우리나라의 고고학적 발견에 따르면 우리나라에서는 이미 2,000년 전에 형틀을 사용하여 청동기를 제작했으며, 이는 고대 중국의 형형 및 형형 분야에서 성취한 성과가 세계 최고임을 입증했습니다. 1953년 장춘제1자동차제조공장은 중국 최초로 금형공장을 설립하고 1958년부터 자동차 패널금형을 생산하기 시작했다. 우리나라는 1960년대부터 파인 블랭킹 다이를 생산하기 시작했습니다. 오랜 발전 과정을 거쳐 우리나라는 현재 300억 위안(홍콩, 마카오, 대만 통계 제외)이 넘는 다양한 스탬핑 금형 생산 능력을 형성했습니다.
1. 스탬핑 금형 시장 상황
우리나라의 스탬핑 금형은 수량, 품질, 기술 및 능력 측면에서 큰 발전을 이루었지만 국가 경제는 세계 선진 수준에 비해 , 수요는 여전히 훨씬 뒤떨어져 있습니다. 일부 대규모, 정밀, 복잡하고 수명이 긴 고급 금형은 여전히 매년 대량으로 수입되고 있으며, 특히 중급 및 고급 자동차용 커버 금형은 여전히 그렇습니다. 주로 수입. 일부 저가형 단순 스탬핑 다이는 공급 과잉 상태에 있으며 시장 경쟁이 치열합니다.
2004년 우리나라 스탬핑 금형 시장 상황을 간략하게 소개하면 다음과 같다.
중국금형공업협회가 발표한 통계에 따르면 우리나라 스탬핑 금형 총 생산량은 2004년 수출액은 약 220억 위안에 이르렀고, 그 중 수출액은 7,500만 달러, 약 6억 2,000만 위안에 달했다.
우리나라 세관 통계에 따르면 2004년 우리나라는 5억 6,100만 달러 상당의 스탬핑 금형을 수입했다. 위의 수치를 보면 2004년 우리나라 스탬핑 다이 시장 규모는 약 266억 6천만 위안으로 추정할 수 있는데, 그 중 국내 시장 수요는 260억 4천만 위안으로 총 공급량은 260억 4천만 위안이다. 위의 전반적인 수급 상황에서 몇 가지 구체적인 상황을 설명해야 합니다. 첫째, 수입 금형의 대부분은 기술 함량이 높은 대형 정밀 금형입니다. , 수출 금형의 대부분은 기술 함량이 낮은 중저가 금형이므로 기술 함량이 높은 중급 금형의 시장 만족도는 스탬핑의 전체 만족도보다 낮습니다. 금형 이러한 금형의 개발은 스탬핑 부품 생산에 비해 뒤쳐져 있으며, 둘째, 금형 가격 때문에 저기술 및 중급 금형의 시장 만족도가 스탬핑 금형 시장의 전체 만족도보다 높습니다. 우리나라의 경우 국제 시장보다 훨씬 낮고 경쟁력이 있으므로 국제 시장에서의 전망은 밝습니다. 2005년 스탬핑 금형 수출액은 2004년에 비해 94.7% 증가한 1억 4,600만 달러에 달했습니다. 셋째, 최근 우리나라에서는 홍콩 자금, 대만 자금, 외자 기업이 빠르게 발전하고 있습니다. 위 수치에 포함됩니다.
2. 스탬핑 다이 수준
최근 몇 년 동안 우리나라의 스탬핑 다이 수준이 크게 향상되었습니다. 대형 스탬핑 금형은 이미 50톤이 넘는 단일 금형 세트를 생산할 수 있습니다. 중형차 커버부품도 금형제작이 가능합니다. 국내에는 1~2μm의 정밀도와 약 2억회 수명의 멀티 스테이션 프로그레시브 다이를 생산할 수 있는 기업이 많다. 표면 거칠기가 Ra≤1.5μm인 파인 블랭킹 다이, 대형(Φ≥300mm) 파인 블랭킹 다이 및 중간 두께 판 파인 블랭킹 다이도 중국에서 매우 높은 수준에 도달했습니다.
1. 금형 CAD/CAM 기술 현황
우리나라의 금형 CAD/CAM 기술 개발은 20년 이상의 역사를 가지고 있습니다. 1984년 구 화중공업대학과 우한 733 공장이 공동으로 완성한 영적 금형 CAD/CAM 시스템은 우리나라 최초의 자체 개발 금형 CAD/CAM 시스템입니다. 1986년 화중공업대학과 북경금형공장이 공동으로 완성한 콜드 펀칭 다이 CAD/CAM 시스템은 우리나라에서 독자적으로 개발한 최초의 펀칭 다이 CAD/CAM 시스템입니다. Shanghai Jiao Tong University에서 개발한 콜드 스탬핑 다이 CAD/CAM 시스템도 같은 해에 완성되었습니다. 1990년대부터 국내 자동차 산업에서는 금형 설계 및 제조에 CAD/CAM 기술을 사용하기 시작했습니다. 국가 과학 기술위원회의 863 계획은 Dongfeng Motor Corporation을 CIMS 응용 시범 공장으로 지정하고 Huazhong 과학 기술 대학을 기술 지원 단위로 개발한 자동차 차체 및 커버 금형용 CAD/CAPP/CAM 통합 시스템이 평가를 통과했습니다. 1996년 초. 이 기간 동안 FAW와 Chengdu Automotive Mold Center는 워크스테이션과 CAD/CAM 소프트웨어 시스템을 도입하고 이를 금형 설계 및 제조에 적용하여 상당한 이점을 얻었습니다. 1997년에 FAW는 판금 성형 공정의 컴퓨터 시뮬레이션을 위한 CAE 소프트웨어를 도입하고 이를 생산에 사용하기 시작했습니다.
CAD/CAM 기술은 21세기부터 점차 보편화되었습니다. 이제 특정 생산 능력을 갖춘 스탬핑 금형 회사는 기본적으로 CAD/CAM 기술을 보유하고 있습니다. 주요 핵심 기업 중 일부는 다양한 CAE 기능도 보유하고 있습니다.
금형 CAD/CAM 기술은 금형 설계 및 제조 주기를 획기적으로 단축하고, 생산 비용을 절감하며, 제품 품질을 향상시킬 수 있다는 것이 국민 상식이 되었습니다. "8차 5개년 계획"과 "9차 5개년 계획" 동안 많은 금형 회사가 컴퓨터 그래픽 기술을 대중화했으며 CNC 가공 활용률이 점점 더 높아지고 상당한 수의 CAD /CAM 시스템은 미국 EDS의 UG, 미국 Parametric Technology Company의 Pro/Engineer, 미국 CV Company의 CADSS, 영국 DELCAM Company의 DOCT5, 일본 HZS Company의 CRADE 및 space-E, 이스라엘 회사의 Cimatron 등이 도입되었습니다. 자동차 및 패널 금형용 Euclid-IS 등 특수 소프트웨어를 위해 AutoCAD CATIA, 프랑스 Marta-Daravision사 등의 소프트웨어를 도입하였습니다. 국내 자동차 패널 금형 제조사들은 일반적으로 CAD/CAM 기술/DL 도면 설계 및 금형 구조 도면 설계를 채택하고 있으며, 대부분의 기업이 이미 3D로 전환하는 동안 일반 도면 제작이 부품 도면 제작을 대체했으며 일부 금형 제조업체에서는 금형의 파라메트릭 설계도 기술 개발 분야로 이동하기 시작했습니다.
스탬핑 성형 CAE 소프트웨어 측면에서 수입된 소프트웨어 외에도 화중과 공과대학교, 길림대학교, 후난대학교 등이 독립적인 지적 재산권을 가진 더 높은 수준의 소프트웨어를 개발하여 생산에 성공적으로 사용되었습니다.
RP(Rapid Prototyping)는 기존의 빠르고 경제적인 금형을 결합하여 대형 자동차 패널 금형을 신속하게 제조함으로써 샘플 주조 금형에 의존하는 기존 저융점 합금 금형의 문제점을 해결합니다. , 낮은 금형 정밀도, 낮은 부품 정밀도, 샘플 제작의 어려움 등의 목표를 달성합니다. 3차원 CAD 모델은 신속한 금형 제작의 기반으로 사용되어 대규모 시험 생산에서 RPM의 성공을 나타냅니다.
자동차 차체 시험 생산 및 대규모 패널 금형의 신속한 제조를 중심으로 최근 몇 년 동안 무형 다점 성형, 레이저와 같은 몇 가지 새로운 고속 프로토타이핑 방법이 등장했습니다. 생산에 사용된 충격 및 전자기 성형 기술은 비용 절감 및 효율성 향상의 이점을 보여주었습니다.
2. 금형 설계 및 제조 능력
국가 산업 정책과 수십 년간의 노력 끝에 우리나라의 스탬핑 금형 설계 및 제조 역량은 이제 정보 엔지니어링 및 가상 기술을 포함하여 높은 수준에 도달했으며 많은 현대 설계 및 제조 기술이 많은 금형 회사에 적용되었습니다.
그럼에도 불구하고 우리나라의 스탬핑 금형 설계 및 제조 역량은 시장 수요 및 국제 선진 수준에 비해 여전히 상대적으로 낮습니다. 이는 주로 고급 세단 및 중형 자동차 패널 금형에 반영됩니다. - 정밀 스탬핑 금형은 설계 및 가공 기술 측면에서 큰 격차가 있습니다. 자동차 패널 금형은 설계 및 제조가 어렵고 높은 품질과 정밀도 요구 사항으로 인해 설계 및 제조 방법이 수준을 나타낼 수 있습니다.
다중 스테이션 프로그레시브 다이와 다기능 금형은 기본적으로 국제 수준에 도달했지만 외국과 비교하면 여전히 일정한 격차가 있습니다. 스탬핑 다이 기술은 우리나라 발전에 중점을 둔 정밀 금형 품종입니다. 대표적인 것이 메카트로닉스를 통합한 철심 정밀 자동 밸브판을 갖춘 다기능 금형으로 기본적으로 국제 수준에 도달했습니다.
그러나 전반적으로 외국 멀티 스테이션 프로그레시브 다이와 비교할 때 제조 정확도, 수명, 금형 구조 및 기능에는 여전히 일정한 차이가 있습니다.
자동차 패널 금형 제조 기술은 지속적으로 개선되고 완벽해지며 고정밀, 고효율 가공 장비의 사용이 점차 늘어나고 있습니다. 고성능 5축 고속 밀링머신과 3축 고속 밀링머신의 사용이 점차 늘어나고 있습니다. NC, DNC 기술의 적용이 점점 성숙해지고 있으며 경사각 가공 및 초정삭이 가능합니다. 이는 금형 표면 가공 정확도를 향상시키고, 금형 품질을 향상시키며, 금형 제조 주기를 단축시킵니다.
금형 표면 강화 기술도 널리 활용되고 있다.
성숙한 기술, 무공해 및 적당한 비용을 갖춘 이온 질화 기술이 점점 더 인식되고 있습니다. 초경 코팅 처리(TD 처리) 및 많은 도금(코팅) 층 기술이 스탬핑 다이에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 진공 가공 기술, 솔리드 캐스팅 기술, 엣지 서페이싱 기술 등이 점점 성숙해지고 있습니다. 레이저 절단 및 레이저 용접 기술도 사용됩니다.