1. 당기기 JIT 생산 요구 사항은 최종 사용자의 수요를 생산 출발점으로 삼아 물류 균형을 강조하고 제로 재고를 추구하며 이전 공정에서 가공된 부품이 즉시 다음 공정으로 진입하도록 요구합니다. 생산 라인은 간판에 의존하여 정보를 전달합니다. 생산 비트는 수동 개입으로 제어되며, 생산 중 물류 균형을 보장하는 데 중점을 둡니다 (각 공정은 다음 공정의 정시 공급을 보장해야 함). 풀링 생산이기 때문에 생산 중인 계획과 스케줄링은 본질적으로 각 생산 단위에 의해 이루어지며, 형식적으로는 중앙 집중식 계획을 채택하지 않지만, 생산 단위 간의 조정은 운영 과정에서 매우 중요하다.
2. 전면품질관리는 품질이 검사가 아니라 생산된다는 점을 강조하며, 제품의 최종 품질은 생산의 품질관리를 통해 보장된다. 각 공정의 품질 검사와 통제를 중시하여 적시에 품질 문제를 발견하고 각 직원의 품질 의식을 배양할 수 있도록 합니다. 문제가 발견되면 불합격 제품의 무효 처리가 없는지 확인하기 위해 문제가 해결될 때까지 즉시 생산을 중지하십시오.
3, 팀 작업법 (팀 작업법) 각 직원은 업무에서 상급자의 명령을 집행할 뿐만 아니라, 더욱 중요한 것은 적극적으로 참여하고, 의사 결정과 보조 의사 결정의 역할을 하는 것이다. 팀 구성 원칙은 전적으로 행정조직으로 나뉘는 것이 아니라 주로 업무관계로 나뉜다. 팀 구성원은 다기능을 강조하고, 업무 분위기는 신뢰이며, 장기 감독과 통제를 주요 임무로 삼고, 업무의 모든 단계에 대한 감사를 피하여 생산성을 높인다. 팀의 조직은 변화무쌍하다. 서로 다른 팀은 서로 다른 일을 위해 만들어졌으며, 같은 사람은 서로 다른 팀에 속할 수 있다.
4. 동시 엔지니어링은 제품 설계 및 개발 과정에서 개념 설계, 구조 설계, 공정 설계 및 최종 요구 사항을 결합하여 요구 사항에 따라 가능한 한 빨리 완성할 수 있도록 합니다. TPS 의 또 다른 개념인 제로 재고는 언제든지 주문 정보를 피드백하여 생산과 판매를 병행하는 것이다.
TPS 의 궁극적 인 목표는 기업 이익을 극대화하는 것입니다. 관리의 구체적인 목표는 생산의 모든 낭비를 제거하여 최저 비용을 달성하는 것이다. TPS 는 정시제 생산, 총체적 품질 관리, 병렬공사 등 일련의 방법을 통해 모든 낭비를 없애고 이윤을 극대화한다. TPS 의 가장 특색 있는 방법은 생산을 조직할 때 물류 낭비를 없애는 무한 추구, 즉 물류 환경의 수요와 내부 분권 의사결정이다.
요약하자면, 린 생산의 핵심, 즉 TPS 의 본질은 내부 팀 업무 모델을 바탕으로 외부 기업들의 긴밀한 협력 하에 물류의 균형을 무한정 추구하는 것입니다!
TPS 는 정시 생산 및 간판 관리 이상의 것입니다. 정시는 TPS 의 핵심 문제 중 하나입니다. 당김식 생산은 정시제의 주요 수단이지만, 인적 자주와 향상이 없으면 독립적으로 존재할 수 없다. TPS 의 발전은 필연적으로 기업 전체의 장기적인 행동이다. 체계화된 관리로 전원 참여, 통일 사상, 지속적인 개선을 위한 체계화 과정이다.
도요타 생산 방식을 시행하기 위한 조건은 무엇입니까? 개선은 TPS 이론의 기초이자 조건이며, TPS 구현은 지속적인 개선으로 시작해야 한다. 둘째, TPS 구현을 위해서는 높은 수준의 관리 기반이 필요합니다. 고급 운영 방법, 합리적인 물류 시스템, 과학적 할당량 기준, 높은 직원 자질, 장비 완성도 등을 예로 들 수 있습니다. TPS 생산을 구현하기 전에 이러한 모든 조건을 충족해야 합니다.
품질 관리는 독립적인 시스템이 아니라 생산 과정에 용해되어야 한다. 품질 관리는 생산 현장의 가공, 포장, 운송 전 과정을 빼놓을 수 없으며 반드시 하나로 융합되어야 한다.
산업공학 (IE) 도요타 생산 방식은 도요타의 현대관리에 산업공학을 적용하는 것이다. 산업공학은 도요타 생산 방식의 생산 지원 시스템이자 유럽과 미국의 각종 현대관리 모델 (예: CIMS, MPPⅱⅱ II) 의 기술 지원 시스템이다. 따라서 중국 기업은 TPS, 특히 국정과 공장 상황에 적합한 TPS 를 구축하려면 공업공학부터 시작해야 한다. 그렇지 않으면 성공하기 어렵다. 3. 통합 문제에 있어서 우리나라의 많은 기업들이 품질 관리, 공업공학, 기술개조, 시장조사, CIMS 공사 등을 전개하고 있습니다. , 심지어 전문 지도기관을 설립하기까지 하는데, 각각 한 세트가 있는데, 이것은 옳지 않다. 이러한 작업은 통합되고, 공장 전체의 행동을 형성하고, 기업의 모델을 구축하고, IE 를 지원 기술로 삼아 지속적인 개선과 노력을 통해 기업의 전반적인 이익을 얻어야 합니다. 4. 사례 분석을 통해 기업 발전에 영향을 미치는 문제를 알 수 있습니다. TPS 를 구현하려면 4. 1 체제 개혁의 속도를 높여야 한다. TPS 프로젝트는 단순한 관리와 기술적 문제가 아니라 시장경제의 산물이다. 그것의 실현에는 체제 개혁의 협조와 지원이 필요하다는 것은 의심의 여지가 없다. 이는 중대형 공기업이 TPS 를 실시하는 데 있어 중요한 문제이다. 4.2 계획, 파일럿 및 시스템 개발 병렬화를 고수하십시오. 중국 기업은 처음부터 전체적으로 TPS 를 개발하고, 본 기업이 TPS 를 구현하는 조건을 찾아내 개선의 대상과 목표를 결정하고, 시범부터 시작하여 전체 시스템의 개발과 보급을 충분히 고려해야 한다. 물류 시스템 설계 제조, 정보 시스템 제어 (예: 간판 관리) 설계 등의 문제를 중점적으로 해결하고 해당 기업에 적합한 TPS 모델을 구축합니다. 4.3 교육은 TPS 구현의 돌파구이자 TPS 프로젝트가 처음부터 끝까지 포괄하는 내용이다. TPS 와 공업공학의 이론과 방법은 기업 전체에서 훈련을 해야 한다. 동시에 국내외 TPS 기업의 성공 경험과 실패 교훈에도 주의해야 한다. 5. 결론 중국에서 TPS 를 실시하는 데는 주의해야 할 많은 문제가 있다. 위의 몇 가지가 해결되면 반드시 기업이 더 큰 이익을 얻을 수 있게 될 것이다. 결국' 시간은 돈이고 효율은 생명이다' 는 2 1 세기에 TPS 의 정수를 파악하면 기업의 경쟁력이 더욱 강해져 기업을 무패의 땅에 세울 수 있다. TPS 는 중국에서의 시행이 아직 초급 단계에 있으며, 공부와 개선이 필요한 곳도 많다. 기업이 TPS 모델에 따라 자신의 특징을 결합하여 자신에게 적합한 길을 찾을 수 있다면 기업의 복음과 부가 될 것이라는 점을 지적해야 한다. 그래서 TPS 는 중국에서 아직 갈 길이 멀다. 하지만 TPS 와 TPS 는 중국에서 아름다운 미래를 가질 것입니다! 린 생산은 TPS 의 정수이다. 일찍이 1996 년, 미국 학자 제임스 P 월마크 (James P.Womack) 와 영국 학자 다니엘 T 존스 (Daniel T. Jones) 가' 린 사상' 에 있었다. 그 목적은' 낡은 대규모 생산 방식을 고수하는 각종 기관, 관리자, 노동자, 투자자들을 깨우는 것' 이다. Lean 생산은 MIT 국제자동차기획기구의 많은 전문가들도 추앙받고 있다. 린 생산은 기업 생산에 사용되는 자원을 최소화하고 기업 관리 및 운영 비용을 줄이는 것을 주요 목표로 하는 생산 방식입니다. 동시에 또 하나의 이념, 하나의 문화이다. 린 생산의 시행은 학습 과정에서 자기 만족의 문화 경지이며, 완벽한 문화 경지를 추구하기로 결심한 것이다. Lean 이념이 기업 리더십과 전체 직원의 머리 속에 확고히 세워져야 관련 개념을 파악할 수 있고, 기업의 지속적인 개선을 위한 강력한 도구로 기업 Lean 체계를 구축해야 TPS 를 기업에 실시할 수 있다.
지속적인 개선은 TPS 의 기초입니다. 개선없이 TPS 가 없다고 할 수 있습니다. 이곳의' 개선' 은 세 가지 의미를 포함한다: 하나는 국지에서 전체로의 개선이다. 기업 발전의 길에는 늘 개선과 개선의 여지가 있다. 우리는 업무, 운영 방법, 품질, 생산 구조 및 관리 방법을 지속적으로 개선하고 개선해야 합니다. 두 번째는 모든 낭비를 없애는 것이다. 부가가치를 높일 수 없는 모든 작업 (생산 초과, 재고, 대기, 취급, 처리 중 일부 활동, 복잡한 동작, 불량 재작업 등 포함) ) 는 낭비이므로 전체 직원의 행동을 통해 계속 탈락해야 한다. 세 번째는 지속적인 개선입니다. 이것은 또한 오늘날 세계에서 유행하는 관리 사상이다. 낭비를 없애고, 개선하고, 쉽게 어려운 원칙을 취하고, 생산경영에 존재하는 문제를 개선, 공고히 하고, 개선하고, 개선하고, 장기적인 효과와 기대효과를 달성하는 것이다.
전원 참여는 TPS 의 보장이다. 1969 년 미국' 행복' 잡지는' 도요타' 그림책에서 "도요타의 빠른 발전의 비결은 우수한 관리팀과 효율적인 직원 팀을 갖는 것" 이라고 지적했다. 분명히 두 팀의 같은 요소는 모두 인간이다. 정시화 생산, 간판 관리, 총체적 품질 관리, 생산 분업 협력 및 TPS 낭비 해소를 중심으로 한 합리화 활동은 모두 적극적인 참여와 불가분의 관계에 있으며 적극성, 주동성, 창조성을 가진 사람을 빼놓을 수 없다. 따라서 TPS 를 실시하려면 인간성을 존중하고, 적극성을 동원하며, 책임감과 독립정신을 길러야 하며, 사람들이 착실하게 더 나은 방법을 찾아 일을 완성할 수 있도록 해야 한다.
IE (산업 공학) 는 TPS 의 기초입니다. 일본은 1960 년대 미국에서 IE 기술을 도입하여 자국의 문화적 특징에 따라 개발하고 응용했다. TPS 와 같은 고급 생산 관리 모델을 위한 견고한 기반을 제공합니다. IE 가 해결하는 주요 문제는 다양한 제품의 생산 과정과 서비스 과정에서 부가 가치 체인 문제입니다. 일반적으로 IE 지식을 이용하여 신제품이 생산 단계에 들어간 후의 생산 조직과 운영 문제를 해결하는 것입니다. 예를 들어 생산 라인을 단축하는 방법, 전 세계적으로 부품과 완제품을 분배하는 방법, 생산 또는 서비스의 품질을 유지하는 방법 등이 있습니다. 미국은 IE 의 발원지이며, IE 는 미국 세계 경제 패주의 지위를 확립하였다. 영국, 독일, 일본, 아시아의 4 용들은 모두 IE 를 성공적으로 도입하여 자국의 경제 발전을 촉진시켰다. 이러한 선진국과 지역 공업공사 건설과 발전의 경험은 국내에서 TPS 를 도입하는 기업의 학습과 모방에 합당하다.