 매우 해롭다는 것이 실험을 통해 입증되었습니다. 인간의 몸. 일체형 점용접기는 변압기와 용접집게가 일체형으로 되어 있어 인체에 무해하며, 작업자는 작업시 강한 자기장의 가장자리에 있게 된다.
(4) 통합 스폿 용접기는 구조가 콤팩트하고 크기가 작고 무게가 가벼우며 전력망 요구 사항이 낮기 때문에 사용자는 생산 현장 및 작업장 전력 분배 설계를 단순화하여 기업의 고정 비용.
(5) 일체형 스폿 용접기의 용접 클램프 인터페이스는 분해가 용이하도록 설계되었으며, 조립 라인에서 사용할 때 결함이 발생하면 수리 또는 교체가 기계 전체의 활용도가 높습니다. 빨라야합니다. 이를 통해 기업의 생산 중단 시간을 단축합니다.
1. 용접 시에는 전극봉이 용접물에 막 눌려졌을 때 전극봉이 서로 평행을 이루도록 먼저 전극봉의 위치를 조정해야 합니다.
2. 용접물의 두께와 재질에 따라 전류 조정 스위치 시리즈를 선택할 수 있습니다. 전원을 켠 후 전원 표시등이 켜져야 합니다. 전극 압력은 스프링 압력 너트를 조정하고 압축 정도를 변경하여 얻을 수 있습니다.
3. 위의 조정을 완료한 후 냉각수를 먼저 켜고 전원을 켜서 용접 준비를 하면 됩니다. 용접 공정의 순서는 두 개의 전극 사이에 용접물을 위치시킨 후 발 페달을 밟고 상부 전극을 접촉시킨 후 용접물에 압력을 가하여 발 페달을 계속 누르면 전원 접점 스위치가 켜지고, 변압기가 작동하기 시작합니다. 용접물을 가열하기 위해 회로에 전원이 공급됩니다. 일정 시간 용접 후 발 페달을 떼면 전극이 상승하고 스프링의 장력에 의해 전원이 차단된 후 원래 상태로 복원되어 일점 용접 공정이 완료됩니다.
4. 용접물 준비 및 조립: 용접 전에 강철 용접물에서 모든 먼지, 오일, 산화물 스케일 및 녹을 제거해야 합니다. 열간 압연 강철의 경우 용접 접합부를 먼저 산세 처리하고 분사하는 것이 가장 좋습니다. 또는 그라인딩 휠을 사용하여 스케일을 제거하십시오. 세척되지 않은 용접물은 점용접이 가능하지만 전극의 수명을 심각하게 단축시키고 점용접의 생산 효율성과 품질을 저하시킵니다. 얇은 코팅을 한 중저탄소강을 직접 용접할 수 있습니다.
또한 사용자는 사용 시 다음 프로세스 데이터를 참조할 수 있습니다.
1. 용접 시간: 중저탄소강 용접 시 이 용접기는 강력한 표준 용접을 사용할 수 있습니다. 용접법(순간 통전) 또는 약표준 용접법(장시간 통전)을 사용합니다. 대량 생산에는 강력한 표준 용접 방법을 사용해야 생산 효율성을 높이고 전력 소비를 줄이며 공작물 변형을 줄일 수 있습니다.
2. 용접 전류: 용접 전류는 용접물의 크기, 두께 및 접촉 표면에 따라 다릅니다. 일반적으로 금속의 전도성이 높을수록 전극 압력이 커지고 용접 시간이 짧아집니다. 이때 필요한 전류 밀도도 증가합니다.
3. 전극 압력: 전극으로 용접부에 압력을 가하는 목적은 솔더 조인트의 접촉 저항을 줄이고 솔더 조인트 형성에 필요한 압력을 보장하는 것입니다.
4. 전극의 모양과 크기: 전극은 크롬, 지르코늄, 구리로 만들어집니다. 전극 접촉면의 직경은 대략 다음과 같습니다.
δ≤1.5mm일 때 전극 접촉면의 직경은 2δ+3(mm)입니다.
δ≥2mm일 때, 전극 접촉 표면의 직경은 1.5δ+5(mm)입니다.
δ - 두 용접 부분 중 더 얇은 부분의 두께(mm)
전극의 직경이 너무 커서는 안 됩니다. 과도한 가열과 빠른 마모를 방지하기 위해 작습니다.
5. 납땜 접합부 배열:
납땜 접합부 사이의 거리가 작을수록 전류 분류가 더 커지고 스폿 용접 시 압력이 감소합니다. 따라서 솔더 조인트의 강도가 약해집니다.
연강 또는 스테인리스강 용접 지점 중심 거리 A≌16.1δ(mm)의 경우
개인 안전을 보장하기 위해 용접기를 사용하기 전에 적절하게 접지해야 합니다. 용접기를 사용하기 전에 500V 메거를 사용하여 전원을 켜기 전에 용접기의 고전압 측과 케이싱 사이의 절연 저항이 2.5메그옴 이상인지 테스트하십시오. 유지 보수 중에는 포장을 풀고 검사하기 전에 전원 공급 장치를 차단해야 합니다. 용접기에는 먼저 물을 공급한 후 용접해야 하며, 물 없이 작업하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 냉각수는 입구 압력 0.15-0.2MPa에서 5-30℃의 공업용수 공급을 보장해야 합니다. 겨울에 용접기가 작업을 마친 후에는 수도관이 얼거나 갈라지는 것을 방지하기 위해 압축 공기를 사용하여 파이프라인의 물을 불어내야 합니다.
용접기 리드는 너무 가늘거나 길면 안 되며, 용접 시 전압 강하는 초기 전압의 5%를 초과하면 안 되며, 초기 전압은 전력의 ±10%를 벗어나면 안 됩니다. 공급 전압. 용접기를 작동할 때에는 불꽃이 튀어 화상을 입지 않도록 장갑, 앞치마, 보안경을 착용하십시오. 슬라이딩 부분은 윤활이 잘 되어 있어야 하며, 사용 후에는 금속이 튀는 부분을 제거해야 합니다. 새 용접기를 사용하기 시작한 후 24시간 후에 각 부품의 나사를 조여야 합니다. 사용 후 전극봉 사이의 산화가 발생하는 구리 연질 조인트와 전극 사이의 연결 나사를 조이는 데 특히 주의해야 합니다. 전극 암은 접촉이 잘 되도록 자주 제거해야 합니다.
용접기를 사용할 때 AC 접촉기가 제대로 닫히지 않는 경우 그리드 전압이 너무 낮다는 의미입니다. 사용자는 먼저 전원 공급 문제를 해결한 후 사용해야 합니다. 전원 공급은 정상입니다. 새로 구입한 용접기의 주요 부품에 품질 문제가 발생하면 반달 이내에 새 용접기로 교체하거나 주요 부품을 교체할 수 있다는 점을 지적해야 한다. 용접기의 주요 부품은 1년 보증을 제공하며 장기 유지 보수 서비스가 제공됩니다. 일반적인 상황에서는 사용자가 공장에 통보한 후, 거리에 따라 3~7일 이내에 서비스가 제공됩니다. 사용자에 의한 용접기 손상은 보증 대상에서 제외됩니다. 마모 부품 및 소모성 부품은 보증 대상에서 제외됩니다.
전극의 접촉면적에 따라 전류밀도가 결정되고, 전극재료의 비저항과 열전도율은 열의 발생 및 소산과 관련되므로 전극의 형태와 재질에 따라 너겟 형성에 큰 영향을 미칩니다. 전극 팁이 변형되고 마모됨에 따라 접촉 면적이 증가하고 솔더 조인트의 강도가 감소합니다. 공작물 표면의 산화물, 먼지, 오일 및 기타 불순물은 접촉 저항을 증가시킵니다. 너무 두꺼운 산화물 층은 전류가 통과하는 것을 방해할 수도 있습니다. 국부적인 전도는 과도한 전류 밀도로 인해 튀거나 표면이 타는 현상을 유발합니다. 산화물 층의 존재는 각 솔더 조인트의 불균일한 가열에도 영향을 주어 용접 품질에 변동을 일으킵니다. 따라서 고품질 접합을 보장하려면 작업물 표면을 철저히 청소해야 합니다.
용접 부품을 조립한 후 전극을 통해 압력을 가하고, 접합부의 접촉면과 인접 부위에 전류가 흐르면서 발생하는 저항열을 이용하여 용접하는 방식을 저항용접이라고 합니다. 저항용접은 생산효율이 높고 비용이 저렴하며 자동화가 용이하다는 특징을 가지고 있어 항공, 우주항공, 에너지, 전자, 자동차, 경공업 등 다양한 산업분야에 널리 사용되고 있습니다. 중요한 용접 공정.
열 출력 및 영향 요인
점 용접 중에 발생하는 열은 다음 공식으로 결정됩니다. Q=IIRt (J)————(1)
공식에서: Q——발열량(J), I——용접 전류(A), R——전극 간 저항(Ω), t——용접 시간(s)
1 .저항 R과 R에 영향을 미치는 요소
전극 사이의 저항에는 공작물 자체의 저항 Rw, 두 공작물 사이의 접촉 저항 Rc, 전극과 공작물 사이의 접촉 저항 Rew가 포함됩니다. , R=2Rw Rc 2Rew——(2)
가공물과 전극이 고정되면 공작물의 저항은 저항률에 따라 달라집니다. 따라서 저항률은 용접할 재료의 중요한 특성입니다. 저항률이 높은 금속(스테인리스강 등)은 전기 전도성이 낮습니다(알루미늄 합금 등). 따라서 스테인레스강의 점용접에서는 열이 발생하기는 쉽지만 열소산이 어렵고, 알루미늄 합금의 경우에는 열의 발생은 어렵지만 열소산이 용이하며, 점용접의 경우에는 전자가 더 작은 전류를 사용할 수 있다. 수천 암페어), 후자는 큰 전류(수백만 암페어)를 사용해야 합니다. 비저항은 금속의 종류뿐만 아니라 금속의 열처리 상태, 가공 방법, 온도에 따라 달라집니다.
접촉 저항은 일반적으로 용접 초기에 짧은 시간 동안 존재하며 두 가지 이유에 의해 발생합니다.
1) 저항력이 높은 산화물이나 더러운 물질이 표면에 있습니다. 공작물 표면과 전극층이 손상되면 전류 흐름이 크게 방해됩니다.
지나치게 두꺼운 산화물 층과 먼지 층은 전류 전도를 방해할 수도 있습니다.
2) 표면이 매우 깨끗한 조건에서는 표면의 미세한 요철로 인해 공작물이 국부적인 거친 표면에만 접촉점을 형성할 수 있습니다. 전류선의 수렴이 접촉점에서 형성됩니다. 전류 경로가 좁아져 접점의 저항이 증가합니다.
Rc 및 Rw에 비해 일반적으로 구리 합금의 저항률과 경도가 가공물에 비해 낮기 때문에 전극과 가공물 사이의 저항 Rew가 매우 작습니다. 너겟의 영향이 적습니다.
용접전류의 영향
전류가 발열에 미치는 영향은 저항과 시간보다 전류의 영향이 더 크다는 것을 식(1)에서 알 수 있다. 따라서 용접 공정 중에 엄격하게 제어해야 하는 매개변수입니다. 전류 변화의 주요 원인은 그리드 전압 변동과 AC 용접기 2차 회로 임피던스 변화입니다. 루프의 기하학적 구조 변화 또는 2차 루프에 다양한 양의 자성 금속 도입으로 인해 임피던스가 변경됩니다. DC 용접기의 경우 2차 회로 임피던스가 변경되며 전류에 큰 영향을 미치지 않습니다.
용접 시간의 영향
너겟 크기와 납땜 접합 강도를 보장하기 위해 용접 시간과 용접 전류는 특정 범위 내에서 서로 보완할 수 있습니다. 솔더 조인트의 특정 강도를 얻기 위해 고전류 및 단시간(강한 조건, 하드 사양이라고도 함)을 사용하거나 작은 전류 및 장시간(약한 조건, 소프트 사양이라고도 함)을 사용할 수 있습니다. 하드 게이지와 소프트 게이지의 선택은 금속의 특성, 두께, 사용된 용접기의 힘에 따라 달라집니다. 다양한 특성과 두께를 가진 금속에 필요한 전류와 시간에 대한 상한과 하한이 있으며, 이는 사용될 때 우선적으로 적용됩니다.
전극 압력의 영향
전극 압력은 두 전극 사이의 전체 저항 R에 큰 영향을 미치며, 전극 압력이 증가하면 R은 크게 감소하는 반면 용접 전류는 감소합니다. 크기는 크지 않으며 R 감소로 인한 열 생산 감소에 영향을 미치지 않습니다. 따라서 용접 압력이 증가하면 솔더 조인트의 강도는 항상 감소합니다. 해결책은 용접 압력을 높이면서 용접 전류를 높이는 것입니다.
전극 형상과 재료 특성의 영향
전극의 접촉 면적이 전류 밀도를 결정하므로 전극 재료의 비저항과 열전도도는 발열과 관련이 있다 따라서 전극의 형상과 너겟의 재질은 너겟의 형성에 큰 영향을 미칩니다. 전극 팁이 변형되고 마모됨에 따라 접촉 면적이 증가하고 솔더 조인트의 강도가 감소합니다.
작업물 표면 상태의 영향
작업물 표면의 산화물, 먼지, 오일 및 기타 불순물은 접촉 저항을 증가시킵니다. 너무 두꺼운 산화물 층은 전류가 통과하는 것을 방해할 수도 있습니다. 국부적인 전도는 과도한 전류 밀도로 인해 튀거나 표면이 타는 현상을 유발합니다. 산화물 층의 존재는 각 솔더 조인트의 불균일한 가열에도 영향을 주어 용접 품질에 변동을 일으킵니다. 따라서 고품질 접합을 보장하려면 작업물 표면을 철저히 청소해야 합니다.
열 균형 및 방열
스폿 용접 중에 발생된 열 중 극히 일부만 납땜 접합을 형성하는 데 사용되며 전도 또는 복사로 인해 더 많은 부분이 손실됩니다. 열 균형 방정식:
Q=Q1 Q2————(3) 그중: Q1——너겟을 형성하는 열, Q2——손실된 열
유효 열 Q1은 사용된 용접 조건과 관계없이 금속의 열물리적 특성과 녹은 금속의 양에 따라 달라집니다. Q1=10-30Q, 열전도율이 좋은 금속(알루미늄, 구리 합금 등)에 대해 하한값을 취하고, 저항률이 높고 열전도율이 낮은 금속(스테인리스강, 고온 합금 등)에 대해 상한값을 취합니다. ). 열 손실 Q2에는 주로 전극을 통해 전도된 열(30-50Q)과 가공물을 통해 전도된 열(약 20Q)이 포함됩니다. 대기로 방출되는 열의 양은 약 5입니다.
용접 주기
스폿 용접과 프로젝션 용접의 용접 주기는 4가지 기본 단계로 구성됩니다(스폿 용접 프로세스에 표시됨).
1) 사전 -압력단계— —전류가 통하는 단계까지 전극이 하강하여 전극이 작업물을 단단히 압착하여 작업물 사이에 적절한 압력이 유지되도록 합니다.
2) 용접 시간 - 용접 전류가 공작물을 통과하여 열을 발생시켜 너겟을 형성합니다.
3) 유지 시간 - 용접 전류를 차단하고, 너겟이 충분한 강도로 응고될 때까지 전극 압력을 계속 유지합니다.
4) 휴식 시간 - 전극이 다시 떨어지기 시작할 때까지 전극이 올라가기 시작하여 다음 용접 사이클이 시작됩니다.
용접 조인트의 성능을 향상시키기 위해 기본 사이클에 다음 항목 중 하나 이상을 추가해야 하는 경우가 있습니다.
1) 예압을 최대로 높입니다. 두꺼운 공작물 간격 사이의 간격을 제거하여 단단히 고정시킵니다.
2) 예열 펄스를 사용하여 금속의 가소성을 향상시켜 공작물을 밀착시키고 프로젝션 용접 중에 스패터를 방지할 수 있습니다. 이렇게 하면 전원을 켜기 용접 전에 여러 개의 범프가 평판에 고르게 접촉할 수 있습니다. 모든 지점이 균일하게 가열되도록 합니다.
3) 균열이나 수축 공동을 방지하기 위해 단조 압력을 높여 너겟을 압축합니다.
4) 단조 압력을 높이지 않고도 합금강의 담금질 조직을 제거하고 접합부의 기계적 특성을 개선하거나 균열 및 수축 공동을 방지하려면 템퍼링 또는 느린 냉각 펄스를 사용하십시오.
1) 대부분의 금속 재료(저탄소강 등)는 스폿 용접기로 용접할 때 열링에 민감하지 않으며, 용접부의 구조는 크게 변하지 않습니다. 구조적 결함이 발생하기 쉽지 않습니다. 스폿 용접 조인트의 강도는 주로 너겟의 크기와 관련이 있습니다.
2) 일부 금속 재료(예: 경화성 강철 등)는 용접에 매우 민감합니다. 열주기. 스폿 용접 공정이 부적절하면 강한 경화로 인해 접합 강도가 감소하고 소성이 급격히 감소합니다. 이때, 너겟 크기가 충분히 크더라도 사용할 수 없습니다. 스폿 용접 조인트의 강도는 너겟의 크기뿐만 아니라 너겟 및 열 영향부의 구조 및 결함에 따라 달라집니다.
공작기계산업의 용접기술의 발전은 공작기계 제품의 용접구조의 응용 및 개발과 함께 발전해 왔다. 중국 공작기계 산업의 주요 제품에는 주로 금속 절삭 공작 기계 제품, 단조 기계 제품, 주조 기계 제품, 목공 공작 기계 제품, 공구 제품, 연마 공구 및 공작 기계 액세서리가 포함됩니다. 그 중 금속 절삭 공작 기계, 단조 기계, 주조 기계 제품은 공작 기계 산업에서 용접 기술이 적용되는 주요 영역입니다. 공작기계 제품 개발의 기술 수준으로 볼 때, 공작기계 산업의 용접 기술 개발은 크게 3단계로 나눌 수 있습니다.
1 보조 공정 단계로서의 용접 기술
이 단계는 1950년대부터 1970년대 초반까지 지속되었습니다. 공작기계 제품개발 측면에서 이 단계는 주로 외국 공작기계 제품을 모방하는 단계이다. 당시 1Д63 선반, 2A125 수직 드릴링 머신, 6H82 범용 밀링 머신, 1617 수평 선반 및 262 수평 보링 머신을 포함하여 150가지 유형의 금속 절삭 공작 기계가 성공적으로 모방되었으며 이는 전체 생산량의 약 70%를 차지했습니다. 당시 마스터한 공작 기계는 총 204가지였으며, 단조 기계는 주로 개방형 프레스, 315톤 이하의 폐쇄형 단일 포인트 프레스, 에어 해머, 300톤 이하의 이중 디스크 마찰 프레스, 전단 기계, 4열 범용 유압 프레스를 모방하고 개발했습니다. , 나사전조기, 자동단조프레스 등 대용량 범용 단조기계 제품을 생산하고 있습니다.
이 단계에서 공작기계 제품의 구조는 기본적으로 주조 블랭크 구조이므로 이 단계의 용접 기술은 제품을 서비스하는 보조 공정으로만 사용됩니다. 용접의 초점은 수리입니다. 주조 구조 부품 및 제품의 연료 탱크, 전기 박스 커버 등 일부 소형 비주요 부품의 결함. 주요 용접 방법은 수동 아크 용접 또는 옥시아세틸렌 가스 용접으로 작업자가 직접 관리하며 정식 용접 전문 기술자 및 공정 조치가 없으며 전용 용접 작업장도 없습니다. 일부 대기업의 경우 용접이 다른 주조 작업장 또는 제품 조립 작업장과 결합되어 생산 영역이 제한됩니다.
2 용접기술 예비적용 단계
이 단계는 1970년대부터 1980년대 초반까지가 용접기술의 예비적용 단계이다. 이 단계에서 1950년대 공작기계 제품의 모방을 바탕으로 고정밀 정밀 공작기계에 대한 독자적인 연구개발이 시작되었습니다. 금속 절삭 공작기계의 경우, 1970년대에만 고급 공작기계 7664대가 제2자동차공장에 연속적으로 공급되었는데, 이는 당시 제2자동차공장에서 요구하는 공작기계 장비의 98% 이상을 충족시켰습니다. 단조기계 부문에서는 자동차 제2공장을 갖추고 115종의 범용 특수 단조기계 510종과 일부 생산라인을 개발, 연구, 제작하고 있습니다. 동시에 현 단계에서 다양한 전문 지정 공장이 총 257종의 단조 기계를 마스터했습니다.
이 단계에서 전반적인 용접 기술이 발전함에 따라 일부 회사에서는 지난 제2 공작 기계 공장의 800톤 기계식 프레스와 같이 자체 설계한 공작 기계 제품 구조에 용접 구조를 채택하기 시작했습니다. 제품의 베이스, 빔 및 기타 대형 부품 및 가스 탱크 부품; Qiqihar 제2공작기계 공장인 J81-1250 트리밍 프레스는 1973년에 처음으로 용접 부품을 사용하도록 설계되었습니다. 가장 큰 용접 부품의 무게는 1978년부터 1979년까지 25톤이며 공장에서는 Z41-30 너트 냉간 압조 기계의 베드와 TA88-200 냉간 고압 용기 부품에 용접 구조를 채택했습니다. 압출 프레스. 이러한 용접 구조의 채택은 공작 기계 산업의 용접 기술 발전을 촉진했습니다.
1970년대 후반부터 자격을 갖춘 기업은 독립적인 용접 작업장을 조직 및 설립하고 작업장 리프팅 장비를 추가하고 용접 공정 수단을 개선하기 시작했습니다. 예를 들어 지난 제2공작기계공장은 1975년에 용접 작업장을 설립했다. 당시 작업장 면적은 5,275㎡, 최대 리프팅 용량은 50톤이었다. 용접 공정 방법도 단순 수동 아크 용접에서 서브머지드 아크 용접으로 발전했다. , 일렉트로 슬래그 용접 및 반자동 절단 및 블랭킹 및 방사선 검사 방법. 이는 공작기계산업의 용접기술 적용이 처음부터 종합엔지니어링기술 분야로 진입하여 3단계 공작기계 제품의 기술도입의 기반을 마련했음을 보여준다.
3 용접 기술의 지배적인 공정 단계
이 단계는 1980년대 초반 기술 도입 이후 시작되었습니다. 이 단계에서 공작기계 산업은 외국의 선진 설계 및 제조 기술을 도입하여 고급 첨단 공작기계 제품의 급속한 발전을 촉진했습니다. 예를 들어, 금속 절삭 공작기계 분야에서는 베이징 제1공작기계공장이 일본 히타치 세이키(Hitachi Seiki)사와 협력해 K형 밀링머신을 생산하는 동시에 새로운 CNC 밀링머신 시리즈를 성공적으로 개발하기도 했다. 독일 Waldrich Coburg사와 CNC 갠트리 밀링머신 생산, 지난제1공작기계공장은 일본 Yamazaki Iron Works와 협력하여 Mazak 수평선반을 생산, 지난제2공작기계공장은 프랑스 BMO사와 협력하여 4×10m를 개발 대형 갠트리 빔 모바일 5면 머시닝 센터 및 Φ200 대규모 CNC 플로어 스탠딩 밀링 및 보링 머신 및 2.4×13m 대규모 갠트리 모바일 5면 머시닝 센터 및 독일 연방 Schies. Frolip사와 협력하여 가공 직경 1.4~2.5미터의 국제 수준 수직 선반, 보링 바 직경 Φ260mm 이상의 플로어 스탠딩 밀링 및 보링 머신, 기타 대형 공작 기계를 생산해 왔습니다. 단조기계 분야에서는 지난 제2공작기계공장이 미국 VERSON All-Tech의 8시리즈, 35종의 중형 및 초중형 기계프레스의 설계, 제조, 테스트를 위한 완전한 기술을 도입하는 데 앞장섰습니다. Steel Mechanical Press Company를 설립하고 대형 단조 장비의 도입, 흡수 및 소화 단계를 시작했습니다.
스폿 용접기 컨트롤 박스의 중요성에 대한 간략한 논의
우리 모두 알고 있듯이 스폿 용접기에 사용되는 플럭스는 우수한 용접 성능을 제공할 뿐만 아니라 용접된 부품을 부식시킬 수 없으며 다양한 기계적, 전기적 성능 요구 사항도 충족합니다. 전자 산업의 급속한 발전과 치열한 시장 경쟁으로 인해 납땜 생산 회사는 우수한 납땜 성능과 저렴한 가격의 제품을 생산하기를 희망하고 있습니다. 솔더 페이스트(질량 분율 10~20)의 보조 재료인 플럭스는 우수한 솔더링 성능을 제공할 뿐만 아니라 솔더 페이스트의 인쇄 성능과 저장 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 플럭스의 품질은 표면 실장 기술(SMT)의 전체 기술 프로세스와 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
플럭스의 품질은 전자산업의 전체 생산공정과 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 기존의 로진 기반 플럭스는 이러한 일련의 기능(기계 및 전기 권선 장비)을 완벽하게 충족할 수 있지만 납땜 후 잔류물이 많고 부식성이 강하며 외관이 좋지 않습니다. 인쇄된 부분을 청소하려면 프레온 또는 염소화 탄화수소를 사용해야 합니다. 판자. 그러나 프레온 사용 금지령이 시행됨에 따라 청정 플럭스는 필연적으로 이 분야의 연구 핫스팟이 되었습니다. 환경오염을 줄이기 위해 프레온계 세정용제를 사용하지 않는 문제를 해결하는데 큰 의미가 있으며, 특히 미세한 틈과 고밀도 부품의 조립으로 인한 세척의 어려움, 부품과 세척제 간의 호환성 문제를 해결하는데 큰 의미가 있습니다. 따라서 클린프리 플럭스는 환경 보호와 전자 산업 발전의 요구에 따라 생산된 새로운 유형의 플럭스입니다.
또한, 프로모션을 통해 세척 장비 등 자재비를 절감하고, 기술 공정을 단순화하며, 스폿 용접 기계의 생산 주기를 단축할 수도 있습니다.
스팟 용접기의 작동 원리는 용접 부품을 결합한 후 전극을 통해 압력을 가하는 것이며, 용접 부품의 접촉면에 전류가 흐르면서 발생하는 저항열을 이용하여 용접하는 방식이다. 접합부와 인접 부위를 저항 용접이라고 합니다. 스폿 용접기는 생산 효율이 높고 재료 절약이 용이하며 자동화가 용이한 등의 특성을 가지고 있습니다.
저항 용접기 컨트롤러는 용접 공정을 제어, 모니터링 및 감지합니다. 시장 수요를 충족시키기 위해 자동차 조립 및 용접 공정에 대한 자동차 제조 기업의 요구 사항이 지속적으로 개선되고 있습니다. 차세대 컨트롤러가 개발되었습니다. 이 컨트롤러는 다중 펄스 트리거, 다중 용접 사양, 다중 시작 방법, 다중 현장 데이터 모니터링을 갖추고 있으며 정확한 제어 시간, 작은 용접 전류 오류 및 안정적인 작동 특성을 가지고 있습니다. 저항 용접 점용접 기계용 제어 장비.
스폿 용접기의 작동 원리는 용접 부품을 조립한 후 전극을 통해 압력을 가하는 것이며, 용접 부품의 접촉면에 흐르는 전류에 의해 발생하는 저항열을 이용하여 용접하는 방식이다. 접합부와 인접 부위를 저항용접이라고 합니다. 스폿용접기는 생산효율이 높고 재료절약이 용이하며 자동화가 용이한 특성을 가지고 있어 항공, 에너지, 전자, 경공업 등 다양한 산업분야에서 널리 사용되고 있습니다.
스팟 용접기의 원리는 용접할 부품을 결합하고 전극을 통해 압력을 가하는 것이며, 접촉면에 전류가 흐르면서 발생하는 저항열을 이용하여 용접하는 방식이다. 접합부와 인접 부위를 저항 용접이라고 합니다. 저항용접은 생산효율이 높고 비용이 저렴하며 자동화가 용이하다는 특징을 가지고 있어 항공, 우주항공, 에너지, 전자, 자동차, 경공업 등 다양한 산업분야에 널리 사용되고 있습니다. 중요한 용접 공정 스폿 용접 기계 이 저항 용접 공정에 사용되는 용접 기계입니다. 기계 자체가 전류의 강도를 조정하여 다양한 정도의 저항 열을 형성할 수 있습니다. 이러한 종류의 정밀 기기는 현재 대규모로 사용됩니다. 전국에 걸쳐 효율적이고 빠른 용접 배경입니다.
스폿 용접기 소개
스폿 용접기의 유명한 이름은 스폿 용접기/정밀 스폿 용접기/에너지 저장 스폿 용접기/AC 펄스 스폿 용접기/심천입니다. 스폿 용접기/고주파 스폿 용접기/인버터 스폿 용접기/저항 용접기/마이크로컴퓨터 스폿 용접기/DC 스폿 용접기/열전대 스폿 용접기/공압 스폿 용접기/하드웨어 용접 공작기계/배터리 스폿 용접기/전자 스폿 용접기/휴대용 스폿 용접기/고정밀 용접기/맞대기 용접기/맞대기 용접기/휴대용 스폿 용접기/휴대용 스폿 용접기 등
스폿 용접기는 용접을 기반으로 합니다. 공작물 다양한 재료와 두께는 고출력 스폿 용접기, 정밀 스폿 용접기, 마이크로 전자 스폿 용접기로 구분됩니다.
고전력 스폿 용접기는 일반적으로 380V이고 기타 스폿 용접기는 일반적으로 220V입니다. , 원칙적으로 일반적으로 에너지 저장 점용접기, AC 펄스 점용접기, 트랜지스터 점용접기, 인버터 DC 점용접기 및 순수 DC 점용접기로 구분됩니다.
스폿 용접기는 용도에 따라 동시에 용접되는 납땜점 수에 따라 유니버셜형(유니버설형)과 특수형으로 구분되며, 단일점형, 더블-포인트형으로 나뉜다. 가압기구의 전달방식에 따라 포인트형, 다점형, 공압식, 유압식, 복합형(공압-유압식)으로 나눌 수 있다. 유형); 작동 특성에 따라 설치 방법에 따라 비자동화와 자동화가 있으며 용접기의 이동형 전극의 이동 방향에 따라 고정식, 이동식 또는 이동식(보통)이 있습니다. 상부 전극), 수직 스트로크(전극이 직선으로 이동) 동작, 아크 스트로크가 있으며, 전원 공급 방식에 따라 산업용 주파수 용접기(50Hz AC 전원 사용), 펄스 용접기(DC)가 있습니다. 펄스 용접기, 에너지 저장 용접기 등), 가변 주파수 용접기(예: 저주파 용접기).
가공물과 전극이 고정되면 공작물의 저항은 저항률에 따라 달라집니다. 따라서 저항률은 용접할 재료의 중요한 특성입니다. 저항률이 높은 금속(예: 스테인레스 스틸). 낮은 금속은 전기 전도성이 좋습니다(예: 알루미늄 합금). 따라서 스테인레스강의 점용접에서는 열이 발생하기는 쉽지만 열소산이 어렵고, 알루미늄 합금의 경우에는 열의 발생은 어렵지만 열소산이 용이하며, 점용접의 경우에는 전자가 더 작은 전류를 사용할 수 있다. 수천 암페어), 후자는 큰 전류(수백만 암페어)를 사용해야 합니다. 비저항은 금속의 종류뿐만 아니라 금속의 열처리 상태, 가공 방법, 온도에 따라 달라집니다.
너겟 크기와 납땜 접합 강도를 보장하기 위해 용접 시간과 용접 전류는 일정 범위 내에서 서로 보완할 수 있습니다. 일정한 강도의 솔더 조인트를 얻기 위해서는 큰 전류와 짧은 시간(강한 조건, 하드 사양이라고도 함)을 사용할 수도 있고, 작은 전류와 긴 시간(약한 조건, 하드 사양이라고도 함)을 사용할 수도 있습니다. 소프트 사양)을 사용할 수 있습니다. 하드 게이지와 소프트 게이지의 선택은 금속의 특성, 두께, 사용된 용접기의 힘에 따라 달라집니다. 다양한 특성과 두께를 가진 금속에는 필요한 전류와 시간에 대한 상한선과 하한선이 있으며, 이를 사용할 때 이 기준이 적용됩니다.
전극 압력은 두 전극 사이의 전체 저항 R에 큰 영향을 미칩니다. 전극 압력이 증가하면 R은 크게 감소하는 반면 용접 전류는 약간만 증가하므로 R 감소에 영향을 미치지 않습니다. 열 생산의 작은 유발 감소. 따라서 용접 압력이 증가하면 솔더 조인트의 강도는 항상 감소합니다. 해결책은 용접 압력을 높이면서 용접 전류를 높이는 것입니다.
전극의 접촉면적에 따라 전류밀도가 결정되고, 전극재료의 비저항과 열전도율은 열의 발생 및 소산과 관련되므로 전극의 형태와 재질에 따라 너겟 형성에 큰 영향을 미칩니다. 전극 팁이 변형되고 마모됨에 따라 접촉 면적이 증가하고 솔더 조인트의 강도가 감소합니다.
고효율, 에너지 절약형 단상 교류 전원 주파수 일체형 스폿 용접기는 전극에 가해지는 기계적 압력 하에서 용접편에 통전할 때 발생하는 내부 저항열을 열원으로 사용합니다. , 용접 부품을 즉시 가열하여 용접 공정을 완료합니다.
일체형 스폿 용접기는 많은 용접 공정에서 대체할 수 없는 중요한 용접 장비입니다. 그 특징은 다음과 같습니다:
1. 통합 스폿 용접기는 용접 클램프, 용접기 변압기, 용접기 컨트롤러, 수냉식 시스템, 공압 가압 시스템(및 서스펜션 장치) 및 기타 부품으로 구성됩니다. 구조가 콤팩트하고 유지관리가 용이하며 크기가 작고 무게가 가벼워 작업자의 노동 강도를 크게 줄이고 에너지 소비를 크게 절감합니다.
2． 통합 스폿 용접기의 전극 암은 고품질 크롬 지르코늄 구리 (CuCrZr-1)로 만들어져 용접 성능의 안정성, 용접기의 수명 및 전극 암의 강도를 보장합니다.
3. 통합 스폿 용접기의 혁신 이후 가스 경로 시스템은 직경이 크고 수입 공압 부품이 장착되어 용접 클램프가 빠르게 움직이고 생산 효율성이 향상되었습니다.
4． 용접 중에는 가열 시간이 짧고 열이 집중되며 아크가 없고 스파크 스플래시가 없으며 용접 슬래그가 없고 용접 축적이 없으며 용접물의 열 변형이 없습니다. 또한, 용접기 혁신 이후 가스 경로 시스템의 직경이 증가하여 용접 생산성이 높을 뿐만 아니라, 에너지 소비가 낮고(절전율 72.3), 용접물이 미려하고 외관이 양호합니다. 품질.
5. 저항열과 기계적 힘의 적절한 조합을 사용하여 용접이 완료되므로 용접 너겟을 사용한 고강도, 고품질 솔더 조인트를 얻을 수 있습니다.
6. 용접 공정이 간단하고 충전재, 용제, 보호 가스가 필요하지 않아 비용이 저렴합니다.
7. 용접 부품의 솔더 조인트의 높은 전류 밀도와 높은 온도로 인해 용접기 컨트롤러는 전원 켜짐 시간을 정확하게 제어하여 솔더 조인트가 반복 가능한 너겟 크기를 얻을 수 있으므로 많은 유형에 적용할 수 있습니다. 동일하거나 다른 금속 및 코팅의 용접.
8. 일체형 스폿 용접기는 용접기 컨트롤러를 통해 사이리스터의 도통각을 변화시켜 열을 조절하므로 기계화, 자동화 구현이 용이하여 로봇과 매칭하여 전자동 용접 작업을 수행할 수 있습니다.
9． 우리 회사는 300가지 이상의 용접 클램프와 다양한 크기와 모양의 특수 모양의 전극 팁을 자체적으로 설계하여 고객이 다양한 재료, 두께, 모양, 워크스테이션 및 프로세스 요구 사항에 따라 선택할 수 있도록 했습니다.
10. 용접 공정은 간단하며 작업자가 작업을 시작하고 자유롭게 작업하기 전에 장기간의 교육이 필요하지 않습니다.
11． 통합 스폿 용접기는 작업 환경이 좋고 오염도 없으며 이상적인 친환경 용접 장비이며 분할 용접기보다 사람에게 덜 해롭습니다.
12． 통합 스폿 용접기에는 X, Y, Z 3차원 공간에서 위, 아래, 왼쪽, 오른쪽, 앞, 뒤 어느 방향으로든 이동 및 회전할 수 있는 서스펜션 장치가 장착되어 있으며 작업이 매우 가볍고 유연합니다. , 모든 위치와 모든 방향의 용접 작업을 실현할 수 있습니다.
모든 종류의 저탄소강, 저합금강, 스테인레스강, 아연도금강판, 판재, 원형강을 용접할 수 있습니다.
그것은 자동차, 철도 차량, 보안 문, 캐비닛, 가전 제품 및 건설, 철망 점용접 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. ——헨켈 기계