금형 설계 제작의 요구 사항은 정확한 크기와 매끄러운 표면입니다. 합리적인 구조, 높은 생산 효율, 자동화하기 쉽습니다. 제조가 쉽고, 수명이 길고, 비용이 저렴합니다. 디자인은 공예 요구에 부합하고, 경제적이고 합리적이다. 금형 구조 설계 및 매개변수 선택에서는 강성, 안내, 하역 매커니즘, 위치 지정 방법, 틈새 크기 등의 요소를 고려해야 합니다. 금형의 파손된 부품은 쉽게 교체해야 한다. 플라스틱 몰드와 다이캐스팅 몰드의 경우 합리적인 주입 시스템, 용융 플라스틱 또는 금속 흐름 상태, 중공으로 들어가는 위치 및 방향도 고려해야 합니다. 생산성을 높이고 러너 피드 손실을 줄이기 위해 다중 캐비티 금형을 사용하여 한 금형 내에서 동일하거나 다른 여러 제품을 동시에 완성할 수 있습니다. 대량 생산에서는 고효율, 고정밀, 수명이 긴 금형을 사용해야 합니다.
펀치 몰드는 수명을 늘리기 위해 카바이드 인서트 프로그레시브 다이를 사용할 수 있는 멀티 스테이션 프로그레시브 다이를 사용해야 합니다. 소량 배치 생산 및 신제품 시험 제작에서는 콤비네이션 다이, 박판 다이, 폴리우레탄 고무 몰드, 저융점 합금 몰드, 아연 합금 몰드, 초소성 합금 몰드 등 구조가 간단하고 제조가 빠르고 비용이 낮은 간단한 금형을 사용해야 합니다. 금형은 컴퓨터 중심의 전체 시스템을 통해 금형을 최적화하는 컴퓨터 지원 설계 (CAD) 를 채택하기 시작했습니다. 이것은 금형 설계의 발전 방향이다.
금형 제조는 구조적 특성에 따라 평면 펀치 및 공간이 있는 중공 금형으로 구분됩니다. 펀치 몰드는 펀치 형과 다이 치수를 정확하게 맞추며, 어떤 것은 틈도 없이 맞춰집니다. 냉간 압출 다이, 다이 캐스팅 몰드, 분말 야금 몰드, 플라스틱 몰드, 고무 몰드 등과 같은 다른 단조 몰드는 모두 캐비티 몰드에 속하며 입체 형태의 가공소재를 형성하는 데 사용됩니다. 중공형은 길이, 폭, 높이 3 방향으로 모두 치수 요구 사항이 있고, 모양이 복잡하여 제조가 어렵다. 금형 생산은 일반적으로 단일, 소량 생산으로, 제조 요구 사항은 엄격하고 정확하며, 정교한 가공 설비와 측정 장치를 많이 채택한다.
평면 블랭킹 다이는 스파크로 초기 성형한 다음 성형 연삭, 좌표 연삭 등의 방법으로 정확도를 더욱 높일 수 있습니다. 성형 연삭은 광학 투영 곡선 연삭기 또는 수축, 연삭 휠 매커니즘이 있는 평면 연삭기를 사용하거나 정밀 평면 연삭기에서 특수 성형 연삭 도구를 사용하여 연삭할 수 있습니다. 좌표 연삭기는 정밀한 구멍 지름 및 구멍 거리를 보장하기 위해 금형의 정밀한 위치에 사용할 수 있습니다. 컴퓨터 번호 제어 (CNC) 연속 궤적 좌표 연삭기를 사용하여 커브 형태의 펀치 형 및 다이 형을 연삭할 수도 있습니다. 중공형은 프로파일 밀링 가공, 스파크 가공 및 전기 분해 가공을 많이 사용합니다. 프로파일 밀링을 수치 제어와 함께 적용하고 스파크 가공에 3 방향 변환 헤드 장치를 추가하면 중공의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 전기 분해 가공에 팽창 전기 분해를 늘리면 생산 효율을 높일 수 있다.