답변: 1. JIT(Just-In-Time Production), 린 생산의 상위 10대 도구
JIT, Just-In-Time 생산, Just-In으로도 번역됨 JIT 시스템이라 불리는 시간 생산 시스템은 1953년 일본이 개발한 것으로 도요타 자동차의 부사장인 오노 다이이치가 일본 도요타 자동차가 창안한 독특한 생산 방식이라고 제안했다. 이는 기업의 생산 시스템의 각 링크와 프로세스가 필요한 경우에만 필요한 양만큼 필요한 제품을 생산한다는 것을 의미합니다.
2. 린 생산의 상위 10개 도구의 단일 흐름
단일 흐름은 제품이 요구되는 속도로 전체 생산 공정을 통과하는 상황을 의미합니다. 고객 생산 배치 단 하나의 배치만 전송하는 JIT는 낭비를 지속적으로 제거하고, 재고를 줄이고, 결함을 줄이고, 제조 주기 시간 및 기타 특정 요구 사항을 단축함으로써 달성되는 린 생산의 궁극적인 목표입니다. 일체형 흐름은 이 목표를 달성하는 데 도움이 되는 핵심 기술 중 하나입니다.
3. 린 생산의 상위 10개 도구에 대한 칸반 관리
칸반 관리는 Toyota 생산 모델에서 중요한 개념입니다. JIT(Just-In-Time 생산) 도구를 달성하기 위해. 적시 생산 방식의 풀 생산 시스템은 정보 프로세스를 단축할 수 있으며, 배급 및 고정 적재 컨테이너와 같은 방법과 협력하여 생산 과정에서 자재 흐름을 원활하게 할 수 있습니다. 적시생산 방식의 간판은 "무엇을, 언제, 얼마나 생산하고, 어떻게 생산하고 운송할지"에 대한 정보를 전달하도록 디자인되었습니다. Kanban은 공장 내에서 생산 관리 정보를 전달하는 수단으로 사용될 수 있습니다. 칸반 카드에는 꽤 많은 정보가 포함되어 있으며 반복해서 사용할 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 칸반 보드에는 생산 칸반 보드와 배송 칸반 보드의 두 가지가 있습니다.
4. 린 생산의 상위 10대 도구에 대한 제로 재고 관리
제로 재고는 특별한 재고 개념입니다. 소위 재고 제로란 조달, 생산, 판매, 유통 등 하나 이상의 사업 연계에서 자재(원자재, 반제품, 완제품 등)가 창고 보관 형태로 존재하지 않는 것을 의미합니다. , 그러나 회전율 상태에 있습니다. 공장재고관리는 공급망의 연결고리이자 가장 기본적인 연결고리입니다. 제조업의 경우 재고관리 강화를 통해 원자재, 반제품, 완제품의 체류시간을 단축 및 점진적으로 해소하고, 비효율적인 작업 및 대기시간을 줄이고, 부족을 방지하며, 고객의 인식을 제고할 수 있습니다. "품질, 가격, 납기"의 3대 요소입니다.
5. 린 생산의 10대 도구인 총생산유지관리(TPM)
첨단 장비 관리 시스템은 제조 기업의 생산 시스템을 지원하는 가장 강력한 도구 중 하나입니다. 이는 생산 계획이 예정대로 실행되고 고객 시장 요구에 적시에 대응함과 동시에 재고 잔고 비용, 수리 및 유지 보수 비용 및 기타 관리 비용 등 회사의 제조 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다. 인건비, 시간) 비용을 절감할 수 있으며, 제품 불량 발생 확률을 효과적으로 줄일 수 있으며, 과거에는 유지 관리가 단지 생산비 관리라고 생각했던 것에서 비정상 상황에서 기업이 경쟁력을 갖추고 궁극적으로 개선할 수 있는 핵심 항목 중 하나가 되었습니다. 기업의 경제적 부가가치 수준. 전 직원이 참여하여 잘 설계된 장비 시스템을 만들고, 기존 장비의 활용도를 향상시키며, 안전성과 고품질을 달성하고, 고장을 방지함으로써 기업이 비용을 절감하고 전반적인 생산 효율성을 향상시킬 수 있도록 합니다.
6. 가치 흐름 매핑을 사용하여 린 생산의 상위 10개 도구 중에서 낭비를 식별
가치 흐름 매핑(VSM)은 Toyota 린 제조 생산 시스템의 프레임워크입니다. 시각화 도구에 사용되는 물류 및 정보 흐름을 설명합니다. VSM은 관리자, 엔지니어, 제조 인력, 프로세스 기획자, 공급업체 및 고객이 폐기물을 발견하고 폐기물의 근본 원인을 찾는 출발점으로 사용될 수 있습니다. 이러한 관점에서 볼 때 VSM은 통신 도구이기도 합니다. 그러나 VSM은 전략적 도구 및 변경 관리 도구로 사용되는 경우가 많습니다. VSM은 생산 프로세스의 물류 및 정보 흐름을 시각적으로 설명함으로써 위에서 언급한 도구 목적을 달성합니다. VSM은 원자재가 구매되는 순간부터 작업을 시작하여 최종 제품이 창고에서 출고될 때까지 생산 및 제조의 모든 프로세스와 단계를 실행합니다.
7. 린 생산의 상위 10대 도구의 생산 라인 균형
불합리한 조립 라인 레이아웃으로 인해 생산 작업자가 불필요하게 이동하여 불합리한 이동 배열로 인해 생산 효율성이 저하됩니다. 잘못된 프로세스 경로, 합리적으로 인해 작업자가 공작물을 계속해서 집어 올리거나 내려 놓게 됩니다.
생산 라인 밸런싱은 모든 생산 프로세스를 평균화하고 작업 시간을 최대한 유사하도록 작업량을 조정하는 기술적 수단 및 방법입니다. 일자리와 과잉 생산 간의 불균형으로 인한 효율성 손실을 제거하는 것이 목적입니다. 생산 라인 밸런싱은 매우 중요한 주제이며, 생산 라인 밸런싱은 생산 라인의 정상적인 사용과 직접적인 관련이 있습니다. 생산 라인 균형 가이드에는 주로 생산 라인 균형의 관련 정의, 생산 라인 균형의 중요성, 프로세스 균형 비율 계산, 생산 라인 균형 개선 원칙 및 방법이 포함됩니다.
8. 린 생산의 10대 도구 풀 생산 시스템
풀 생산은 모든 것이 시장 수요에서 시작되어 시장 수요에 따라 제품을 조립함으로써 이전 프로세스를 끌어올리는 것을 의미합니다. .부품가공. 각 생산 부서 및 프로세스는 후진 부서 및 프로세스의 요구에 따라 생산 및 제조를 완료하는 동시에 전진 부서 및 프로세스에 생산 지시를 내립니다. 풀(Pull) 생산 방식은 기획부서가 최종 제품 계획만 수립하고, 다른 부서 및 공정의 생산은 후진부서 및 공정의 생산 지시에 따라 진행된다. 풀(Pull) 방식으로 생산을 조직하면 적시에 생산을 할 수 있고, 후방 지시에 따라서만 생산하기 때문에 생산량도 적정량이므로 기업이 실패하지 않도록 보장할 수 있다. 배송 수요를 충족하기 위해 높은 수준을 유지하면 재고가 낭비됩니다.
9. 10대 린 생산 도구 중 하나인 SMED
SMED의 정식 명칭은 "Single Minute Exchange of Die"로, 빠르고 효과적인 전환 방법입니다. , 신속한 공구 전환 개념은 모든 전환(및 시작)이 10분 미만이 소요될 수 있고 소요되어야 함을 명시합니다. 따라서 1분이라는 용어가 사용됩니다. 따라서 1분내의 급속금형교환방식, 10분내의 금형교환방식, 신속한 작업전환이라고도 불리며, 신속한 장비교체 및 조정의 어려움을 극복하여 가능한 라인전환을 단축시키기 위해 사용하는 방식이다. 가능한 한 가장 짧은 시간에 시간을 단축합니다(순간적인 라인 전환). 진행 중인 생산 프로세스를 다음 프로세스로 신속하게 전환할 수 있습니다. 빠른 금형 교체 방법은 종종 빠른 교체를 의미하기도 합니다. 빠른 공구 교환 방법은 낭비를 최소화하면서 프로그램을 신속하게 시작하고 실행하는 데 사용될 수 있으며 종종 사용됩니다.
10. 린 생산을 위한 10가지 도구의 지속적인 개선
가치를 정확하게 결정하기 시작할 때 가치 흐름을 식별하고 특정 제품에 대한 가치 창출을 위한 다양한 단계가 지속적으로 흐르도록 하십시오. 고객이 귀하의 비즈니스에서 가치를 얻을 수 있도록 하면 마법이 일어나기 시작합니다.