버라고 하면 먼저 버가 무엇인지부터 알아볼까요? 버(Burr)는 공작물 가공 표면에 형성된 매우 작은 미세한 금속 입자를 말합니다. 이는 금속 주조, 연삭, 절단, 밀링 및 기타 유사한 절단 공정 중에 형성된 잔류 칩 또는 극히 미세한 미세한 금속 입자입니다.
버의 발생은 처리 방법에 따라 다양합니다. 버는 대략 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
1. 캐스팅 버: 캐스팅의 조인트 또는 게이트에서 발생합니다. 몰드 루트에서 생성된 과잉 물질, 버의 크기는 일반적으로 밀리미터로 표시됩니다.
2. 단조 버: 단조 재료의 소성 변형으로 인해 금형 접합부에 발생합니다. 전기 용접 및 가스 용접 버: 전기 용접 버는 용접 부위의 필러가 부품 표면에서 튀어 나온 버이며, 가스 용접 버는 가스가 차단될 때 절개부에서 흘러 넘치는 슬래그입니다.
3. 스탬핑 버: 스탬핑 시 금형의 펀치와 하부 다이 사이의 틈이나 절개부 절삭 공구 사이의 틈, 금형의 마모로 인해 버가 발생합니다. . 스탬핑 버의 모양은 판의 재질, 판의 두께, 상하 다이 사이의 간격, 스탬핑된 부분의 모양 등에 따라 다릅니다.
4. 버 절단: 선삭, 밀링, 대패질, 연삭, 드릴링, 리밍 및 기타 가공 방법으로도 버가 생성될 수 있습니다. 다양한 가공 방법으로 생성된 버는 도구 및 공정 매개변수에 따라 모양이 다릅니다. 플라스틱 성형 버: 캐스팅 버와 마찬가지로 버는 플라스틱 금형의 이음새에서 생성됩니다.
몰드와 몰드 사이의 틈으로 인해 버(Burr)가 발생하기 때문에 현재로서는 몰드와 몰드가 완벽하게 결합될 수 없어 버(Burr) 발생을 완전히 방지하기는 어렵습니다. 그러나 금속재료는 고경도, 고강도, 고인성 방향으로 발전하고 있으며, 기계제품에는 점점 더 복잡하고 다양한 일체형 부품이 존재하며, Burr 제거의 어려움도 높아지고 있습니다. 과학과 기술의 발전으로 당사 제품의 성능은 지속적으로 개선되고 있으며, 제품 품질에 대한 요구사항도 점점 더 엄격해지고 있습니다.
버의 출현은 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 금속 가공물의 품질 기준을 크게 저하시키며 제품의 조립, 성능, 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 가공 과정에서 버를 방지하기 위해 좋은 절단 도구를 선택하기 위해 최선을 다해야 합니다. 예를 들어, Fulandi에서 생산하는 밀링 커터는 부드러움이 좋고 버를 효과적으로 방지할 수 있습니다.
버를 제거하려면 버를 방지하기 위한 좋은 도구를 선택하는 것 외에도 일반적으로 2차 디버링 작업이 필요합니다. 정밀 부품의 디버링 및 모서리 마무리 3회 패스는 완성된 부품 비용의 30%를 차지할 수 있습니다. 또한 2차 마무리 작업은 자동화하기 어렵기 때문에 버가 심각한 문제가 됩니다.
기존의 수동 디버링 작업은 위에서 언급한 디버링 개발 요구 사항을 충족하기 어렵고, 다양한 기계화 및 자동 디버링 신기술과 프로세스가 등장했습니다. 다음으로 Fulandi는 다음과 같은 디버링 방법을 제공합니다:
1. 다이 버 제거
다이를 만들고 펀치를 일치시키는 방법을 사용하여 버를 제거합니다. 펀치 다이를 디버링하려면 거친 다이와 미세 펀치 다이에 대해 일정량의 생산 비용이 필요하며 성형 다이를 만들어야 할 수도 있고 오랜 시간 동안 모듈을 교체해야 할 수도 있습니다. 상대적으로 이형면이 단순한 제품에 적합합니다. 디버링의 효율성과 효과는 수동 방법보다 좋습니다.
2. 그라인딩 및 디버링
그라인딩 및 디버링은 진동, 샌드블래스팅, 롤러 등을 통해 버를 제거하는 방법으로 현재 기업에서 널리 사용됩니다. 연삭 및 디버링의 문제는 제거가 그다지 깨끗하지 않아 후속 수동 처리 또는 기타 디버링 방법이 필요할 수 있다는 것입니다. 이 방법은 배치 규모가 큰 소규모 제품에 적합합니다.
3. 고온 디버링
고온 디버링은 열 디버링이라고도 하며, 이는 일부 가연성 가스를 장비 용광로에 통과시키는 것입니다. 일부 매체 및 조건의 경우 가스는 즉시 폭발하며 폭발로 생성된 에너지는 버를 용해하고 제거하는 데 사용됩니다. 이 방법에 필요한 장비는 일반적으로 백만 위안 이상에 달할 정도로 고가이며 운영 기술에 대한 요구 사항도 매우 높습니다. 버 제거 효율이 낮고 녹이 슬거나 변형되는 등의 부작용도 발생할 수 있습니다. 열 폭발 디버링은 주로 자동차 및 항공 우주 정밀 부품과 같은 일부 고정밀 부품 분야에서 사용됩니다.
4. 동결 디버링
급격한 온도 하강을 이용해 버를 빠르게 취화시킨 후, 발사체를 분사하여 버를 제거하는 방법입니다.
냉동 디버링은 버 벽 두께가 작고 작업물이 작은 제품에 적합합니다. 전체 장비 가격은 RMB 20,000~30,000 정도로 낮지 않습니다.
5. 화학적 디버링
화학적 디버링은 전기화학 반응의 원리를 이용하여 금속 재료로 만들어진 부품의 버를 자동으로 선택적으로 제거하는 공정입니다. 제거하기 어려운 내부 버에 적합하며, 특히 펌프 본체, 밸브 본체 및 기타 제품의 작은 버를 제거하는 데 적합합니다.
6. 조각 기계 디버링
조각 기계를 사용하여 공작물의 버를 제거합니다. 이 장비 세트는 일반적으로 수만 위안에 불과하며 적합합니다. 공간 구조를 제거하기 위해 간단하고 단순하며 규칙적인 버를 제거합니다.
7. 전해 디버링
전기분해를 이용해 금속 부품의 버를 제거하는 방법. 공구 음극(일반적으로 황동으로 제작됨)을 공작물의 버 부분 근처에 고정하고 둘 사이에 일정한 간격을 두십시오. 처리 중에 공구 음극은 DC 전원 공급 장치의 음극에 연결되고 공작물은 DC 전원 공급 장치의 양극. 공작물과 음극 사이에 저전압 전해질이 흐르도록 하십시오. DC 전원 공급 장치를 켜면 버가 양극에 용해되어 제거되고 전해질에 의해 제거됩니다.
장점: 부품이나 복잡한 형상의 부품에 숨겨진 크로스 홀의 버를 제거하는 데 사용되며 일반적으로 몇 초에서 수십 초 밖에 걸리지 않습니다. 기어, 커넥팅 로드, 밸브 본체 및 크랭크 샤프트 오일 통로 개구부의 디버링은 물론 날카로운 코너 라운딩 등에 적합합니다.
단점: 부품의 버 근처도 전기 분해의 영향을 받아 표면이 원래의 광택을 잃고 치수 정확도에도 영향을 미칩니다. 전해질은 부식 효과가 있으므로 디버링 후 청소 및 방청 처리가 필요합니다.
8. 초음파 디버링
초음파의 전파는 순간적인 고압을 발생시켜 부품의 버를 제거하는 데 사용될 수도 있습니다. 이 방법은 정밀도가 높으며 주로 현미경을 통해서만 관찰할 수 있는 일부 미세한 버를 제거하는 데 사용됩니다.
9. 고압 워터젯 디버링
물이 순간적으로 충격을 가해 가공 후 발생하는 버와 플래시를 제거하는 동시에 청소 목적도 달성합니다. 그리고 공작물 이동형과 노즐 이동형의 두 가지 유형으로 구분됩니다.
이동형 공작물 유형 - 비용이 저렴하고 간단한 밸브 몸체의 디버링 및 청소에 적합합니다. 단점은 노즐과 밸브 몸체 사이의 끼워맞춤이 이상적이지 않고 교차 구멍과 경사면의 버 제거 효과가 있다는 것입니다. 밸브 본체 내부의 구멍이 좋지 않습니다.
모바일 노즐 방식 - CNC 제어는 노즐과 밸브 몸체의 버 발생 부분 사이의 거리를 효과적으로 조정할 수 있으며 밸브 몸체 내부의 교차 구멍, 경사 구멍 및 막힌 구멍 버에 효과적으로 대응합니다. , 이 장비로 인해 비용이 높습니다.
장점: 제거 효과가 좋고 속도가 빠릅니다.
단점: 단순한 장비는 이상적이지 않으며, 이상적인 장비는 저렴하지 않습니다.
10. 메카트로닉 장치 디버링
메카트로닉 장치는 기계 및 정밀기계, 마이크로 전자공학 및 컴퓨터, 자동 제어 및 구동, 센서 및 정보 처리 등을 포괄적으로 사용하며, 대표적인 부품으로는 알루미늄 휠, 인버터 하우징, 싱크로나이저 하우징, 싱크로나이저 허브, 베어링 캡, 실린더 블록, 밸브 본체, 밸브 커버, 출력 샤프트, 엔진 기어 등이 있습니다.
장점: 중간 비용, 좋은 효과, 높은 정밀도 및 높은 효율성.
단점: 개발 단계에서는 아직 대중화 수준에 도달하지 않았으며 매우 정확한 데이터 지원이 필요합니다.
11. 자기 디버링
독특한 자기장 분포를 사용하여 강력하고 안정적인 자기 유도 효과를 생성하며 자기 강철 바늘과 작업물이 모든 방향 및 다중 방향으로 완전히 연삭됩니다. 빠른 버 제거 효과를 달성하는 각도.
장점: 복잡한 형상, 다공성 틈새, 내부 및 외부 스레드 등에 특별한 효과가 있습니다.
단점: 자성을 지닌 제품의 경우 제품 자체의 자성을 파괴하기 쉬우므로 주의해서 사용하세요.
12. 수동 디버링
현재 대부분의 소규모 제조업체에서는 수동 디버링을 사용합니다. 대부분은 작은 버이며, 버가 없는 한 버 제거율에 대한 요구 사항은 높지 않습니다.
수동 디버링에 사용되는 도구는 예전에는 줄, 스크레이퍼, 사포 등이었는데, 지금은 주로 트리밍 나이프를 사용하고 있습니다.
장점: 수동식이며 유연하며 다양한 도구를 변경하여 작업물의 다양한 부분에서 버를 제거할 수 있습니다.
단점: 인건비가 상대적으로 비싸고 효율이 낮으며, 특정 크로스 홀이나 복잡한 공작물을 제거하기가 쉽지 않습니다.
13. 수동 도구 디버링
이런 종류의 디버링은 수동 디버링과 크게 다르지 않지만 사용되는 것이 다릅니다.
수동 디버링은 차가운 도구를 사용하여 디버링합니다. 그리고 여기에는 주로 몇 가지 도구가 있습니다. 예를 들어, 밀링 커터, 드릴 비트, 그라인딩 헤드 및 기타 재료와 결합된 그라인더, 전기 드릴 및 기타 도구를 사용하여 디버링 및 모따기 작업을 수행할 수도 있습니다. 대부분의 공작물은 다양한 도구를 사용하여 디버링할 수 있습니다.
장점: 높은 유연성, 대부분의 작업물 환경에서 연삭에 적응할 수 있습니다.
단점: 속도가 느리고 공작물에 특정 손실을 일으키기 쉽습니다.
그 외 다른 곳에서 사용하는 디버링 방법도 있으나 관련 자료가 없어 기재하지 않겠습니다.
14. 디버링 처리
공정 설계 시 버 방지를 위한 기본 조치
1) 합리적인 처리 방법 사용: 금속 절단 공정 중 크기와 모양 다양한 가공 방법에 따라 생성되는 버의 양이 다릅니다. 공정을 설계할 때 더 작은 버가 생성되는 가공 방법을 사용하도록 노력해야 합니다. 예를 들어 평평한 표면을 가공하는 경우 하향 밀링이 상향 밀링보다 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
2) 가공 순서를 합리적으로 배열하십시오. 부품 가공 순서를 배열할 때, 더 큰 Burr가 발생하는 공정을 앞쪽에 배열하고, 작은 Burr가 발생하는 공정을 뒤쪽에 배열하도록 노력하십시오. 이전 공정에서 발생한 Burr를 제거하는 공정입니다. 예를 들어, 키홈이 있는 샤프트 부품을 가공할 때 선삭을 먼저 한 다음 밀링을 먼저 밀링하고 선삭하는 일반적인 가공 순서를 변경하는 것이 더 합리적입니다.
3) 걷는 방향을 합리적으로 선택하십시오. 버의 각도 효과에 따라 금속 절단 시 버의 발생을 줄이기 위해 가장자리와 모서리가 더 큰 부분에 출구를 배치해야 합니다. 동시에, 디버링 비용을 줄이기 위해 버가 쉽게 제거되는 위치에 절삭날이 위치해야 한다는 점도 유의해야 합니다.
4) 합리적인 절단량 선택: 부품 절단 과정에서 더 큰 칩을 생성하는 가공 방법은 더 큰 버를 생성합니다. 왜냐하면 칩이 커지면 절삭 저항이 증가하고 절삭 열이 증가하며 공구 마모가 심해지고 내구성이 떨어지며 피삭재 소재의 소성 변형도 심해 버가 커지기 때문입니다. 따라서 부품을 가공할 때 일반적으로 버의 발생을 줄이기 위해 절삭 깊이와 공구 통과량을 줄이는 것이 필요하며, 특히 부품의 정밀 가공에서는 더욱 그렇습니다.
5) 열처리 공정을 합리적으로 배열: 열처리 공정은 가공물 재료의 경도 및 연신율과 같은 물리적, 기계적 특성을 변경하기 위해 가공 공정의 여러 단계에서 합리적으로 배열되어야 합니다. 부품 가공 중에 발생하는 버를 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 부품을 일괄 생산할 때 샤프트 부품의 스냅링 홈을 프로파일 연삭 휠을 사용하여 열처리 후 가공하면 선삭 후 열처리하는 공정보다 버가 더 많이 발생합니다.
6) 가공을 위한 액세서리 사용: 부품 절단 과정에서 보조 지지대, 맨드릴 또는 저융점 합금 필러와 같은 다양한 액세서리를 부품의 절단 모서리에 사용할 수 있습니다. 가공 부품의 절삭날 강성을 향상시키고 절삭 변형을 줄여 절삭날의 Burr 발생을 줄이는 데 사용됩니다.
가공 과정에서 버(Burr)는 피할 수 없기 때문에 과도한 수작업을 피하기 위해서는 버(Burr) 문제를 공정에서부터 해결하는 것이 최선이다. Fulandi 고광택 면취 엔드밀을 사용하면 버가 발생하는 공간을 줄이고 버를 효과적으로 제거할 수 있는 방법이기도 합니다.