공장 생산 관리 시스템 프로세스:
프로세스 1. 생산 예측 주문 추가
주문을 받은 후 회사는 먼저 생산 예측 주문을 설정하여 다음을 보장해야 합니다. 소스에서 주문을 검증 및 정량화하고 제품 수량, 시작 날짜, 마감일 등을 예측하여 주문 비즈니스의 정확성을 향상시킵니다.
과정 2. 생산 계획 추가
좋은 생산 예측을 한 후 생산 계획을 수립해야 합니다. 생산 계획은 기업의 생산 운영 시스템 전반에 대한 계획입니다. 제품의 생산일정을 전적으로 수작업에 의존하기는 어렵지만, 투명한 공장생산관리시스템에서는 과학적이고 합리적인 생산계획 수립이 가능합니다.
프로세스 3. 생산 오더 추가
생산 계획이 완료된 후 생산 오더가 시작됩니다. 생산 오더는 수요와 납품을 기반으로 기업이 구성하는 생산 배열을 의미합니다. 고객 주문 날짜. 많은 기업들이 다품종, 소량 생산 상황에 처해 있어 대량 주문과 관리의 어려움을 걱정하고 있습니다. 이러한 상황은 생산 관리 시스템에는 존재하지 않으며, 다음 단계 중 하나를 클릭 한 번으로 연관시킬 수 있습니다.
프로세스 4. 아웃소싱 처리 준비
주문 후 회사의 생산 능력이 제한되어 일부 부품이나 프로세스를 아웃소싱해야 하는 경우 아웃소싱 프로세스에 주의해야 합니다. 시스템 내에서 가격, 원가 회계, 자재 발행, 자재 재활용 등 통계 작업을 잘 수행하여 문제와 분쟁을 방지하고 기록을 잘 문서화하여 손실을 줄입니다.
프로세스 5. 프로덕션 릴리스 준비
위의 네 단계를 통해 사전 작업이 적절하게 준비되면 이제 프로덕션 릴리스 작업을 시작할 차례입니다. 프로덕션 릴리스는 프로덕션 작업을 구체적으로 준비하는 것을 의미합니다. 이제 작업 그룹이 실행을 시작합니다. 이제 여러 생산 라인에 가서 하나씩 소통할 필요가 없습니다. 시스템에서 특정 생산 작업에 대한 릴리스 주문을 생성하고 지정하기만 하면 됩니다. 작업을 수락하는 사람은 작업을 볼 수 있습니다.
프로세스 6. 제작 파견 배치
제작 작업을 받은 후 팀장이 각 생산 직원에게 제작 작업을 파견하기 시작하면 생산 관리 시스템이 개인에게 직접 작업을 파견할 수 있습니다. 직원들은 매일 생산 작업 주문의 요구 사항에 따라 근무하며 일부 급여 회사에서는 작업 주문 수를 기준으로 직원 임금을 직접 계산할 수 있습니다.
7단계: 제품 피킹 수행
작업을 받은 후 생산 직원은 리더가 검토한 후 문제가 없는 경우 제품 피킹 목록을 생성합니다. 동시에 창고 직원도 프롬프트를 받은 후 생산 직원이 도착하면 수령할 수 있도록 자재 배포 준비를 미리 진행하여 대기 시간을 줄입니다.
과정 8. 생산보충, 반품, 폐기
기업이 한 번에 자재를 확보하기 어려우므로 자재부족, 자재과잉, 자재과잉이 불가피하며, 또는 생산 과정에서 낭비되는 현상, 해당 문서가 시스템에 추가되고 실제 이유가 설명되는 한 경영진의 검토 및 승인 후 모든 자재는 자재를 피하기 위해 합리적으로 사용되도록 창고로 반환됩니다. 폐기물 및 기타 현상을 개선하는 동시에 생산 비용 절감에 큰 기여를 할 수 있습니다.
프로세스 9. 진행 상황 보고
생산 및 가공 과정에서 진행 상황 보고는 과거에는 매일 수동으로 작성하는 방식을 선택했고, 이후에는 진행 상황 보고가 불가피했습니다. 위에서부터 아래까지의 보고를 하나하나 명확하게 이해하기는 어렵습니다. 투명한 공장 생산 관리 프로세스 시스템을 사용하면 모든 문서가 상호 연관되어 있으므로 언제든지 한 번의 클릭으로 생산 주문의 모든 실행 프로세스를 볼 수 있고 생산 진행 상황을 실시간으로 추적 및 제어할 수 있으며 적시에 생산 활동을 조정 및 배열할 수 있습니다. 방식으로 진행 상황을 한눈에 알 수 있습니다. 생산운영계획에 명시된 제품 출력 완료 및 납품 기한 지표를 완벽하게 보장합니다.
프로세스 10. 제품 품질 검사
생산 및 가공 단계가 완료된 후 제품의 품질을 검사해야 하며, 생산 관리 시스템은 각 제품에 대해 고유한 마크를 설정할 수 있습니다. 무작위 검사 또는 전체 검사에 관계없이 각 공정 및 제품 품질 검사를 수행하여 제품 품질을 엄격하게 관리하고 반품 및 클레임 위험을 줄이며 제품 문제의 근본 원인을 추적하고 적시에 개선할 수 있습니다. 이는 불량 제품이 시장에 유입되어 기업의 경쟁력에 영향을 미치는 것을 완전히 방지할 수 있습니다.
프로세스 11. 재작업 순서 설정
품질 검사 후 부적격 제품이 필연적으로 생산되며, 전체 재작업 생산 프로세스를 관리하기 위해서는 부적격 제품을 재작업해야 합니다. 위의 생산 프로세스를 반복하는 것과 유사하게 시스템에서 재작업 주문을 생성해야 합니다.
프로세스 12. 재작업 보고 실시
재작업은 전체 생산 과정의 생산 효율성을 저하시키므로 진행 상황을 모니터링하는 것뿐만 아니라 생산 재작업을 요약하여 보고해야 합니다. 실시간으로 생산 재작업을 수행하고 부적격 제품에 대해 필요한 상응 조치를 취하여 동일한 유형의 반복적인 재작업을 방지함으로써 생산 효율성을 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다.