먼저 작업자는 먼저 섬세한 밀가루와 물을 이 대형 믹서기에 붓고 반죽이 일정한 점도에 도달할 때까지 30 분간 저은 다음 일정 비율의 혼합수를 넣는다. 소금, 잿물, 적당량의 색소를 섞어 만든 이 혼합수는 반죽이 발효된 후의 신맛을 중화시킬 수 있을 뿐만 아니라 반죽을 반듯하고 탄력있게 한다. 조미료 가방을 만드는 작업장입니다. 노동자는 소스, 향료 등 10 여 가지 재료의 재료를 믹서통에 넣고 가열하여 섞는다. 모든 재료가 걸쭉한 양념으로 변한 후 20 도 오븐에 넣고 10 분 동안 굽은 다음 마른 소스를 분말기로 골고루 갈아서 포장할 수 있습니다.
둘째, 자동 국수 생산 라인이 있습니다. 반죽은 먼저 8 개의 연속 회전 롤러를 따라 1 센티미터 정도의 얇게 눌러진 다음, 그 안에 있는 반죽을 통해 갑자기 앞 척추에 의해 굵고 균일한 파문면으로 자른 다음, 8 미터 길이의 컨베이어 벨트를 통해 이 연속 자동증기면으로 들어간다. 96 도의 고온에서 80 초를 찌면 국수는 이미 탄력이 있어 쉽게 끊어지지 않는다. 나란히 따라가는 국수는 앞에서 끊임없이 회전하는 계량식 반죽기에 의해 분당 300 그램의 속도로 약 100 그램의 직사각형 떡으로 썰어진다.
셋째, 국수에 녹말이 상승하는 것을 막기 위해 장기 저장과 수송을 용이하게 하기 위해 기름솥에서 150 도로 60 초 튀겨야 한다. 이 과정에서 국수의 수분은 빠르게 휘발되고 라면은 야자유에 튀기면 더욱 팽창하고 느슨해진다. 이제 마지막 포장 도구입니다. 몇 분 후, 냉각 된 반죽은 기계의 질서 정연한 작동 하에서 다른 포장 라인으로 들어가기 시작했으며, 각 반죽은 이전에 준비한 조미료 가방과 함께 로봇 팔에 의해 고속으로 포장 될 수 있습니다. 하지만 자동조립 라인은 실수를 피할 수 없다. 그래서 누출이 불필요한 번거로움을 피하기 위해 라면 한 통이 상자 앞에 들어가기 전에 중량검사를 거쳐야 하고, 중량이 부족한 라면을 빨아들인 후,