CNC 프로그래밍 :
CNC 가공의 프로그래밍 방법은 수동 프로그래밍과 자동 프로그래밍으로 나눌 수 있습니다. 수동 프로그래밍, 프로그램의 전체 내용은 수동으로 작성된 CNC 시스템에 의해 지정된 명령 형식을 따릅니다. 자동 프로그래밍은 컴퓨터 프로그래밍으로 언어 기반 자동 프로그래밍 방법과 도면 기반 자동 프로그래밍 방법으로 나뉩니다. 그러나 자동 프로그래밍 방식에 관계없이 해당 하드웨어와 소프트웨어가 필요합니다.
CNC 가공 프로그래밍의 구현이 핵심이라고 볼 수 있습니다. 그러나 프로그래밍만으로는 충분하지 않습니다. CNC 가공에는 프로그래밍 전후에 수행해야하는 일련의 준비 작업도 포함됩니다. 일반적으로 CNC 가공 프로세스는 주로 다음을 포함합니다 :
(1) CNC 가공의 부품 및 내용 선택 및 결정,
(2) 부품 도면의 CNC 가공 공정 분석,
(3) CNC 가공의 공정 설계,
(4) 부품 도면의 수학적 처리,
(5) 가공 프로그램 시트의 준비,
[6] 프로그램 시트에서 제어 매체 제작,
(7) 프로그램 검증 및 수정,
(8) 초기 가공 및 현장 문제 처리,
(9) CNC 가공 공정 문서의 최종 정리 및 보관.
생산 자동화 수준을 높이고 프로그래밍 시간을 단축하며 CNC 가공 비용을 절감하기 위해 일련의 고급 CNC 가공 기술이 개발되어 항공 우주 산업에 적용되었습니다. 예를 들어 컴퓨터 수치 제어(CNC)는 CNC 시스템에서 컨트롤러 대신 소형 또는 마이크로 컴퓨터를 사용하는 것으로, 컴퓨터에 저장된 소프트웨어가 계산 및 제어 기능을 수행합니다. 이러한 소프트 커넥티드 컴퓨터 수치 제어는 점차 초기 수치 제어를 대체하고 있습니다. 다이렉트 CNC는 컴퓨터를 사용하여 여러 대의 CNC 공작 기계를 직접 제어하는 것으로, 항공기의 소량, 단주기 생산에 이상적입니다. 이상적인 제어 시스템은 가공 매개변수를 지속적으로 변경할 수 있는 적응형 제어 시스템입니다. 시스템 자체는 복잡하고 비용이 많이 들지만 가공 효율과 품질을 향상시킵니다. CNC의 발전은 하드웨어 측면뿐만 아니라 소프트웨어 측면에서도 CNC 시스템과 공작 기계를 개선했습니다. 컴퓨터 지원 프로그래밍 (자동 프로그래밍이라고도 함)은 프로그래머가 CNC 언어로 프로그램을 작성한 다음 번역을 위해 컴퓨터에 입력하고 마지막으로 컴퓨터가 천공 테이프 또는 카세트를 자동으로 출력하는 것을 말하며, APT는 널리 사용되는 CNC 언어입니다. 일반적으로 주 처리 프로그램과 후 처리 프로그램으로 나뉩니다. 전자는 프로그래머가 작성한 프로그램을 번역하고 공구 궤적을 계산하고, 후자는 공구 궤적을 CNC 공작 기계의 부품 가공 프로그램으로 컴파일합니다. CNC 가공은 컴퓨터에서 미리 작성된 프로그램 이전에 공작물을 가공 한 다음 이러한 프로그램을 컴퓨터 프로그램 제어 공작 기계에 입력하여 강제 가공하거나이 컴퓨터 프로그램 제어 공작 기계 제어판에 직접 입력하여 가공 지침을 작성하는 것입니다. 가공 프로세스에는 공구 이송, 공구 교환, 속도 변경, 방향 변경, 정지 등이 포함됩니다. 이러한 작업은 모두 자동으로 수행됩니다. CNC 가공은 현대 금형 제조의 첨단 수단입니다. 물론 CNC 가공 수단은 금형 부품 가공뿐만 아니라 다양한 용도로도 사용되어야합니다.
기계 제품은 기계 제조업체가 사용자 또는 시장에 제공하는 완제품 또는 액세서리를 말하며 자동차, 엔진, 공작 기계 등을 기계 제품이라고합니다. 이를 기계 제품이라고 합니다. 전통적인 관습에 따르면 모든 기계 제품은 여러 부품으로 구성된 구성 요소로 간주 될 수 있으며, 이는 가장 기본적인 부품 단위로 여러 수준의 하위 구성 요소 (하위 부품 또는 어셈블리라고도 함)로 나눌 수 있습니다.
제품의 생산 공정은 원자재가 완제품으로 만들어지는 전체 과정입니다. 기계 제품의 생산 공정에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.
(1) 공정 설계, 특수 공정 장비의 설계 및 제조, 생산 계획, 생산 재료 준비와 같은 생산 및 기술 준비.
(2) 주조, 단조, 스탬핑 등과 같은 블랭크 제조.
(3) 부품의 가공, 절단, 열처리 및 표면 처리,
(4) 조립, 피팅, 시운전, 검사 및 도장 등의 제품 조립,
(5) 원자재, 구매 부품 및 도구의 공급, 운송 및 보관과 같은 생산 서비스.
부품 가공에는 블랭크의 생산과 블랭크를 적격 부품으로 만들기 위한 가공, 특수 가공 및 열처리 과정이 포함됩니다. 정밀 주조 또는 정밀 단조와 같은 칩리스 가공 방법으로 가공되는 부품은 거의 없습니다. 일반적으로 블랭크 생산에는 주조, 단조, 용접 등이 포함됩니다. 일반적으로 사용되는 가공 방법은 클램프 가공, 선삭, 드릴링, 평면 가공, 밀링, 보링, 연삭, CNC 가공, 브로칭, 연삭, 호닝 등입니다. 일반적으로 사용되는 열처리 방법에는 정규화, 어닐링, 템퍼링, 에이징, 템퍼링, 담금질 등이 있습니다. 특수 가공에는 EDM, WEDM, 전해 가공, 레이저 가공, 초음파 가공 등이 포함됩니다. 부품의 재질, 구조, 모양, 크기 및 성능에 따라 제품 품질을 보장하고 적격 부품을 생산하기 위해 적절한 가공 방법을 선택하십시오.
공정 경로의 공식화는 공정의 전체 레이아웃을 수행하는 것이며, 주요 작업은 각 표면의 가공을 선택하고 각 표면의 가공 순서와 작업 주문 번호의 전체 프로세스를 결정하는 것입니다. 공정 경로의 공식화는 특정 원칙을 따라야 합니다.
블랭크에서 완제품까지의 공정에서 가공된 표면에서 절단된 금속 층의 총 두께를 해당 표면의 총 가공 허용치라고 합니다. 각 공정에서 제거되는 금속 층의 두께를 공정 간 가공 공차라고 합니다. 외부 원, 구멍 및 기타 회전 표면의 경우 가공 여유는 직경에서 고려되므로 대칭 여유(즉, 양측 여유)라고 하며, 절단된 금속 층의 실제 두께는 직경에 대한 가공 여유의 절반입니다. 평평한 표면의 가공 여유는 제거된 금속 층의 실제 두께와 동일한 일측 가공 여유입니다. 공작물에 남은 가공 공차의 목적은 냉층의 주조 표면, 다공성 및 모래 층, 산화물 피부의 단조 표면, 탈탄 층 및 표면 균열, 내부 응력 층 및 절단 후 표면 거칠기와 같은 이전 공정에서 남은 가공 오류 및 표면 결함을 제거하는 것입니다. 따라서 공작물의 정밀도와 표면 거칠기가 향상됩니다. 가공 공차의 크기는 가공 품질과 생산성에 큰 영향을 미칩니다. 과도한 가공 공차는 가공에 필요한 노동력을 증가시키고 생산성을 저하시킬 뿐만 아니라 재료, 공구 및 전기 소비를 증가시켜 가공 비용을 증가시킵니다. 가공 공차가 너무 작으면 이전 공정의 다양한 결함과 오류를 제거 할 수 없으며이 공정의 클램핑 오류를 보상 할 수 없으므로 스크랩이 발생합니다. 선택의 원칙은 품질 보증을 전제로 허용 오차를 가능한 한 작게 만드는 것입니다. 일반적으로 정삭 가공이 많을수록 공정 마진이 작아집니다.
가공에 필요한 기계는 디지털 밀링 머신, 디지털 성형 연삭기, 디지털 선반, 스파크 머신, 범용 연삭기, 머시닝 센터, 레이저 용접, 중간 와이어 절단, 고속 와이어 절단, 와이어 절단, 외부 연삭기, 내부 연삭기, 정밀 선반 등이 있습니다. 정밀 부품의 선삭, 밀링, 평면 가공 및 연삭에 사용할 수 있습니다. 이 기계는 정밀 부품의 선삭, 밀링, 평면 가공 및 연삭에 탁월합니다.
검사:
검사는 측정기를 사용하여 블랭크, 부품, 완제품 및 원자재의 치수, 형상 및 위치 정확도를 감지하고 외관 검사, 비파괴 검사, 기계적 특성 검사 및 금속 조직 검사를 통해 제품 품질을 평가하는 것을 말합니다.
측정 장비에는 측정 도구와 게이지가 포함됩니다. 일반적으로 사용되는 측정 도구는 강철 자, 줄자, 버니어 캘리퍼스, 캘리퍼 게이지, 플러그 게이지, 마이크로미터, 각도 게이지, 퍼센티미터 등입니다. 이러한 게이지를 사용하여 부품의 길이, 두께, 각도, 원통 지름 및 보어 지름을 확인할 수 있습니다. 또한 나사산 마이크로미터, 3핀 방식, 나사산 샘플 플레이트, 나사산 링 게이지, 나사산 플러그 게이지 등으로 나사산을 측정할 수 있습니다.
일반적으로 사용되는 측정 기기는 부표식 공압 측정기, 전자 측정기, 전기 측정기, 광학 측정기, 좌표 측정기 등입니다. 이러한 기기는 부품의 길이, 두께, 원통 직경, 구멍 직경 및 기타 치수를 측정 할 수있을뿐만 아니라 부품의 형상 오차 및 위치 오차도 측정 할 수 있습니다.
특수 검사는 주로 부품의 내부 및 외부 결함을 감지하는 것을 말합니다. 그 중 비파괴 검사는 검사 대상을 손상시키지 않고 부품의 내부 및 외부 결함을 검출하는 일종의 최신 검사 기술입니다. 비파괴 검사 방법에는 직접 육안 검사, 방사선 촬영 검사, 초음파 검사, 자기 검사 등이 있습니다. 비파괴 검사의 목적에 따라 적절한 방법과 검사 사양을 선택해야 합니다.
조립 및 시운전:
모든 기계 제품은 여러 부품, 어셈블리 및 구성 요소로 구성되어 있습니다. 지정된 기술 요구 사항에 따라 부품과 구성 요소를 일치시키고 결합하여 반제품 또는 완제품으로 만드는 과정을 조립이라고 합니다. 부품을 부품으로 조립하는 과정을 부품 조립이라고 하고, 부품, 어셈블리 및 구성 요소를 최종 제품으로 조립하는 과정을 전체 조립이라고 합니다. 조립은 기계 제조 공정에서 생산의 마지막 단계이며 조정, 테스트, 검사, 도장 및 포장도 포함됩니다.
일반적인 조립 작업에는 세척, 결합, 보정 및 매칭, 밸런싱, 인수 및 테스트가 포함됩니다.
창고:
회사에서 생산한 완제품, 반제품 및 각종 자재는 분실이나 손상을 방지하기 위해 창고에 보관합니다.
창고에 들어갈 때 창고 검사를 실시하고 검사 기록 및 관련 원본 기록을 작성하고, 게이지, 기기, 도구의 유지 관리 및 보관에 좋은 일을하고, 관련 기술 표준, 도면, 보관 및 기타 정보를 적절하게 보관하고, 작업장 및 실내외를 깨끗하게 유지하고, 화재 예방 및 습기 예방에주의를 기울이고, 안전을 잘 수행해야합니다.
생산 유형 :
기업(또는 작업장, 섹션, 그룹, 작업장)의 생산 분류의 전문화 정도를 생산 유형이라고 합니다. 생산 유형은 일반적으로 단품 생산, 대량 생산 및 대량 생산의 세 가지로 나눌 수 있습니다.
단품 생산:
단품 생산의 기본 특징은 제품 범위가 넓고 각 제품의 생산량이 매우 적으며 반복 생산이 거의 없다는 점입니다. 예를 들어 중장비 제품의 제조, 신제품의 시험 생산은 모두 단일 부품 생산에 속합니다.
대량 생산:
대량 생산의 기본 특성은 동일한 제품의 대량 생산, 주기적 반복 생산입니다. 공작 기계 제조, 모터 제조 등은 대량 생산에 속합니다. 대량 생산은 배치 크기에 따라 소량 생산, 중간 배치 생산, 대량 생산의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 그 중 소량 생산과 대량 생산의 공정 특성과 단품 생산과 대량 생산의 공정 특성은 각각 유사하며, 소량 생산과 대량 생산 사이의 대량 생산의 공정 특성은 유사합니다.
대량 생산:
대량 생산의 기본 특성은 생산량이 많고, 종류가 적으며, 대부분의 작업장에서 오랜 시간 동안 공정의 일부분을 반복하여 처리하는 것입니다. 예를 들어 자동차, 트랙터, 베어링 등의 제조는 대량 생산에 속합니다. 대량 생산에 속합니다.