베어링은 현대 기계 장비의 중요한 구성 요소입니다. 주요 기능은 기계식 회전체를 지지하고 이동 중 마찰 계수를 줄이며 회전 정확도를 보장하는 것입니다.
역사적 발전
베어링(사진 6개)
선동 베어링의 초기 형태는 한 줄의 지렛대 아래에 한 줄의 나무 기둥을 배치하는 것이었습니다. 최신 선형 모션 베어링은 때때로 롤러 대신 볼이 사용된다는 점을 제외하면 동일한 작동 원리를 사용합니다. 가장 간단한 회전 베어링은 슬리브 베어링으로, 휠과 차축 사이에 끼워진 부싱일 뿐입니다. 이 설계는 나중에 롤링 베어링으로 대체되었으며, 이는 원래 부싱을 많은 원통형 롤러로 대체했으며 각 롤링 요소는 별도의 휠처럼 작동합니다.
볼 베어링의 초기 사례는 기원전 40년 이탈리아 나미 호수에서 건조된 고대 로마 선박에서 발견되었습니다. 회전하는 테이블 상판을 지지하기 위해 나무 볼 베어링이 사용되었습니다. 레오나르도 다 빈치는 1500년경에 볼 베어링을 묘사했다고 합니다. 볼베어링의 다양한 미성숙 요소 중에서 매우 중요한 점은 볼이 서로 충돌하여 추가적인 마찰이 발생한다는 것입니다. 하지만 공을 작은 우리에 넣어두면 이러한 현상을 방지할 수 있습니다. 17세기에 갈릴레오는 "케이지 볼" 볼 베어링에 대해 최초로 설명했습니다. 17세기 말 영국의 C. Wallow는 볼 베어링을 설계 및 제작하여 시험용으로 우편 트럭에 설치했습니다. 실제 사용된 최초의 케이지 장착 구름 베어링은 H3 크로노그래프를 만들기 위해 1760년 시계 제작자인 존 해리슨(John Harrison)에 의해 발명되었습니다. 18세기 말 독일의 H.R. Hertz는 볼 베어링의 접촉 응력에 관한 논문을 발표했습니다. Hertz의 업적을 바탕으로 독일의 R. Strebeck, 스웨덴의 A. Pamgren 등이 다수의 실험을 수행하여 구름 베어링의 설계 이론 및 피로 수명 계산 발전에 기여했습니다. 이후 러시아의 N.P. Petrov는 뉴턴의 점도 법칙을 적용하여 베어링 마찰을 계산했습니다. 볼 채널에 대한 최초의 특허는 1794년 Carmarthen의 Philip Vaughan이 획득했습니다.
1883년 프리드리히 피셔(Friedrich Fisher)는 적합한 생산 기계를 사용하여 동일한 크기와 정확한 진원도의 강철 볼을 연삭하는 아이디어를 제안하여 베어링 산업의 기초를 마련했습니다. 영국의 O. Reynolds는 Thor의 발견에 대한 수학적 분석을 수행하고 유체 역학 윤활 이론의 기초를 마련한 Reynolds 방정식을 도출했습니다.
산업 개요
국가통계국의 데이터에 따르면 2011년 중국 베어링 제조 산업에는 1,416개 기업이 있었습니다(연간 매출 2천만 위안 이상). 공업 총생산액은 1932.11억 위안으로 동기 대비 2.759% 증가했으며 판매 수입은 1910억 9700만 위안으로 동기 대비 3.030% 증가했으며 연간 이윤 총액은 125억 2300만 위안입니다. 전년 대비 26.54% 증가했습니다. 2015년까지 우리나라 베어링 생산량은 280억 세트를 초과할 것으로 예상되며, 주요 사업 수입은 2,100억 위안에 도달하여 세계 최대의 베어링 생산 및 판매 기지가 될 것으로 예상됩니다.
현재 우리나라 베어링 산업은 주로 낮은 산업 생산 집중도, 낮은 R&D 및 혁신 역량, 낮은 제조 기술 수준이라는 세 가지 주요 문제에 직면해 있습니다.
첫째, 업계의 생산 집중도가 낮다. 전세계 베어링 매출 약 300억 달러 중 세계 8대 다국적 기업이 75~80%를 차지합니다. 독일의 2대 기업이 전체의 90%를 차지하고, 일본의 5개 기업이 전체의 90%를 차지하고, 미국의 1개 기업이 전체의 56%를 차지하고 있습니다. 그러나 우리나라 와베어링 등 10대 베어링 기업의 매출 비중은 전체 산업의 24.7%에 불과하고, 상위 30개 기업의 생산집중율은 37.4%에 불과하다.
둘째, R&D와 혁신 역량이 낮다. 업계 전반의 기초이론 연구가 약하고, 국제표준 제정에 대한 참여가 약하고, 원천기술이 거의 없으며, 특허제품도 거의 없습니다.
현재 당사의 설계 및 제조 기술은 기본적으로 모방에 불과하며, 이는 당사의 제품 개발 역량이 낮다는 것을 반영합니다. 국내 주엔진의 매칭률이 80%에 달하지만, 고속철도 승용차 , 중-고급 자동차, 컴퓨터, 에어컨, 고급 압연기 및 기타 중요한 주 엔진 지지 및 유지 보수 베어링은 기본적으로 수입에 의존합니다.
셋째, 제조기술 수준이 낮다. 우리나라의 베어링 산업 제조 기술 및 공정 장비 기술의 발전이 느리고 CNC 선삭 및 가공 속도가 낮으며 연삭 및 가공 자동화 수준이 전국에 200 개가 넘습니다. 대기 보호 가열 제어, 이중 정제, 베이나이트 담금질 등과 같이 베어링 수명과 신뢰성에 중요한 고급 열처리 공정 및 장비는 적용 범위가 낮고 많은 기술적 문제로 인해 획기적인 발전을 이루지 못했습니다. 베어링강에 대한 새로운 강종의 연구 개발, 강의 품질 향상, 윤활, 냉각, 세척 및 연마재와 같은 관련 기술의 연구 개발은 아직 베어링 제품의 수준과 품질을 향상시키기 위한 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 그 결과, 공정 능력 지수가 낮고 일관성이 좋지 않으며 제품 가공 크기 분산이 크고 제품 고유 품질이 불안정하여 베어링의 정확도, 성능, 수명 및 신뢰성에 영향을 미칩니다.
베어링 매개변수
수명
특정 하중 하에서 공식 부식이 발생하기 전에 베어링이 겪는 회전 수 또는 시간을 베어링 수명이라고 합니다.
구름 베어링의 수명은 회전수(또는 특정 속도에서 작동하는 시간 수)로 정의됩니다. 이 수명 내의 베어링은 모든 베어링에 초기 피로 손상(박리)이 있어야 합니다. 베어링 링이나 롤링 요소 또는 결함). 그러나 실험실 테스트에서든 실제 사용에서든 동일한 작업 조건에서 동일한 외관을 가진 베어링은 실제 수명이 매우 다르다는 것을 분명히 알 수 있습니다. 또한 베어링 "수명"에 대한 정의는 여러 가지가 있는데, 그 중 하나는 베어링이 손상되기 전에 달성할 수 있는 실제 수명을 나타내는 소위 "작동 수명"입니다. 그러나 마모, 부식, 씰 손상 등으로 인해 발생합니다.
베어링 수명의 기준을 정하기 위해서는 베어링 수명과 신뢰성이 연관되어 있습니다.
제조 정밀도와 재료 균일성의 차이로 인해 동일한 재료와 크기의 동일한 배치의 베어링이라도 동일한 작업 조건에서 사용하면 수명이 다릅니다. 통계적 수명을 1단위로 하면, 가장 긴 상대수명은 4단위, 가장 짧은 것은 0.1~0.2단위, 가장 긴 것과 가장 짧은 것의 비율은 20~40배이다. 90%의 베어링은 공식 부식을 일으키지 않으며, 경험한 회전수 또는 시간을 베어링 정격 수명이라고 합니다[1].
정격 동하중
공식과 부식에 대한 베어링 용량을 비교하기 위해 베어링의 정격 수명이 100만 회전(106)일 때 최대 하중은 다음과 같이 지정됩니다. 견딜 수 있는 기본 정격 동적 하중은 C로 표시됩니다.
즉, 정격 동적 하중 C의 작용 하에서 이러한 종류의 베어링이 공식 실패 없이 100만 회전(106) 동안 작동하는 신뢰성은 90입니다. C가 클수록 하중이 높아집니다. - 베어링 용량.
기본동정격하중
1. 레이디얼 베어링은 순수 레이디얼 하중을 나타냅니다
2. 스러스트 볼 베어링은 순수 축 하중을 나타냅니다
3. 레이디얼 스러스트 베어링은 순수 레이디얼 변위를 발생시키는 레이디얼 부품을 가리킨다
업계 현황
편집자?음성
"중국 베어링 제조 산업 데이터 예측 및 판매 수요 "변형 및 업그레이드 분석 보고서"에 따르면 중국 베어링 제조 산업의 총 산업 생산 가치는 2009년부터 2013년까지 매년 증가했습니다. 2013년 산업 총생산액은 2,493억 6,300만 위안으로 전년 대비 12.92% 증가했습니다.
지난 5년간의 데이터를 분석한 결과, 중국 베어링 제조업의 매출액도 2009년부터 2013년까지 해마다 증가한 것으로 나타났다. 2013년 매출 수익은 2,490억 1,200만 위안에 달해 전년 대비 11.80% 증가했습니다.
우리나라의 베어링 산업은 급속히 발전하여 베어링 종류가 소수에서 다수로 증가하고 제품 품질과 기술 수준이 낮은 수준에서 높은 수준으로 증가했으며 산업 규모도 소규모에서 대규모로 증가했습니다. 기본적으로 완전한 제품 카테고리와 비교적 합리적인 생산 시스템을 갖춘 전문 산업을 형성했습니다.
구조 분류
편집?음성
베어링 분류
슬라이딩 베어링
슬라이딩 베어링은 다음과 같이 구분되지 않습니다. 내부 및 외부 링 또한 일반적으로 내마모성 재료로 만들어진 롤링 요소가 없습니다. 윤활유 및 유지 보수가 어려운 저속, 경부하 및 기계 회전 부품에 자주 사용됩니다.
구형 평면 베어링
구형 평면 베어링의 슬라이딩 접촉면은 구형이며 주로 스윙 동작, 틸팅 동작 및 회전 동작에 적합합니다.
롤링 베어링
롤링 베어링은 견딜 수 있는 하중 방향이나 공칭 접촉각에 따라 레이디얼 베어링과 스러스트 베어링으로 구분됩니다. 레이디얼 콘택트 베어링은 공칭 접촉각이 0인 레이디얼 베어링이고, 레이디얼 앵귤러 콘택트 베어링은 공칭 접촉각이 0~45도인 레이디얼 베어링입니다. 축 접촉 베어링은 공칭 접촉각이 90°인 스러스트 베어링이고, 스러스트 앵귤러 접촉 베어링은 공칭 접촉각이 45° 이상 90° 미만인 스러스트 베어링입니다.
전동체의 형상에 따라 볼 베어링과 롤러 베어링으로 나눌 수 있습니다. 롤러 베어링은 롤러 유형에 따라 원통 롤러 베어링, 니들 롤러 베어링, 테이퍼 롤러 베어링 및 구형 롤러 베어링으로 분류됩니다.
작동 중 정렬 가능 여부에 따라 자동 정렬 베어링으로 구분됩니다. 궤도는 구형이며 두 궤도 축선 사이의 각도 편차 및 각도 이동과 비정렬에 적응할 수 있습니다. 베어링 정렬 베어링(강성 베어링) - 궤도 사이의 축 각도 편차에 저항할 수 있는 베어링입니다.
전동체의 열 수에 따라 단열 베어링, 복열 베어링, 다열 베어링으로 구분됩니다.
부품(링)의 분리 가능 여부에 따라 분리형 베어링과 비분리형 베어링으로 구분됩니다.
구조적 형상에 따라(채움 홈 유무, 내외륜 유무, 페럴 모양, 리브 구조, 케이지 유무 등) 등), 다양한 구조적 유형으로 나눌 수도 있습니다.
외경에 따라 마이크로 베어링(lt; 26mm), 소형 베어링(28~55mm), 소형 및 중형 베어링(60~115), 중형 및 대형 베어링( 120-190mm), 대형 베어링(200-430mm) 및 초대형 베어링(gt; 440mm).
응용 분야에 따라 모터 베어링, 압연기 베어링, 메인 베어링 등으로 구분됩니다.
재질에 따라 세라믹 베어링, 플라스틱 베어링 등으로 구분됩니다.
깊은 홈 볼 베어링
깊은 홈 볼 베어링
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깊은 홈 볼 베어링은 가장 대표적인 구름 베어링이다. 동일한 크기의 다른 유형의 베어링과 비교할 때 이 유형의 베어링은 마찰 계수가 작고 한계 속도가 높으며 구조가 간단하고 제조 비용이 낮으며 정밀도가 높으며 정기적인 유지 관리가 필요 없으며 크기 범위가 크고 형태가 다양합니다. 가장 널리 사용되는 유형의 베어링. 주로 방사형 하중을 견디며 특정 축 하중도 견딜 수 있습니다. 방사형 하중만 받는 경우 접촉각은 0입니다.
깊은 홈 볼 베어링을 샤프트에 장착한 후 베어링의 축방향 클리어런스 범위 내에서 샤프트 또는 하우징의 양방향 축방향 변위를 제한할 수 있으므로 양방향으로 축방향으로 위치시킬 수 있습니다. 지도. 깊은 홈 볼 베어링의 레이디얼 클리어런스가 크면 앵귤러 콘택트 베어링의 성능을 가지며 큰 축 하중을 견딜 수 있습니다. 축방향 하중이 큰 고속 작동 조건에서 깊은 홈 볼 베어링은 스러스트 볼 베어링보다 더 많은 장점을 가지고 있습니다. 또한 이러한 유형의 베어링은 하우징 구멍을 기준으로 2'~10' 기울어지면 정상적으로 작동할 수 있지만 베어링 수명에 일정한 영향을 미치게 됩니다.
앵귤러 콘택트 볼 베어링
일반적으로 36형과 46형 베어링으로 대표되는 6가지 유형의 베어링을 앵귤러 콘택트가 일반적으로 15도, 25도, 45도라고 부르는 것이 관례입니다. , 등.
볼 베어링 정렬
볼 베어링 정렬
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정렬 볼 베어링은 두 궤도의 내륜과 구형 궤도를 갖춘 외륜 사이에 구면 볼을 장착한 베어링입니다. 외륜 궤도면의 곡률 중심은 베어링 중심과 일치하므로 자동 조심 볼 베어링과 동일한 정렬 기능을 갖습니다. 샤프트나 하우징이 휘어지면 베어링에 부담을 주지 않고 자동으로 조정할 수 있습니다. 구면 롤러 베어링은 두 방향의 반경방향 하중과 축방향 하중을 견딜 수 있습니다. 정렬 볼 베어링은 레이디얼 하중 용량이 크며 고하중 및 충격 하중에 적합합니다. 내륜에 테이퍼 구멍이 있는 베어링을 직접 설치할 수 있습니다. 또는 어댑터 슬리브나 분해 배럴을 사용하여 원통형 샤프트에 설치합니다. 케이지는 강판 스탬핑 케이지와 폴리아미드 성형으로 만들어졌으며 정렬 볼 베어링은 무거운 하중과 충격 하중, 정밀 기기, 저소음 모터, 자동차, 오토바이, 야금, 압연기, 광업, 석유, 제지, 시멘트를 견디는 데 적합합니다. , 프레스 설탕 및 기타 산업 및 일반 기계 등
스러스트 볼 베어링
스러스트 볼 베어링은 단방향과 양방향의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 축방향 하중만 지탱할 수 있으며 반경방향 하중은 전혀 지탱할 수 없습니다. 스러스트 베어링은 단단한 링과 느슨한 링의 두 부분으로 나뉩니다. 타이트 링은 샤프트 슬리브로 타이트하고 라이브 링은 베어링 시트에 지지됩니다. 링과 롤링 요소는 일반적으로 강도가 높고 내마모성이 우수한 롤링 베어링 강철로 만들어집니다. 담금질 후 표면 경도는 HRC60~65에 도달해야 합니다. 케이지는 대부분 연강 스탬핑으로 만들어지거나 구리 합금, 천, 베이클라이트 또는 플라스틱으로 만들어질 수도 있습니다.
양방향 스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링
복열 테이퍼 롤러 베어링
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스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링의 접촉각은 일반적으로 60°입니다. 일반적으로 사용되는 스러스트 앵귤러 콘택트 볼 베어링은 주로 정밀 공작 기계 스핀들에 사용됩니다. 일반적으로 복열 원통형 롤러 베어링과 함께 사용하면 양방향 축 하중을 견딜 수 있으며 높은 정밀도, 우수한 강성, 낮은 온도 상승, 높은 회전 속도 및 쉬운 조립 및 분해라는 장점이 있습니다.
스러스트 롤러 베어링
스러스트 원통형 롤러 베어링, 스러스트 테이퍼 롤러 베어링, 스러스트 니들 롤러 베어링 및 스러스트 구형 롤러 베어링을 포함합니다.
니들 롤러 베어링
니들 롤러 베어링
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니들 롤러 베어링에는 가늘고 긴 롤러(롤러 길이는 직경의 3~10배, 직경은 일반적으로 5mm 이하)가 장착되어 있으므로 레이디얼 구조가 콤팩트하고 내경이 작습니다. 크기 및 하중 용량은 다른 유형의 베어링과 동일하며 특히 반경 방향 설치 치수가 제한된 지지 구조에 적합하며 사용 상황에 따라 내부 링 또는 니들 롤러 및 케이지 어셈블리가 없는 니들 롤러 베어링을 선택할 수 있습니다. 이때 베어링과 일치하는 저널 표면과 쉘 구멍의 표면이 베어링의 내부 및 외부 롤링 표면 역할을 하여 베어링과 동일한 하중 용량 및 작동 성능을 보장합니다. 링의 경우 샤프트 궤도면이나 쉘 구멍의 경도, 가공 정밀도 및 표면 품질이 베어링 링의 사용과 결합되어야 합니다. 니들 롤러 베어링은 레이디얼 니들 롤러 베어링과 스러스트 베어링 부품으로 구성된 베어링 유닛입니다. .구조가 콤팩트하고 크기가 작으며 회전 정확도가 높으며 동시에 높은 반경방향 하중과 특정 축방향 하중을 견딜 수 있습니다. 또한 제품 구조가 다양하고 적응성이 뛰어나며 설치가 쉽습니다. 결합 니들 롤러 베어링은 공작 기계, 야금 기계, 섬유 기계, 인쇄 기계 등 다양한 기계 장비에 널리 사용되며 기계 시스템 설계를 매우 컴팩트하고 스마트하게 만들 수 있습니다.
구면 외부 볼 베어링
외부 구면 볼 베어링의 외부 링의 외경 표면은 구형 표면으로 정렬 역할을 할 수 있습니다.
구면 롤러 베어링
구면 롤러 베어링
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구면 롤러 베어링에는 두 줄의 대칭 구면 롤러가 있는데, 이는 주로 방사형 하중을 견디고 모든 방향의 축방향 하중도 지탱할 수 있지만 순수한 축방향 하중을 지탱할 수는 없습니다. 이 유형의 베어링의 외부 링 궤도는 구형이므로 정렬 성능이 좋고 동축 오류를 보상할 수 있습니다. 샤프트가 힘에 의해 구부러지거나 설치가 동심이 아닌 경우에도 베어링을 정상적으로 사용할 수 있습니다. 성능은 베어링 크기 시리즈에 따라 다르며 일반적으로 허용되는 정렬 각도는 1~2.5도입니다. 이 유형의 베어링은 반경방향 하중을 견딜 수 있을 뿐만 아니라 양쪽에 작용하는 축방향 하중도 견딜 수 있습니다. 일반적으로 구면 롤러 베어링의 허용 작동 속도는 더 낮습니다. 무거운 하중이나 진동 하중을 받는 작업에 적합합니다.
플랜지 베어링
플랜지 베어링은 바깥쪽 휠에 플랜지 플랜지가 있습니다. 특징은 호스트 구조를 단순화하고 호스트 크기를 줄이며 베어링 위치를 쉽게 지정할 수 있다는 것입니다.
시트가 있는 베어링
레이디얼 베어링은 베어링 축과 평행한 지지면에 나사를 장착하기 위한 바닥판이 있습니다.
결합 베어링
한 세트의 베어링에 위에서 언급한 두 개 이상의 베어링 구조로 구성된 구름 베어링입니다. 니들 롤러와 스러스트 원통형 롤러 결합 베어링, 니들 롤러와 스러스트 볼 결합 베어링, 니들 롤러와 앵귤러 콘택트 볼 결합 베어링 등이 있습니다.
선형 베어링
선형 베어링은 금속 선형 베어링과 플라스틱 선형 베어링으로 구분됩니다.
금속 선형 베어링은 무제한 이동이 가능한 원통형 샤프트와 함께 사용하기 위해 저렴하게 생산된 선형 모션 시스템입니다. 베어링 볼이 샤프트와 점접촉하고 있으므로 작동 하중이 작습니다. 강철 공은 마찰 저항을 최소화하면서 회전하므로 정밀도가 높고 부드러운 움직임이 가능합니다.
플라스틱 선형 베어링은 자체 윤활 특성을 갖는 선형 운동 시스템으로 금속 선형 베어링과의 가장 큰 차이점은 금속 선형 베어링이 구름 마찰을 사용하며 베어링과 원통형 샤프트 사이에 점 접촉이 있다는 것입니다. 그래서 이것은 저하중 및 고속 운동에 적합하며, 플라스틱 선형 베어링은 베어링과 원통형 샤프트 사이의 미끄럼 마찰과 표면 접촉을 사용하므로 고하중, 중속 및 저속 운동에 적합합니다.
베어링 재료
베어링 강의 특성:
1. 접촉 피로 강도
주기적인 하중이 작용하면 베어링이 접촉합니다. 표면 베어링의 주요 손상 형태인 피로 손상, 즉 균열 및 벗겨짐이 발생하기 쉽습니다. 따라서 베어링의 수명을 향상시키기 위해서는 베어링 강재의 접촉 피로 강도가 높아야 합니다.
2. 내마모성
베어링 작동 시 링, 전동체, 케이지 사이에 구름 마찰뿐만 아니라 미끄럼 마찰도 발생하여 베어링 부품이 계속 마모됩니다. 접지 마모. 베어링 부품의 마모를 줄이고 베어링 정확도와 안정성을 유지하며 수명을 연장하려면 베어링 강이 내마모성이 좋아야 합니다.
3. 경도
경도는 베어링의 중요한 품질 중 하나이며 접촉 피로 강도, 내마모성 및 탄성 한계에 간접적인 영향을 미칩니다. 사용 조건에서 베어링 강철의 경도는 일반적으로 HRC61~65에 도달해야 베어링이 높은 접촉 피로 강도와 내마모성을 얻을 수 있습니다.
4. 방청 성능
가공, 보관, 사용 중에 베어링 부품 및 완제품의 부식 및 녹을 방지하기 위해서는 베어링 강재에 우수한 방청 성능이 요구됩니다. 녹 속성.
5. 가공 성능
생산 과정에서 베어링 부품은 소량, 고효율 및 고품질 요구 사항을 충족하기 위해 많은 냉간 및 열간 가공 공정을 거쳐야 합니다. , 베어링 강 가공 성능이 좋아야합니다. 예를 들어 냉간 및 열간 성형 특성, 절단 성능, 경화성 등이 있습니다.
위의 기본 요구 사항 외에도 베어링 강은 적절한 화학 조성, 균일한 내부 구조, 소수의 비금속 개재물, 표준을 충족하는 내부 표면 결함, 표준을 초과하지 않는 표면 탈탄층 등의 요구 사항도 충족해야 합니다. 지정된 농도.
사용 및 응용
음성
베어링 기능
기능면에서 지원되어야 합니다. 문자 그대로의 해석은 축방향 지지에 사용되지만 이는 그 역할의 일부일 뿐입니다. 지지의 본질은 방사형 하중을 견딜 수 있다는 것입니다. 샤프트를 고정하는 데 사용되는 것으로도 이해할 수 있습니다. 빠르고 쉬운 베어링 자동 선택 기능이 포함되어 있습니다. 샤프트가 회전만 가능하도록 고정하고 축방향 및 반경방향 움직임을 제어하는 것입니다. 베어링이 없으면 모터가 전혀 작동하지 않습니다. 샤프트는 어떤 방향으로든 움직일 수 있고 모터는 작동할 때만 샤프트가 회전하도록 요구하기 때문입니다. 이론적으로 말하면 변속기 기능을 실현하는 것은 불가능합니다. 뿐만 아니라 베어링도 변속기에 영향을 미칩니다. 이러한 영향을 줄이기 위해서는 일부 베어링 자체가 이미 우수한 윤활을 달성해야 합니다. 대부분의 베어링은 윤활 처리가 되어 있어야 합니다. 고속으로 작동할 때 마찰로 인해 에너지 소비가 증가할 뿐만 아니라 베어링이 쉽게 손상될 수 있다는 점입니다. 미끄럼 마찰을 구름 마찰로 변환한다는 아이디어는 일방적입니다. 미끄럼 베어링이라는 것이 있기 때문입니다.
윤활
구름 베어링의 윤활 목적은 베어링의 내부 마찰과 마모를 줄이고 베어링의 수명을 연장하고 베어링의 냉각을 방지하는 것입니다. 과열을 방지하고 윤활유 자체의 노화를 방지하며 베어링 내부에 이물질이 침입하는 것을 방지하거나 녹과 부식을 방지하는 효과도 있습니다.
윤활 방법
베어링의 윤활 방법은 그리스 윤활과 오일 윤활로 구분됩니다. 베어링이 제대로 기능하기 위해서는 우선 사용조건과 사용목적에 적합한 윤활방식을 선택하는 것이 필요합니다. 윤활만 고려하면 오일 윤활의 윤활성이 지배적입니다. 그러나 그리스 윤활은 베어링 주위의 구조를 단순화하는 장점이 있습니다. 그리스 윤활과 오일 윤활의 장단점을 비교해 보겠습니다.
오일 윤활이든 그리스 윤활이든 윤활량에 특히 주의하십시오. 윤활량이 너무 적으면 윤활량이 부족하여 베어링 수명에 영향을 미치고, 너무 많으면 큰 저항이 발생하고 베어링에 영향을 미칩니다. 속도.
씰링
베어링의 씰링은 자체 씰링과 외부 씰링의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 소위 베어링 자체 밀봉은 베어링 자체가 밀봉 성능을 갖춘 장치로 만들어지는 것을 의미합니다. 더스트 커버가 있는 베어링, 밀봉 링 등 이러한 종류의 씰은 공간을 거의 차지하지 않으며 설치 및 분해가 쉽고 비용이 상대적으로 저렴합니다. 소위 베어링 외부 실링 성능 장치는 설치 엔드 커버 내부에 만들어진 다양한 특성을 갖는 실링 장치입니다. 베어링 외부 씰은 비접촉 씰과 접촉 씰의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 그중 비접촉 씰은 고속 및 고온 상황에 적합하며 갭 유형, 래버린스 유형 및 개스킷 유형과 같은 구조 형태가 다릅니다. 접촉 씰은 중속 및 저속 작업 조건에 적합합니다. 일반적으로 사용되는 구조에는 펠트 씰, 컵 씰 및 기타 구조 형태가 포함됩니다.
베어링의 작업 조건과 작업 환경의 밀봉 정도 요구 사항에 따라 더 나은 밀봉 효과를 얻기 위해 엔지니어링 설계에 다양한 밀봉 형태가 포괄적으로 사용되는 경우가 많습니다. 베어링용 외부 씰을 선택할 때 다음 주요 요소를 고려해야 합니다:
베어링 윤활유 및 유형(그리스 및 윤활유),
베어링의 작업 환경 및 크기 점유 공간;
각도 편차를 허용하는 샤프트 지지 구조의 장점;
밀폐 표면의 원주 속도;
작동 온도 베어링;
제조 비용.