1, 디자인 과제 분석 1 2. 부품의 가공면 부품의 가공면은 외부 원, 2 * 65508구멍, 내부 및 외부 프로파일, 키홈 3 입니다. 부품 분석은 가공된 표면을 결정하는 가공가능한 방안을 결정합니다. 부품 아래는 회전류 부품에 속하며, 외부 원의 가공은 한계가 있습니다. 특히 선반가공으로 완성하는 데 적합하고, 다른 방법은 정차, 연삭입니다 일부 구멍의 가공은 자동차 연삭으로 가공할 수 없으며 드릴링, 밀링, 힌지 등과 같은 다른 머시닝 방법으로 수행할 수 있습니다. 일반적으로 구멍 축의 위치에 따라 결정되며 외부 원형 축과 일치하며 밀링 머신에서 가공할 수 있습니다. 가공 특수 표면, 주로 부품의 내부 및 외부 프로파일링, 주로 밀링으로 완료되거나 머시닝 센터로 수행할 수 있으며, 나머지는 자동차, 밀링, 연삭 등의 가공을 사용합니다. 부품 구조 가공성: 부품 모양이 작고 가공이 어렵고, 그 가공공예는 단순히 일반 가공으로 공정을 결정할 수 없다. 이 부품의 프로파일 아래 표면에는 홈이 있는 계단 원통이 있어 일회성 머시닝이 쉽지 않기 때문에 프로파일 아래 표면 (원통 두 개) 을 가공한 다음 윗면 프로파일을 밀링합니다. (부품 기술 요구 사항 분석: 1. 부품 정밀도 요구 사항: 부품 도면 시트에서 볼 때 가공소재의 치수 요구 사항은 크지 않고 표면 거칠기도 높지 않지만, 가공소재 사용에는 특정 요구 사항이 있으므로 가공 시 그에 따라 좀 더 높아야 합니다. φ15.9 의 원과 바늘 표면에는 수직도 요구 사항이 있으며, 그 표면에 두 개의 8 의 관통 구멍을 뚫는 것은 가공하는 데 약간의 어려움이 있다. 2. 부품의 열처리 요구 사항: 가공이 완료된 후 진공 담금질처리 경도는 HRC62-64 이며 진동 연마도 필요합니다. 부품에 대한 작업 환경 요구 사항이 높고 작업 요구 강도가 좋다는 것을 알 수 있습니다.) 4. 생산조건 분석을 보면 생산설비, 생산배치 등을 볼 수 있습니다. 이 부품 가공 공정은 일반 선반 및 CNC 밀링 머신 또는 머시닝 센터 및 공정 분산 형태의 생산 방식을 사용합니다. 이번 졸업 설계에서는 우리 병원의 기존 CNC 공작 기계를 선택 가능한 가공 장비로 대량 생산 방식에 따라 요구해 왔습니다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 졸업명언) 생산 강령은 400 개/배치, 생산 주기는 2 주 (열처리 포함) 입니다. 일반 머시닝에 비해 NC 가공의 장점은 공정이 고도로 집중되어 있어 복잡한 클램프를 많이 줄일 수 있고, 가공소재의 클램핑 횟수를 줄이고, 노동 생산성을 높이며, 클램프에서 가공소재의 누적 오류를 줄일 수 있다는 것입니다. 5. 설계 임무 분석 첫 주: 과제에 대한 자료 수집, 직기 가이드 부품 기능 및 작업 장소 이해, 제품 도면 및 관련 기술 요구 사항 숙지 및 개제 보고서 작성 둘째 주: 직기 가이드 부품 번호 제어 가공 공정 설계를 진행하고 수치 제어 공정 카드를 작성합니다. 3 주: 직기 가이드 부품 NC 가공 프로그램 준비; 넷째 주: 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 CNC 가공 프로그램을 디버깅하고 CAPP 관련 지식을 배웁니다. 다섯 번째 주: 보드 부품 CAPP (컴퓨터 지원 프로세스 설계) 아키텍처 준비 6 주: 직기 가이드 부품 번호 제어 가공 고정장치를 설계하고 고정장치 어셈블리 도면을 그리고 완성합니다. 7 주: 고정장치 부품 도면을 그리고 설계 설명서를 정리합니다. 8 주: 졸업 디자인 답변. 2. 공정 절차 설계 지침 1. 공정 절차 개발 단계: (1) 공정 절차 수립의 주요 근거를 숙지하고 분석하고, 부품의 구조적 공정 분석을 수행하고, 부품 제조의 주요 기술적 문제를 파악합니다. (2) 가공물 유형 및 제조 방법 선택, 그리기, 가공물 다이어그램 등 가공물을 결정합니다. 총 여유, 가공물 치수, 재질 활용도 등을 계산합니다. (3) 공정순서를 개발하십시오. (4) 각 공정의 처리 여유를 결정하고, 공정 치수 및 공차를 계산하고, 공정 다이어그램을 그립니다. (5) 절삭 사용량 및 계산 시간에 대한 할당량을 선택합니다. (6) 각 주요 공정의 기술적 요구 사항 및 검사 방법을 결정합니다. (7) 기술 및 경제 분석을 수행하고 최상의 솔루션을 선택하십시오.
(8) 프로세스 파일 준비 1. 가공물 결정 및 재질 분석은 용지 크기에서 가공물 치수를 외원 지름 110mm, 길이 65mm 로 설정할 수 있습니다. 재료는 주로 Cr12MOV 입니다. 이 부품은 기계가공에 사용되므로 구조용 강철을 부품 재료의 선택 범위로 사용해야 합니다. 재질 선택은 주로 경도 HRC38； 을 고려합니다. 부품은 기계 가공에 속한다. (1) 경도 HRC38: 경도는 열처리에 의해 보장되어야 하며, 구체적으로 공예의 어느 위치에 배치되는지, 공예에서 설명해야 하며, 원칙은 절삭 성능도 좋고, 공정도 합리적이어야 하며, 공정 비용도 최소화해야 한다는 것이다. (2) 경도 요구 사항은 주로 열처리에 따라 보장됩니다. (3) 부품 재료: 가공이 어려운 재료에 속합니다. (4) 절삭 능력이 좋다. 절삭 성능의 좋고 나쁨은 부품 가공에서 매우 중요하다. 절삭량의 선택, 열처리의 선택과 관련이 있다. 부품의 최종 품질에 매우 중요한 역할을 한다. 앞서 언급한 바와 같이, 부품의 재료는 가공소재의 열처리 비용을 직접 결정하고, 가공소재의 기계적 성능도 열처리와 직접적인 관계, 경도, 강도 플라스틱, 인성은 모두 가공소재가 좋은 절삭 처리 성능 요소를 얻을 수 있도록 결정하므로 45 강 등과 같은 가공성 재료를 선택하는 것이 좋습니다. 그러나 이 부품의 특수한 이유로 열처리 후 성능에 탄성 변형이 발생할 수 있습니다. 따라서 사전 열처리 후 절삭 성능이 아닌 절삭 가공 전에 절삭 능력이 뛰어나므로 부품 가공이 완료된 후 큰 변형이 발생할 수 있습니다. 이 기사는 무료 졸업 디자인 자료망 (www.lw328.com) 자세한 출처 참조: /onews.asp? Id=2464
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