1 엔터프라이즈 자원 계획 ERP 전시장 < P > ERP 시스템에서 재고 관리는 전체 시스템의 핵심 기능 및 기본 데이터 모듈이자 ERP 시스템 개발 중 관리 집결 지점입니다. ERP 시스템은 재고 관리에서 시작되어 재고 관련 기능, 트랜잭션 확장에 이르기까지 오늘날의 통합 통합 정보 시스템을 형성합니다.
1. 재고 관리 업무 프로세스
ERP 시스템 환경에서 모든 업무 운영은 기업의 전반적인 목표를 중심으로 하며 운영 데이터는 중앙 데이터베이스를 직접 대상으로 합니다. 재고 관리에서 각 직책의 시스템 내 운영 권한에 따라 시스템을 보유한 운영 기능이 결정됩니다. 재고 관리 업무 프로세스는 물류와 함께 자재 상태 정보를 관련 부서에 적시에 전달합니다 (그림 4-4 참조). < P > ERP 시스템 환경에서 기업 내부 및 외부의 다양한 사용자가 동일한 플랫폼에서 정보를 수집하고 인적 데이터를 전송하며 업무 프로세스는 ERP 시스템의 내부 기능에 의해 운영 순서를 완전히 제어합니다. 기업과 기업 간의 조직 구조는 완전히 같은 수준에 있으며, 모든 정보 전달, 트랜잭션 커뮤니케이션은 중앙 데이터베이스를 통해 부서 간 데이터 전송 및 검토 작업량을 크게 줄이고, 데이터 전송 링크 및 오류 기회를 줄이며, 데이터 전송 속도를 높이고, 부서 간 시차를 취소하고, 사물의 불일치를 설명합니다. < P > ERP 시스템 재고 관리 업무 프로세스에서는 업무 프로세스의 운영 간 타이밍을 직접 볼 수 없지만 내부에는 기존 업무와 동일한 타이밍 제어 기능이 있으며 해당 업무 프로세스 시스템에는 자체 제조 규칙이 있습니다.
(1) 기본 데이터 정의. 재고 관리의 기본 데이터는 ERP 시스템 활성화의 핵심입니다. ERP 시스템에서 재고 관리 기능 모듈을 사용하기 전에 시스템 초기화 시 정확한 재고 관리 관련 기본 데이터를 입력해야 정상적인 재고 관리 업무 처리 작업을 수행할 수 있습니다. 재고 관리의 기본 데이터는 다른 기능 모듈과 동일합니다. 또한 기업 관리 조직 구조, 직책 설정 및 인력 기본 정보를 정의해야 합니다. 재고 품목 (다른 ERP 시스템 소프트웨어는 품목 이름에 약간의 차이가 있습니다. 예를 들어, 한 회사의 사후 관리 소프트웨어 시스템을 재고 아카이브라고 하고, FourthShift 의 MSS 시스템을 품목 마스터라고 함) 기본 정보 및 라이브러리 비트 정의를 입력해야 합니다. 라이브러리 위치에서 정의할 때 제조 업체는 창고를 최소한 완제품 라이브러리, WIP 라이브러리, 원자재 라이브러리, 폐품 라이브러리로 나누고, 상업 부서는 상품 라이브러리와 폐품 라이브러리로 나눌 수 있으며, 물류 기업은 라이브러리 위치 지리적 위치 및 저장 자재 유형별로 분류하고, 일부 제조 업체는 창고를 역물류의 재활용 라이브러리를 추가로 추가합니다. 기본 데이터 정의가 완전히 올바르게 정의되면 재고 관리 관련 직책은 권한 부여 기능 모듈에 따라 정상적인 업무 운영에 들어갈 수 있습니다.
(2) 체크 인 작업 흐름 규칙. 품목 입고 로그인 작업은 시스템에 재고 관리자를 지정하고 지정된 품목 및 지정된 구매 발주에 대해 합격 수량, 품명 및 사양 입고 입력을 기준으로 합니다. 자격을 갖춘 구매 발주는 여러 품목을 동시에 구매하거나 동일한 품목을 배치로 재고로 입고할 수 있습니다. 시스템이 입고 품목에 로그인할 때, 입고 품목이 확정된 품목과 규정된 수량이라는 것을 자동으로 검토하고, 품목 사양, 이름, 공급자 등의 기본 정보가 정확하지 않을 경우, 관리 정보 시스템은 품목 수락을 거부하고, 재고로 입고할 수 없고, 입고 품목의 임의성을 엄격히 통제할 수 있다.
(3) 배송 운영 절차 규칙. 품목 출하는 시스템 프롬프트에서 이루어지며, 판매 주문이나 생산 주문이 없고, 시스템은 출하 품목에 로그인할 수 없습니다. 출하 로그온 시 로그인한 품목에 대한 기본 정보는 시스템에 의해 제공됩니다. 운영자는 시스템에 지정된 품목의 수량과 시간만 로그인할 수 있습니다. 한 번에 여러 품목을 동시에 출고할 수 있습니다. 또는 한 품목을 여러 번 출하할 수 있습니다. 고객 주문 또는 생산 주문에 필요한 품목이 출하되면 해당 주문이 자동으로 마감되고 주문이 시스템에서 종료됩니다. 출하 중 오류가 발생하여 품목을 회수해야 하는 경우 품목 백플러시 처리를 사용해야 합니다. 자재 배송 작업은 시스템 승인 지정 재고 관리자여야 하며, 시스템 지시에 따라 출고된 물품의 임의성을 엄격하게 통제해야 합니다.
(4) 재고 운영 실사 규칙. 재고 실사는 재고 관리의 일상적인 작업이며, 재고 관리자는 인력 및 품목 등급에 따라 실사 계획 및 이행 작업을 수행하고, 재고 실사 후 적시에 현재고를 조정하며, 등록 실사에 장부 금액과 실제 수치 편차가 발생할 경우 재무 시스템을 통해 비정규 출금, 저장 방식을 통해 재고를 수정해야 합니다. 이러한 수정 작업은 운영자를 엄격하게 통제할 수 있는 권한을 부여할뿐만 아니라 완전한 계정과 과목을 만들어야 한다. 해당 회계 처리 시스템에 넣다.
(5) 통계 작업 규칙을 질의합니다. ERP 시스템 중앙 데이터베이스의 데이터는 기업의 운영 상태와 운영 프로세스를 실제로 반영하며, 모든 데이터는 기업의 정보 자원이므로 보호해야 합니다. 쿼리 및 통계 작업은 기업 운영 상태를 직접 제공하므로 시스템에 들어가기 위해서는 쿼리 및 통계 운영자에 대한 관리 강화, 쿼리 및 통계 운영 제어 모니터링, 기업 정보 유출 통제 등이 필요합니다.
2. 재고 관리 기능 구조
재고 관리 기능은 주로 품목의 입고 및 체크 아웃 작업을 중심으로 각기 다른 재고 상품의 종류와 보관처에 대해 각각 체크 아웃, 입고 및 조회 작업을 설정합니다. 간단한 ERP 시스템은 사용자가 재고 관리를 구성하는 방식에 따라 라이브러리 비트별로 기능 모듈을 설정할 수 있습니다. ERP 시스템의 기능 구조는 그림 4-5 에 나와 있습니다.
재고 관리는 재고 자재 저장 및 보관뿐만 아니라 공급업체, 생산 부서, 재무 부서 및 고객과 실시간으로 의사 소통해야 합니다. ERP 시스템 재고 관리 모듈에서는 각 기능 부서에 실시간 재고 조회 기능을 제공하여 조회를 통해 품목의 과거, 현재, 미래의 재고 상태를 파악할 수 있습니다. ERP 시스템 재고 관리 모듈의 주요 기능은
(1) 체크인 작업 기능입니다. 원자재, 완제품, 폐품, WIP 등 해당 트랜잭션이 끝난 후 즉시 재고로 등록해야 하며, 보관 작업은 데이터 입력 프로세스입니다. 자재 입력 시스템을 체크 인할 때 운영자는 권한이 있어야 하고, 작업 내용은 근거가 있어야 하며, 시스템은 자격 증명이 없는 임의 보관을 엄격하게 통제해야 합니다. 따라서, 보관 작업 인터페이스가 열리면, 적치된 품목에 대한 해당 주문 (생산 주문 또는 구매 주문) 번호를 입력해야 하며, 해당 주문 번호가 제대로 점검되어야 해당 데이터를 입력할 수 있습니다.
(2) 체크 아웃 작업 기능. 납품 트랜잭션이 끝난 후 반드시 제때에 출고 등록을 해야 한다. 체크 아웃 작업도 데이터 입력 프로세스입니다. 자재 입력 시스템을 체크 아웃할 때 운영자는 권한이 있어야 하며, 작업 내용은 근거가 있어야 하며, 시스템은 자격 증명이 없는 임의 체크 아웃을 엄격하게 제어합니다. 따라서 체크 아웃 작업 인터페이스가 열리면 체크 아웃된 품목에 대한 해당 주문 (주문 또는 고객 주문) 번호를 입력해야 합니다. 해당 주문 번호 확인이 정확해야 해당 데이터를 입력할 수 있습니다.
(3) 자재 이전 기능. 자재 이전 창고는 내부 창고 비트 조정에 속하며 자재 소비 및 가치의 변화를 포함하지 않습니다. 따라서 이동 처리 시 이동 체크 아웃 코드, 이동 저장소 코드 및 이동 저장소 품목 번호, 이름, 사양 및 데이터를 나타내면 해당 저장소 품목 수량이 자동으로 갱신됩니다. 라이브러리 이동 작업은 한 자재가 여러 라이브러리 비트에 개별적으로 저장될 수 있는 경우에 발생하는 운영 요구사항입니다.
(4) 처분 처리 기능. 생산이나 재고 과정에서 여러 가지 요인으로 인해 자재 폐기 현상이 발생할 수 있습니다. Inventory 는 단순히 재고로부터 자재를 빼는 것이 아니라 엄격한 폐기 확인, 폐기 권한 및 원가 분류 제도를 갖추고 있습니다. 폐기 자재는 재고량에서 줄어야 할 뿐만 아니라 독립적으로 집계하여 관련 지도자의 승인을 받아야 한다.
(5) 재고 조정을 실사합니다. 재고 관리 과정에서 재고 자재 수량이 재고 검사 방법, 샘플 및 실제 편차와 같은 다양한 요인으로 인해 장부 수치와 일치하지 않으며, 정기 또는 비정기 실사가 필요합니다. 실사 결과와 시스템 장부 수치 차이가 허용 오차를 초과할 경우 재고 조정이 필요합니다. 재고 조정, 재고 조정 역시 중요한 작업입니다. 조정 금액을 마스터 관리 승인에 에스컬레이션할 뿐만 아니라 해당 재무 계정을 자동으로 기록해야 합니다.
(6) 기본 데이터 유지 관리. 기업의 조직 구조, 인력, 일자리 설정이 모두 변경될 수 있으며 재고 관리 모듈을 사용하면 적절한 기본 데이터를 적시에 업데이트하고 유지해야 합니다.
3. 재고 관리 기능 모듈 적용 전제 조건
ERP 시스템 환경에서 재고 관리는 별도의 기능 모듈이 아니며 다른 기능 모듈과 함께 사용해야 작동합니다. 기업은 ERP 시스템 구현 과정에서 대부분의 전문가들이 단계별 구현을 장려합니다. 일부 전문가는 ERP 시스템 구현을 기본 MRP, 폐쇄 루프 MRP, MRP II 및 ERP 단계로 나누고, 또 다른 전문가는 ERPl23 을 제안하고, MRP 시스템을 ERPl 로, MPRII 를 ERP2 로, 결국 ERP 시스템을 ERP3 으로 형성합니다. ERP 시스템 환경에서는 일반적으로 기본 MRP 를 출발점으로 하고 재고 관리의 핵심으로 ERP 시스템 환경에서 재고 관리 역할을 수행할 수 있는 다음과 같은 기본 조건이 있어야 합니다.
(1) 마스터 생산 스케줄. 마스터 생산 계획은 MRP 전개의 근거이며 마스터 생산 계획이 없는 고객 주문 생산 방식 없이는 생산 계획의 균형과 일상적인 업무의 질서 유지가 어렵다. 마스터 생산 계획은 ERP 시스템 재고 관리 시스템의 운영 수율을 높이는 열쇠 중 하나입니다.
(2) 전체 품목 기본 정보. 자재 기본 데이터의 무결성은 시스템 운영의 정확성에 직접적인 영향을 주며, 기본 데이터에 오류가 발생하면 ERP 시스템 운영 결과에 체인 확대 효과 (즉, 채찍 효과) 가 발생하여 시스템 제공 데이터를 사용할 수 없게 됩니다.
(3) BOM 입니다. ERP 시스템에서 재고 관리 기능 모듈을 구현하려면 기본 MRP 를 구현해야 합니다. 기본 시스템에서 품목을 독립 수요와 종속 수요로 나누고 생산 BOM (PBOM) 을 정리해야 ERP 시스템의 기본 MRP 가 제대로 작동합니다.
(4) 명확한 직무 책임. 재고 관리는 기본적인 주요 기능으로, 구매 관리, 생산 관리 등의 기능도 포함되어 있으며 네트워크 환경에서 운영되어야 하므로 동일한 데이터 플랫폼에서 작동하기 위해서는 각 직무에 대한 직무 책임을 명확히 해야 시스템 안전을 보장할 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 재고 관리 (미국 TV 드라마), 재고 관리, 재고 관리, 재고 관리)
(5) 시간대를 명시적으로 계획합니다. ERP 시스템 아래의 재고 관리는 과거의 재고 상황과 현재의 자재 현재고를 기록해야 할 뿐만 아니라, MRP 원칙에 따라 미래의 현재고, 가용성을 추산하여 판매 계획에 대한 근거를 제공합니다. 계획 시간대는 MRP 전개의 중요한 가정이자 MRP 실행의 전제 조건입니다.
(6) 명확한 품목 리드 타임. MRP 가 수행하는 또 다른 중요한 데이터는 품목의 리드 타임으로, MRP 추정 시 각 품목의 리드 타임을 미리 결정하여 미래 시간대에 해당 품목의 수요를 얻어야 합니다.
4. 재고 품목 주문 로트 크기 결정
재고 품목의 주문 로트 크기 결정은 재고 관리의 핵심 기술로 이론계와 재계의 관심을 받고 있다. 실제 재고 품목 주문 로트 크기를 결정할 때 재고 품목 특성과 제조 기업 특성의 영향을 받을 뿐만 아니라 시장 수요 및 수요율 등 다양한 요인에 영향을 받기 때문에 재고 품목 주문 로트 크기를 결정하는 방법이 많다 주문 로트 크기를 결정하는 방법에는 여러 가지가 있지만 주문 로트 크기 결정의 목표는 일관되고 재고 비용을 절감하며 자재 수요를 확보하고 기업의 정상적인 생산을 유지하는 것입니다. 주문 수량 결정에 대한 전제 조건은 확정 공급을 가정한 후 공급을 결정하는 시간대 수로 나눌 수 있으며, 확정 수요 시간을 가정한 후 해당 시간대 내의 수요 및 수요 시간과 공급을 결정하는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 고정 주문 로트 크기 법 (FOQ) 입니다. FOQ 방법은 고정 공급을 먼저 가정한 후 공급을 결정하는 시간대 수이며, 이 주문량은 전적으로 경험에 의해 결정되며 영향을 받습니다. 이 방법은 ERP 가 통제하는 모든 품목에 사용되지만, 실제 적용에서는 일반적으로 주문 비용이 큰 일부 품목에 국한되며, 주문 수량을 지속적으로 변경하면 운송 비용, 주문 원가 등과 같은 기타 불확실한 원가 변경이 발생할 수 있습니다. 한 품목의 주문이 경험에 의해 결정된 수량이 4 이라고 가정하면, 계획 주문 수량은 표 4 1 L 에 나와 있습니다.
(2) 경제 주문 로트 크기 법 (EOQ). EOQ 는 또한 고정 공급을 가정한 후 공급을 결정하는 시간대 수이며, 이 주문 수량은 가장 경제적인 주문 수량을 기준으로 합니다. 예상 연간 순 수요는 R, 품목의 단가는 C, 주문당 비용은 S, 품목의 보관비는 평균 재고 품목 가치의 j 퍼센트, 주문 수량은 q 라고 가정합니다. 이 품목의 연간 총 비용은 품목 주문비와 품목 보관비+품목의 가치입니다.
(3) 고정 시간대 수요 결정 방법 (FPQ). FPQ 방법은 고정 수요 시간을 가정한 후 해당 시간대 내의 수요를 결정하는 것입니다. 이 시간대 수는 전적으로 경험에 의해 결정되며 영향을 받습니다. 이 방법은 시간을 끊임없이 변경하면 다른 불확실한 비용을 초래할 수 있는 변화에 적용된다. 품목이 경험상 주문 시간대가 2 라고 가정하면 계획 주문 수량은 표 4-1 과 같습니다.
(4) 시간대 주문 로트 크기 법 (POQ). POQ 방법은 확정 수요 시간을 가정한 후 해당 시간대 내의 수요를 결정하는 것입니다. 실제 작업 중 먼저 ECQ 방법을 사용하여 이론적 주문 수량 Q 를 결정한 다음 경제적 주문 수 y2 = 및/Q 를 구하고, 마지막으로 연간 시간대 수 N 을 주문 수 Y2 로 나누어 주문 시간 간격을 얻습니다. 품목에 대한 수요 상황은 표 4-1 에 나와 있습니다. POQ 계획 주문 결과는 표 4-1 에 나와 있습니다.
(5) 필요에 따라 주문 로트 크기 (LotForLot, LFL) 를 결정합니다. 이 방법은 수요 시간과 공급을 동시에 결정하는 것이며, 가장 간단한 주문 배치 결정 방법, 즉 얼마나 많이 주문해야 하는지, 얼마나 주문해야 하는지를 결정하는 방법이다. 이런 방법은 JIT 의 재고 관리 개념을 관철하는데, 실제 주문 시 품목 단가가 높고 수요 데이터가 적거나 수요가 불연속적인 품목에 적용된다. LFL 계획 주문 방법은 표 4-1 에 나와 있는 것처럼 자재 공급 능력이 매우 강하여 언제든지 사용할 수 있어야 할 때도 사용할 수 있습니다.
(6) 최소 단위 비용법 (LUC). 이 방법은 수요 시간과 공급을 모두 결정하고, 주문 시간 간격이나 주문 로트 크기를 확정하지 않고, 예상 순 수요에 따라 한 시간대의 수요부터 주문비와 보관비를 계산하고, 각 품목에 배부된 단위 품목 비용을 계산하고, 단위 품목 비용이 가장 적은 주문 수량과 주문 시간 간격을 계획 주문으로 계산합니다. 위의 가정에 따르면, 품목당 하나의 시간대를 보관하는 데 보관료 1 원이 필요한 경우, 첫 번째 시간대의 최소 단위 비용을 산정한 주문 수량은 표 4-2 에 나와 있는 대로 두 시간대의 수요에 대해 45 입니다. 학생들에게 다음 주문 시간대와 주문 수량을 직접 추산해 보라고 했다.
(7) 최소 총비용법 (LTC). 이 방법도 수요시간을 동시에 결정하는 것이다