실크 스크린 인쇄의 품질은 인쇄 제품의 품질과 직결된다. 따라서 실크 스크린 인쇄 공정은 업계 인사들이 심도 있게 연구하고 토론할 만한 가치가 있다.
첫째, 스크린 인쇄 공정에 대한 자세한 설명
일반적으로 스크린 인쇄의 제작 과정은 사용된 감광 재료에 따라 다르지만, 어떤 공정을 사용하든 스크린 인쇄 과정에는 스크린 및 스크린 선택, 그물, 세척, 감광 소재 코팅, 노출, 현상, 건조 등의 몇 가지 단계가 필요합니다.
각 프로세스의 운영 방법 및 고려 사항에 대해 자세히 살펴보겠습니다.
1, 화면 선택
현재 시장에는 실크 스크린, 나일론 스크린, 폴리에스테르 스크린, 금속 스크린 등 다양한 스크린이 있습니다. 전반적으로, 비용과 적용성으로 볼 때 나일론 스크린은 현재 시장에서 가장 널리 사용되는 스크린이다.
나일론 메쉬 특성 소개
나일론 실크망은 표면이 매끄럽고, 잉크 침투성이 좋고, 부드럽고, 탄력이 높고, 적응성이 강하며, 인장 강도, 탄력 및 마찰성이 좋고, 매듭이 높고, 수명이 길며, 내산성, 내화학성, 내유기용제성이 우수하다는 특징이 있어 섬세한 인쇄에 널리 사용되고 있습니다.
사용 고려 사항:
나일론 그물망은 이러한 장점 외에도 신장률이 높고 내열성이 낮은 등 몇 가지 단점이 있습니다. 따라서 나일론 그물을 만들 때 다음 사항에 유의해야 합니다.
나일론 그물망의 높은 신장률로 인해 인쇄 시 견고한 그물망과 그물망이 필요합니다.
나일론 실크망의 내열성이 낮은 단점을 감안하여 인쇄할 때 핫멜트 방법으로 실크망을 고정하지 마십시오.
자외선은 나일론망에도 영향을 주므로 나일론망이나 해당 화면을 보관할 때 빛을 피해야 한다.
2, 네트워크 프레임 워크 선택
그물틀은 재료별로 나뉘는데, 일반적으로 나무틀, 알루미늄 프레임, 철틀, 플라스틱 프레임, 스테인리스강 프레임, 구리 프레임 6 가지가 있으며, 흔히 나무 프레임, 알루미늄 프레임, 철틀이 있습니다.
나무틀: 싸고 만들기 좋아요. 수동으로 늘이거나 기계적으로 늘일 수 있지만 강한 낮은 충전으로 쉽게 변형될 수 있다는 단점이 있습니다. 정확도가 낮은 제품에만 적합하며 빠르고 정확도가 높은 실크 스크린 인쇄에는 적합하지 않습니다. 또 나무틀로 그린 그물은 비교적 느슨하고 재활용성이 떨어진다.
철틀: 나무틀에 비해 사이즈는 안정적이고 내구성이 강한 특징을 가지고 있지만, 무게가 녹슬기 쉬우며, 사용하기가 불편해서 기계적으로 스트레칭할 수밖에 없다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 건강명언)
알루미늄 프레임: 기계적 그물망에만 적용되지만 변형이 작고, 부피가 가벼우며, 녹슬지 않고, 이동이 편리하다는 특징이 있어 알루미늄 프레임은 현재 인쇄판에서 가장 널리 사용되는 스크린 프레임입니다.
둘째, 그물을 당기다
일반 제판에서 그물을 그리는 방법은 수동, 기계, 공압의 세 가지로 나눌 수 있다. 예를 들어 실크 인쇄 가공 공장은 정밀도에 대한 요구가 높지 않은 경우 일반적으로 처음 두 가지 방법을 사용할 수 있습니다. 더 높은 요구 사항이 있는 경우 최종 공압식 화면 당김 장치를 사용하여 고정밀 화면 당김 (high-definition screen) 에 적합합니다. 장력이 균일하고 사용하기 쉬운 특징이 있어 다양한 스크린 장력 요구 사항을 충족시킬 수 있으며, 특히 고정밀 인쇄판을 그리는 데 적합합니다.
셋째, 그물을 씻어라
인쇄판에서는 일반적으로 특수한 화학약품을 사용하여 실크 스크린 (예: 물 벗기기, 희석제, 세제 등) 을 씻는다. ), 하지만 이 방법은 시간이 많이 걸리기 때문에 시효를 말하는 공장에는 좀 번거로워요. 여기서 효과적인 방법을 알려드리겠습니다. 세제와 같은 세제를 선택하시고, 화면을 적셔 주시고, 면직물로 윤이 나게 닦아주세요. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 건강명언) 이런 방법은 오염 제거가 빠를뿐만 아니라 감광성 접착제의 부착에도 유리하다. (참고: 위의 방법은 연마할 때 양면 천공이 필요하고, 앞면을 닦을 때는 힘껏 가벼워서 그물이 떨어지지 않도록 해야 한다. ) 그물을 깨끗이 씻고, 건조기에 넣고 말린다.
넷째, 코팅
1, 감광 재료 선택
현재 시장에서 사용되는 감광 재료는 두 가지가 있습니다. 하나는 감광성 접착제로, 공예가 간단하고, 경제적이고 실용적이며, 노출이 빠르고, 실크 인쇄가 내구성이 뛰어나며, 탈막이 쉽고, 용해성이 우수하다. 다른 하나는 감광필름으로, 빛을 예감하는 감광 소재이다. 화면 노출 전에 화면에 붙이면 친수성, 해상도, 선 선명도, 견고함, 감광성 접착제보다 성능이 우수합니다. 친수성 때문에, 속칭' 수막' 이라고 불린다.
일반적으로 감광 재료에 대한 인쇄의 요구 사항은 감광재로 형성된 판막이 다양한 종류의 잉크의 성능 요구 사항에 적합해야 하며, 잉크 스크레이퍼의 상당한 긁힘 압력을 견딜 수 있는 상당한 인쇄 저항이 있어야 하며, 실크망과의 결합력이 우수하며, 인쇄 시 탈막 실효를 일으키지 않고 쉽게 벗겨져 그물판의 재활용에 도움이 된다는 것이다.
2. 코팅
필수 품목: 감광성 접착제, 사이징 장치 (스크레이퍼), 그리드.
시중에 나와 있는 감광제는 모두 스스로 호출해야 한다. 먼저 뜨거운 물로 감광 파우더를 적신 다음 감광 연고에 부어 고르게 조절할 수 있습니다. 몇 시간 후에 사용할 수 있습니다. 작은 공장은 제판 노동자들이 풀을 먹일 수 있고, 큰 공장에는 두께가 균일한 자동사이징기가 있다. 절차는 다음과 같습니다.
건조한 실크망을 코팅대 위에 놓고, 보드를 부드럽게 놓고, 감광성 접착제를 스크레이퍼에 붓는다. (참고: 적당량)
스크레이퍼로 감광성 접착제를 그물판에 골고루 바르고, 먼저 인쇄면 (망판 볼록면) 을 칠한 다음 잉크 면 (망판 오목) 을 발라 일반적으로 면당 세 번 바른다.
그리고 그물을 말리는 것은 이번이 처음이다. (참고: 스크린 인쇄 라인 및 문자에는 2 차 코팅이 필요합니다)
두꺼운 실크 스크린 인쇄가 필요한 경우 몇 번 더 칠할 수 있습니다. 즉, 첫 번째 페인트 후 즉시 30 ~ 40 C 오븐에 넣고 건조한 다음 실크망을 꺼내서 다시 한 번 발라주세요. 필요한 두께에 따라 코팅 횟수를 결정합니다. 일반 인쇄면 (볼록) 이 잉크 면 (오목) 보다 2-3 배 이상 코팅되어 2 차 코팅입니다. (참고: 이 코팅은 화면 접촉면에서만 수행됩니다.)
드라이어나 오븐으로 말리고, 틈틈이 말리거나 하지 않는 현상은 제판의 품질에 영향을 주지 않도록 해야 한다. (참고: 민감하지 않은 접착제)
참고: 접착제 코팅 공정은 매우 중요합니다. 실크 스크린 인쇄의 품질은 접착제에 따라 다르며, 면 두께가 균일하고 입체적이어야 한다.
건조하다
실크 감광성 접착제를 바른 후 1-2 분 정도 고정한 후 실크망을 40 C 정도 오븐에 넣고 건조시킨 후 꺼낸 후 어두운 상자에 넣어 준비한다.
주의: 화면은 반드시 건조해야 합니다. 그렇지 않으면 화면의 견고성에 영향을 줄 수 있습니다.
동사 (verb 의 약어) 노출
필름의 필름을 스크린 인쇄면 (볼록) 에 붙인 다음 진공 노출기에 노출합니다. 노출 시간은 감광성 접착제의 두께, 노출등의 에너지 및 화면 요구 사항에 따라 달라집니다 (일반 회선, 폐색 필름, 문자, 화면에 필요한 노출 시간은 다름). 일반적으로 사용하기 전에 노출 계산대를 사용하여 노출 시간을 결정한 다음 화면의 노출 시간을 고정합니다.
단계:
우선 돋보기로 실크 프린트의 경위선을 조준하고, 선은 평행해야 하며, 실크 프린트에 수직이어야 한다. (참고: 특히 행과 문자)
보정된 화면을 노출기에 넣고 시간을 조정한 후 진공을 빨아들인 후 노출기 스위치를 켭니다.
참고: 노출 시간이 너무 짧으면 감광성 접착제가 쉽게 떨어지고, 선이 굵어지고, 솔더 조인트가 불안정하고, 문자 기호가 불안정하다는 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 장시간 노출되면 현상 불완전함이나 선이 가늘어지는 등 품질 사고가 발생할 수 있다. 따라서 정확한 노출 시간은 과학적 실천에서 비롯된다는 점을 특별히 시사한다. 노출을 생산하기 전에 노출 계산자를 사용하여 노출 시간을 측정하고 노출 시간을 결정해야 합니다. 경험으로 일을 하지 말고 맹목적으로 일하지 마라.
자동사 발전에 미치지 못하다
화면을 노출기에서 꺼내서 네거티브를 제거하고, 먼저 부드러운 무압냉수 (20-30 C 의 온냉수) 로 화면 양면을 약 30-60 초 정도 적시고, 고압 물총으로 이미지가 나타날 때까지 철저히 헹구고, 흡수천으로 주변의 여분의 물을 빨아들인 다음 화면을 30-40 C 에 넣는다
단계:
물로 드러날 화면 양면을 약 1 분 정도 적시고 고압 물로 화면을 완전히 깨끗하게 헹구십시오.
등불 아래에서 비교해서, 완전히 선명한지, 제판이 성공했는지, 좋지 않으면 다시 하는 것을 볼 수 있다. (윌리엄 셰익스피어, 햄릿, 독서명언)
젖은 그물은 말린 후 등상자 아래에 놓고, 그물로 모래눈, 버 등의 결함을 보수한다.
일곱, 검사 사용
그물망이 건조한 후, 그물판이 생산 가공 요구 사항을 충족하는지 자세히 검사하다. 만약 요구 사항을 충족한다면, 즉시 화면을 밀봉하여 생산자가 나중에 사용할 수 있도록 합니다. 요구 사항을 충족하지 못할 경우 즉시 복구하거나 다시 제작합니다. 원칙:
실크 스크린 인쇄는 실크 스크린 인쇄판, 스크레이퍼, 잉크, 인쇄대, 인쇄물의 다섯 가지 요소로 구성되어 있습니다. 스크린 인쇄의 기본 원리는 스크린 인쇄판의 그래픽 부분에 있는 구멍이 잉크에 침투성이 있고 비그래픽 부분의 구멍이 잉크에 침투성이 없는 기본 원리를 인쇄한다는 것입니다. 인쇄 시 잉크를 실크 플레이트의 한쪽 끝에 붓고 스크레이퍼로 실크 플레이트의 잉크 부분에 일정한 압력을 가하면서 실크 플레이트의 다른 쪽 끝으로 이동합니다. 이동 중에 스크레이퍼는 그래픽 부분의 격자에서 기저로 잉크를 압착합니다. 잉크의 점성으로 인해 자국이 일정 범위 내에 고정되었다. 인쇄 과정에서 스크레이퍼는 항상 실크 스크린 인쇄판 및 인화선과 접촉하며, 접촉선은 스크레이퍼가 이동할 때 이동합니다. 실크 스크린 인쇄판과 인화물 사이에 일정한 간격이 있기 때문에 실크 스크린 인쇄판은 자체 장력을 통해 스크레이퍼에 반작용을 하는데, 이를 회탄력이라고 한다. 회탄력의 작용으로 실크 스크린 인쇄판과 인화물은 착동선에만 닿고, 실크 스크린 인쇄판의 다른 부분은 인화물과 접촉하지 않는다. 잉크와 실크망을 끊어 인쇄 치수 정확도를 보장하고 마찰 인품을 피하다. 전체 레이아웃을 긁은 후 스크레이퍼를 들어 올리면 실크 플레이트도 들어 올리고 잉크는 원래 위치로 부드럽게 다시 긁힙니다. 이것은 인쇄획입니다.
스크린 인쇄 특성 및 공정 준비
1. 스크린 인쇄 공정 준비
실크 스크린 인쇄는 직접 인쇄 방식이며, 세 가지 공정 배열이 있습니다: ① 판지 → 실크 스크린 인쇄 → 인쇄 후 처리, 즉 골판지나 다른 판지에 실크 스크린 인쇄를 한 다음 필요에 따라 종이상자와 용지함 제품으로 만듭니다. (2) 판지 상자 → 실크 프린트, 즉 이미 만든 골판지상자나 다른 종이상자, 용지함에 직접 실크 프린트를 하는 것; (3) 2 차 가공, 즉 얇은 종이에 실크 스크린 인쇄를 한 다음 필요에 따라 골판지를 만든 다음 종이상자와 용지함 제품을 만드는 것이다. 2. 실크 스크린 인쇄 특징 ① 적응성이 넓다: 실크 스크린 인쇄는 크기가 클 수 있다. 2 짙은 먹색: 모든 인쇄 공정 중 실크 스크린 인쇄의 잉크층이 가장 두껍고 채도가 높으며 별색 인쇄가 더 좋습니다. (3) 저렴한 비용: 스크린 인쇄는 쉽고 인쇄 공정은 간단합니다. ④ 인쇄 품질이 안정적이다. ⑤ 낮은 생산 효율: 스크린 인쇄 속도가 느려 온라인 생산에 적합하지 않다. ⑥ 이미지 정확도가 낮음: 스크린 인쇄의 해상도가 높지 않고 일반적인 스크린 선 수가 24-32 선 /cm 입니다.
스크린 인쇄의 적용 범위
실크 스크린 인쇄는 소량 배치 생산에 적합하며, 인쇄 외관에 대한 요구가 높고, 판지 두께에 제한이 없고, 강도를 손상시키지 않는 포장 제품입니다.
스크린 인쇄 공정
1. 스크린 인쇄 (1) 스크린 선택 ① 나일론 스크린: 나일론 스크린 강도, 내마모성, 내알칼리성, 내산성이 약간 떨어지며 잉크 침투성이 좋고, 라인 직경이 작고, 신축성이 좋고, 인흔이 밝습니다. ② 폴리에스테르 메쉬: 폴리에스테르 메쉬 안정성, 강도, 내식성, 나일론보다 우수한 성능, 장력이 높아 고정밀 인쇄에 적합합니다. ③ 스테인리스강 실크 스크린: 스테인리스강 실크망의 강도가 높고, 안정성이 우수하며, 실길이 작고, 눈수가 높고, 저항력이 좋고, 수명이 길며, 탄력이 떨어지고, 충격이 쉽게 끊어지고, 정밀 인쇄에 적용되며, 표면 인쇄에는 적용되지 않습니다. ④ 니켈 도금 폴리에스테르 실크 스크린: 니켈 도금 폴리에스테르 실크망은 폴리에스테르 실크망과 스테인리스강 실크망의 장점을 결합하여 적용성이 넓고 가격이 적당하며 부식성이 떨어진다.
그물망에는 평직 조직, 사선 조직, 반꼬임 조직, 전꼬임 조직이 있다. 흰색 실크 노출은 쉽게 확산되고, 금색, 빨강, 호박색은 자외선을 흡수하여 후광을 막는다. 30 도/센티미터, 40 도/센티미터, 60 도/센티미터, 80 도/센티미터, 120 도/센티미터, 140 도/센티미터,/kloc 가 있습니다 일반적으로, 눈은 크고, 철사는 뒤틀림이 작다. 가는 선밀목, 해상도가 높다. 굵은 실크, 굵은 스크린 해상도가 낮다. 표면을 인쇄할 때 나일론 그물망과 같은 유연한 실크망을 사용합니다. 흡수가 높은 인품을 인쇄할 때, 메쉬 면적이 큰 실크망을 사용한다. 광택 표면을 인쇄할 때는 탄성이 높고 장력이 높은 실크망을 사용한다. 거친 표면을 인쇄할 때는 낮은 메쉬 스크린을 사용합니다. 고정밀 인쇄물을 인쇄할 때 낮은 연신율, 높은 장력의 실크망을 사용합니다. 간판, 직물, 니트를 인쇄할 때 28 목/센티미터 ~ 78 목/센티미터 스크린을 사용합니다. 종이, 금속, 유리, 가죽, 플라스틱을 인쇄할 때 40 도/센티미터 ~ 140 도/센티미터 스크린을 사용합니다.
(2) 그물을 당기다
병풍 프레임에는 목재 프레임, 금속 프레임, 플라스틱 프레임 및 복합 프레임이 포함됩니다. 그물을 당길 때는 먼저 그물을 청소해야 한다. 네트는 수동, 기계 또는 공압적으로 신축한 다음 접착하고 자를 수 있습니다. 스크린의 장력이 적절하고 균일하며 안정적이며, 실크 방향이 일치하고, 사선 당기기를 피하고, 경위선이 평행해야 한다.
(3) 제판
① 직접법: 청망 → 감광성 접착제 → 인쇄 → 현상 → 수정판. 이 방법은 시간이 오래 걸리고, 막두께를 조절할 수 있으며, 견고하고, 인장이 강하며, 그림이 들쭉날쭉하다. ② 간접법: 감광필름 → 인쇄 → 현상 → 스티커 → 노출기 → 수정. 이런 방법은 조작이 복잡하고, 선이 매끄럽고, 막이 약하고, 인쇄 저항이 낮고, 막 두께가 변하지 않는다. ③ 혼합 방법: 브러시 화면 → 필름 → 인쇄 → 현상 → 수정. 이 방법은 조작이 간단하고, 두께가 고정되어 있으며, 선이 매끄럽고 견고하다.
(4) 스크린 직접 제판
스크린 직접 제판은 CTS (컴퓨터 대 스크린) 라고 불립니다. 1 레이저 타작 직접판: 먼저 금속망에 실크 스크린 감광제를 바르고, 레이저로 감광층을 태우고, 도문 부분의 그리드를 투명하게 하고, 시험 인쇄 시스템의 컴퓨터는 타작의 위치를 조절한다. 이 방법은 금속망에만 사용할 수 있다. (2) 레이저 노출 직접판: 먼저 그물판에 감광 접착제를 바르고, 시험 인쇄 시스템의 컴퓨터 제어 레이저는 그물판에 영상으로 스크린 판을 만든다. 이런 제판 방식은 특수한 감광 접착제를 사용하며, 자외선 밴드는 좁고 레이저 노출 시스템은 가격이 높다. (3) 잉크젯 이미징 시스템: 먼저 실크 프린트에 감광제를 바르고, 시험 인쇄 시스템의 컴퓨터 제어 잉크젯 시스템이 그래픽 부분의 감광층에 광잉크를 뿌린 다음 자외선을 충분히 노출시킵니다. 그래픽 부분은 감광되지 않고 감광성 접착제는 씻겨집니다. 빈 부분은 감광경화된 것이다. 이 방법은 이미지의 세부 사항을 잃지 않고 일반적인 감광성 접착제를 사용할 수 있습니다.
스크린 인쇄기
스크린 인쇄기에는 수동 스크린 인쇄기, 반자동 스크린 인쇄기 및 완전 자동 스크린 인쇄기가 포함됩니다. 오픈 롤, 리프트, 슬라이딩, 롤러, 호 데스크탑, 표면, 롤러 스크린 레이아웃, 이중 드럼 등과 같은 실크 스크린 인쇄기도 있습니다. 필요에 따라 선택할 수 있습니다.
3. 특수 스크린 인쇄 방법
(1) UV 모조 금속 에칭 인쇄 UV (자외선) 모조 금속 에칭 인쇄는 금속 거울 광택이 있는 인쇄물에 고르지 않은 반투명 잉크 층을 인쇄한 다음 자외선으로 경화시켜 광택 금속 표면을 에칭 또는 연마하는 것과 비슷한 효과를 냅니다. 인쇄품은 고급스럽고 고급스럽고 정교한 포장에 쓰인다. 이 인쇄 방법은 자외선 경화형 금속식각 잉크를 사용하며, 인품은 금 용지 걸림, 은 용지 걸림 또는 복합재로 70 목 /cm ~ 100 목 /cm 의 그물판을 사용합니다. 2 UV 주름 패턴 잉크 인쇄 UV 주름 패턴 잉크 인쇄는 UV 주름 잉크로 기판 표면에 인쇄한 다음 자외선으로 경화해 특별한 주름 패턴 장식 효과를 낸다. 이런 인쇄 방식은 40 목/센티미터 ~ 60 목/센티미터의 그물판을 사용하며, 잉크막 두께는 20 μ ~ 30 μ이며, 두께가 클수록 효과가 좋습니다. 3 빙화 효과 인쇄 빙화 효과 인쇄는 실크망으로 인쇄하는 방법으로 금속광택이 있는 인화물 표면에 얼음꽃 잉크를 인쇄하여 자외선을 경화한 후 얼음꽃 모양을 낸다. 이런 인쇄 방법의 인품은 금은걸림으로 60 목/센티미터 ~ 100 목/센티미터의 그물판을 사용한다. (4) 거품 인쇄 거품 인쇄는 마이크로볼 발포 잉크로 종이나 기타 인쇄물에 실크 스크린으로 인쇄되며, 그림이 튀어나와 책 제본, 점자, 지도, 포장 장식에 널리 쓰인다. 이런 인쇄 방법은 30 목/센티미터 ~ 50 목/센티미터 스크린을 사용한다. 이 망판은 아로마 잉크, 진주 잉크, LCD 잉크, 인광 잉크, 형광 잉크 및 크리스탈 광택의 실크 스크린 인쇄에도 사용할 수 있습니다.
고속 원형 스크린 인쇄 생산 라인
플랫 스크린 인쇄 방식은 인쇄 속도가 낮고, 잉크 경화 속도가 느리며, 인쇄 품질을 제어하기 어렵고, 인쇄물 소비가 많아 대규모의 담배 용지함을 대량 생산할 필요가 없다. 고속 원형 스크린 인쇄 생산 라인을 사용하여 인쇄 속도, 생산량 증가, 인쇄 제품 품질 안정성, 소비 감소 등의 장점을 갖추고 있으며, 기존의 플랫 스크린 인쇄, 수동 용지 공급, 잉크 공급 방식을 변화시켜 고속 자동화, 대량 대량 생산에 적합합니다.
두루마리 회전 실크 스크린 인쇄는 니켈 금속 회전 스크린 인쇄판, 내장 스크레이퍼 및 자동 잉크 공급 시스템을 사용합니다. 스크레이퍼는 인쇄유와 잉크를 회전 스크린 인쇄판에서 각인 롤러에 의해 지지되는 밑면 표면으로 옮깁니다. 급지, 잉크 공급, 컬러 커버, UV 건조를 포함한 전체 인쇄 과정은 모두 컴퓨터에 의해 제어됩니다.
라운드 스크린 플레이트는 125m/min 까지 큰 회전 인쇄에 적합하며, 스크린 플레이트는 재사용할 수 있습니다. 따라서, 두루마리 종이 원형망 인쇄는 모래 인쇄, 빙수 등 특수 효과의 요구 사항을 충족시킬 수 있을 뿐만 아니라, 홀로그램 위조 방지 마크, 범프 치흔, 다이 컷 들여쓰기를 온라인으로 핫 인쇄할 수 있으며, 종이 상자의 고속 자동 인쇄: 1 을 쉽게 실현할 수 있습니다.