기업은 어떻게 린 생산을 도입합니까? 린 생산은 일종의 생산 관리 모델이다. 정예, 즉 적고 정밀하며 불필요한 생산 요소를 투입하지 않고 적절한 시간에만 필요한 수량의 시장에 필요한 제품 (또는 다음 공정에 필요한 제품) 을 생산한다. 이익, 즉 모든 경영 활동은 유익하고 효과적이어야 하며, 경제적 이득이 있어야 한다. JIT 는 도요타 생산 방식에서 유래한 린 생산 방식이다. MIT 가 미국 14 개국의 전문가 학자를 조직하여 참가하다. 5 년 동안 5 백만 달러를 썼다. 대규모 생산 모델과 린 생산 모델인 JIT 를 개척한 전형적인 업계 자동차 업계를 예로 들어 이론화 후 총결산을 진행하다. 현재 업계 최고의 생산 조직 체계와 모델이다. 둘째, 린 (Lean) 생산 기술을 린 (Lean) 생산에 도입하는 것은 국경이 없고 보편적이지만, 도입 방식이 다르기 때문에 지역, 기업, 사람에 따라 다르다. 일본 기업의 린 (Lean) 길은 우리 (한국과 대만성이 배울 수 있음) 에 적합하지 않으며, 유럽과 미국 기업의 도입 방식도 반드시 적용되는 것은 아니다. 중국 기업은 반드시 자신만의 독특한 성공 수입 모델을 가져야 한다. 이러한 수년간의 실무 경험과 많은 기업에 대한 이해를 요약하고, Lean 을 실천하는 친구들과 교류하며, 실습이나 Lean 을 좋아하는 친구들과 함께 토론하고 개선할 수 있도록' Lean 소개 로드맵' 을 초보적으로 요약한다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 성공명언) 1. 린 (Lean) 의 개념에 동의합니다. 린 (Lean) 의 도입은 하향식 과정이어야 하므로 우선 중장 고위 경영진이 * * * 인식을 달성하고 린 (Lean) 구현의 필요성을 인식해야 합니다. 이것은 린 생산을 실시하는 동력원이다. 고위 경영진의 지원 없이 린 생산의 PDCA 주기는' 움직일 수 없는' 것이다. 2. 공장 현황 평가: 린 생산은' 좋다' 때문에 존재하는 것이 아니다. 한 기업에게 문제 해결은 근본이고, 문제부터 시작하는 것은 린 생산의 가장 좋은 진입점이다. 현상 평가는 종합적인 가치 흐름 분석을 통해 기업의 체계적인 문제를 탐구하고 그에 상응하는 해결책을 제시한다. 3. 조직 설계 추진: 문제와 방법이 이미 앞에 놓여 있으며, 변화는 필수적이다. "변화" 는 고통스러운 변화 과정으로, 속박을 돌파하기 위해' 고치' 의 힘이 필요하다. 이것은 강력한 린 (Lean) 보급 조직 구조이다. 4. 변화의 원동력: 한 기업의 수천 명에게 린 변화의 관점을 따르고 자신의 오랜 관행을 바꿀 이유가 있는가? 만약 지금 아주 좋다면, 왜 고쳐야 합니까? 고위층은 우선 이런 문제들을 분명히 생각해야 하고, 직원들에게 우리가 오늘 바꿔야 할 이유가 무엇인지 명확하게 알려야 한다. 현재의 위기인가요? 아니면 다가오는 위기일까요? 또는 ... 4. 프로젝트 개선: 어느 프로젝트에서 왔습니까? 우리는 이것을 시범 프로젝트라고 부른다. 파일럿 프로젝트의 선택은 매우 중요합니다. 이 프로젝트는 성공만 할 수 있고 실패할 수 없기 때문입니다. 5. 현장 개선 구현 단계: 계획 및 프로그램 구현 현장 개선에 따라 개선 과정은' 현장' 원칙을 고수해야 합니다. 개선은 순조롭지 않을 수도 있지만, 어떤 고객서비스 문제도 믿으면 성공이 눈앞에 있다. 6. 개선 리더 육성: 현장 개선 단계는 프로젝트 목표 달성뿐만 아니라 개선 단계에서 팀 구성원의 린 (Lean) 에 대한 신뢰를 강화하고 린 (Lean) 기술을 키우는 것이다. 앞으로 이들은 일상적인 관리를 주도하고 새로운 팀을 이끌고 린 (Lean) 이념과 사고 모델로 개선을 실시할 수 있게 될 것입니다. 7. 시스템 설계: 어떤 기업에든 린 생산이나 도요타 생산 방식은 하나의 이념이나 방법일 뿐이다. 나에게 정말 유용한 것은 이런 사상을 기업의 관리에 통합시켜 결국 자신의 관리 체계나 관리 제도를 마련하는 것이다. 세계 최고의 기업들은 모두 자신의 시스템 이름과 모델을 가지고 있으며, 자신만의 특색을 지닌 생산 또는 운영 시스템을 구축하는 것은 린 생산의 도입에 중요한 이정표입니다. 8. 시스템 추진: 시스템 설계를 바탕으로 시스템 설계 전 경험과 교훈을 요약하고 기업의 린 생산 시스템을 전면적으로 추진하고 적용하여 린 (Lean) 기업의 여정에 착수합니다. 받아 주시기 바랍니다, 감사합니다! !