품질경영시스템 1. 일반원칙 제1조: 회사의 품질경영시스템의 이행을 보장하고, 이상사항을 사전에 발견하고 신속히 개선조치를 취하여 제품의 품질을 확보 및 향상시키는 것을 목적으로 한다. 이 규칙은 경영진 및 시장 요구에 따라 특별히 고안되었습니다. 제2조: 범위 이 세부 규칙에는 다음이 포함됩니다. (1) 조직 기능 및 업무 책임 (2) 다양한 품질 표준 및 검사 사양 (4) 품질 검사 실행 (6) 고객 불만 처리, (7) 샘플 확인, (8) 품질 검사 및 개선. 제3조: 조직 기능 및 업무 책임 회사의 품질 관리 조직 기능 및 업무 책임. 각종 품질기준 및 검사기준의 설정 제4조 품질기준 및 검사기준의 범위는 다음과 같다. (1) 원료 품질기준 및 검사기준 (2) 완제품 품질기준 및 검사규격의 설정 제5조 : 품질기준 및 검사규격의 설정 (1) 각종 품질규격 총괄실의 생산관리팀은 품질관리부서, 제조부서, 영업부서, 연구개발부서와 협력하여야 한다. 부서 및 관련 인력은 “운영시방서”를 바탕으로 ①국가표준 ②산업표준 ③해외표준 ④고객요구 ⑤자체제조능력 ⑥원자재공급업체표준을 참조하여 “품질기준 및 검사시방서”(개정)를 작성한다. 원자재, 재공품, 완제품) 주문서'를 2부씩 작성하여 품질관리부서에 1부 제출하여 본부장의 승인을 받은 후 해당 부서에 제출하여 집행합니다. (2) 품질검사 규격 본부장실 생산관리팀은 품질관리부서, 제조부서, 영업부서, 연구개발부서 및 관련 인력을 소집하여 원자재, 완제품, 완제품을 ①검사항목 ②으로 구분한다. 자재번호(규격) ③ 품질기준 ④ 검사횟수(샘플링 규정) ⑤ 검사방법 및 기구, 설비의 사용 ⑥ 합격규정 등은 "품질기준 및 검사규격 제정(개정)서식"에 작성하여 제출 해당부서 감독관의 승인을 받아 부서장이 이를 승인한 후 배포한다. 제6조: 품질기준 및 검사규격의 개정 (1) 각종 품질기준 및 검사규격은 ①기계설비의 최신화, 기술개선, 공정개선, 시장수요, 가공조건의 변화 등으로 인해 변경될 경우 개정될 수 있다. (2) 본부장실 생산관리팀은 매년 연말까지 1회 이상 재교정을 실시하며, 과거의 품질실적을 참고하여 자재번호(사양)별 규격 및 규격의 합리성을 확인하고 재검토를 실시한다. 관련 단위를 확인하고 적절하게 수정합니다. (3) 품질기준 및 검사규격이 개정된 경우에는 본부장실 생산관리팀이 "품질기준 및 검사규격 설정(개정)서식"을 작성하여 개정사유를 설명하여 감독원에 제출하여야 한다. 이를 바탕으로 관련 부서에 의견서 서명 및 총지배인의 승인을 제출할 수 있습니다. 2. 기기 관리 제7조: 기기 교정 및 유지 관리 계획 (1) 주기 설정 기기 사용 부서는 기기 정보, 작동 지침 및 기타 정보를 바탕으로 "기기 교정 및 유지 관리 기준표"를 작성하여 주기적인 간격을 설정해야 합니다. 교정 및 유지보수 주기는 연간 장비 교정 및 유지보수 계획 수립 및 실행의 기초가 됩니다. (2) 연간 교정 계획 및 유지관리 계획? 기기 사용 부서는 연간 교정으로 설정된 교정 및 유지관리 주기에 따라 매년 말 "기기 교정 계획 실행서" 및 "기기 유지관리 계획 실행서"를 작성해야 합니다. 유지관리 계획 실행의 기초. 제8조: 교정 계획의 실행 (1) 기기 교정 담당자는 "연간 교정 계획"에 따라 매일 교정 및 정확도 교정 작업을 수행해야 하며, 교정 결과를 "기기 교정 카드"에 기록하고 보관함에 2통 보관해야 합니다. 사용자 부서. (2) 계측기 교정 외주 : 매년 정기적으로 품질관리부서 또는 연구개발부서를 통해 관련 정밀기기에 대해 사용자 단위로 교정을 의뢰하고, "외주수리요청서"를 작성하여 보증하여야 한다. 악기의 정확성. 제9조: 기구 사용 및 유지 관리 1. 기구 사용자는 각종 검사를 실시할 때 "검사 사양"의 작동 단계를 따라야 하며, 사용 후에는 적절하게 보관 및 유지 관리되어야 합니다. 2. 특수정밀기기의 경우에는 사용부서의 감독자가 전담자를 지정하여 운용 및 관리하여야 하며, 지정되지 않은 작업자는 임의로 사용할 수 없다.(감독자가 승인한 경우는 제외) 3. 사용 부서의 감독자는 각 사용자의 작동, 일상 관리 및 유지 관리의 정확성을 점검할 책임이 있으며 부적절한 사용 및 작동이 있는 경우 이를 시정하고 교육해야 하며 작업 검사에 포함되어야 하며 벌금을 감면해야 합니다.
4. 각 생산 단위에서 사용하는 기구 및 장비(예: 게이지)는 사용자 부서에서 자체적으로 교정 및 유지 관리하며 품질 관리 부서에서 무작위로 검사합니다. 5. 기기 유지보수 (1) 기기 유지보수 담당자는 "연간 유지 관리 계획"에 따라 유지 관리 작업을 수행하고 그 결과를 "기기 유지 관리 카드"에 기록해야 합니다. (2) 계측기 제작 외주 : 계측기 동맹 정비 인력의 장비 및 기술 능력이 부족한 경우, 정비 인력은 "외관수리신청서"를 작성하여 감독관에게 제출하여 승인을 받은 후 조달처로 송부하여야 한다. 아웃소싱 제조를 위해. (3) 기기 파손 후 수리 시에는 유지관리 이력 및 확인기록을 보관하여 추적이 가능하도록 하여야 한다. 3. 원자재 품질 관리 제10조, 원자재 품질 검사 (1) 원자재가 공장에 입고되면 창고 관리 부서는 "자재 관리 조치"의 규정에 따라 자재 수령을 처리해야 합니다. 기기 검사가 필요한 원자재는 '재료 인수 양식(기판)', '재료 인수 양식(드릴 비트)' 및 '재료 인수 양식(일반)'을 발행하여 검사를 위해 품질 관리 기술 담당자와 품질 관리 기술 담당자에게 통보합니다. (2) "재료 인수 양식"(일반), (기판), (드릴 비트)를 5부씩 검사한 후 첫 번째 사본을 제출합니다. 구매자에게 발송되며, 확인 후 회계사에게 지급되며, 2번째 조인트는 회계에 보관되고, 3번째 조인트는 창고에 보관되며, 4번째 조인트는 품질관리용으로 보관됩니다. 검사 결과는 매월 "공급업체 품질 기록 카드"에 기록되며, 검사 결과는 원재료명, 사양, 카테고리에 따라 매월 기록됩니다. 공급업체 품질통계표' 및 공급업체 월별 평가는 '공급업체 평가표'에 기재되어 있으며, 조달을 통해 공급업체 선정 시 참고사항이 됩니다. 4. 제조 전 품질조건 검토 제11조 : 제조공고의 검토(신규고객) , 신규공정, 특수제품) “제조공고”를 받은 후 품질관리부서는 1일 이내에 검토를 완료하여야 한다. (1) “제조공고”의 검토 1. 자재번호 - 자재번호. 2. 유형 - 고객이 제공한 잉크 색상 3. 베이스 플레이트 - 베이스 플레이트 사양이 회사의 제조 사양을 충족하는지 여부 및 사용에 대한 특별 지침이 있는지 여부. 특별한 요구사항 품질 요구사항 - 품질 요구사항이 명확하고 회사의 품질 사양을 준수하는지 여부 특별한 품질 요구사항이 있는 경우 이를 승인할 수 있는지 여부 5. 포장 방법 - 충족 여부 회사의 포장 규격 및 고객 요구 사항 특수 포장 방법의 허용 여부 및 수출 주문의 배송 표시 및 측면 표시가 명확하게 기재되어 있는지 여부 6. 특수 원료 사용 여부 (2) 제조 통지서를 검토한 후 처리합니다. 1. 품질 요구사항이 제조 기준을 초과하는 것으로 확인된 경우, 새로 개발된 제품, "시험 생산 통지" 및 특수 물리적, 화학적 특성 또는 치수 외관 요구 사항에 대한 통지를 R&D 부서에 전달하여 관련 제조 조건을 명시해야 합니다. 2. 신규 개발 제품에 대한 품질 기준이 아직 정해지지 않은 경우, 주문 반품 처리 시 판매 부서에서 "제조 통지서"를 제조 부서에 반송해야 합니다. 공식화되면 "제조신고서"를 연구개발부서에 제출하여 가공조건 및 잠정 품질기준을 정하고, 이를 "제조규격"에 기록하여 제조부서의 생산 및 품질관리의 기초로 삼는다. 제12조 : 생산 전 제조 및 품질기준 검토 (1) 제조부서는 연구개발부서로부터 송부된 "제조규격서"를 접수한 후 과장 또는 팀장의 검토를 받아야 한다. 생산을 진행하기 전 다음 사항을 확인하고 확인한다. : 1. 품질기준 결정의 근거가 되는 "완제품 품질기준 및 검사규격"이 있는지 여부 2. "표준작업규격" 및 "가공방법"이 있는지 (2) 제조부서에서 이를 확인한 후 5. 공정품질관리 제13조 공정품질검사 (1) 품질검사부서는 각 공정별로 '제조규격'에 따라 품질검사를 실시한다. "제품 품질기준 및 검사기준"에 의거하여 이상 징후를 조기에 발견하고 신속히 처리함으로써 공정 중 제품의 품질을 확보하고 있습니다. (2) 가공 제품의 품질 검사는 제조 공정에 따라 구분되며 품질 관리 부서 IPQC가 검사를 담당합니다. 1. 드릴링 - IPQC 드릴링 부서 일일 보고서. 2. 1차 수리 - 라인 인쇄 유지보수 후 15개 미만 및 15개 이상의 라인에 대한 검사 기록이 IPQC 수리 1일 보고서에 기록됩니다.
3. 개정 2 - IPQC 개정 2 일일 보고서에는 구리 도금(Cu)(Sn/Pb) 이후 15회 이상의 검사가 기록되어 있습니다. 4. 금도금-IPQC 금도금 일일 보고서. 5. 필름 제작 후 정식 드릴링 전 품질경영기술부서의 검사를 거쳐 "필름검사요건"에 기록됩니다. 6. "스프레이 양철 공정의 샘플링 검사 관리 일일 보고서", "QAI 반입 물질 샘플링 검사 일일 보고서", "S/M 샘플링 검사 일일 보고서"와 같은 기타 무작위 검사. (3) 품질경영엔지니어링부는 제조공정 중 공정중 제품의 가공절차를 조정하고 가공조건을 테스트하는 업무를 담당한다. 1. 드릴비트 연삭 후 "표준검사"를 실시하고 이를 "드릴비트 연삭검사"에 기록한다. 보고서". 2. 미세 단면 검사는 검사 사양에 따라 각각 PIH, 1차 구리, 2차 구리 및 스프레이 주석 에칭 구리로 구분되며 (QAE Microsection Report), (AQE Solderability Tes Report) 및 기타 검사 보고서에 기록됩니다. (4) 각 부서가 제조과정에서 이상사항을 발견한 경우, 팀장은 즉시 원인을 추적하여 처리한 후, 예외사유, 처리과정, 개선대책이 포함된 '예외처리 시트'를 발급하고, 품질 부서로 보내기 전에 (차장)에게 지시를 위해 제출하십시오. 관리 부서는 책임 결정을 관련 부서에 보내서 서명을 한 다음 총괄 관리자의 사무실로 보내 검토하게 합니다. (5) 품질검사인원은 불시검사 중 이상사항을 발견한 경우 단위감독자에게 보고하여 처리하여야 하며, '이상처리서'를 발급하여 (부)관리자의 승인을 받아 해당부서로 송부하여 처리하여야 한다. 그리고 개선. (6) 자체점검 및 순차점검을 통해 각 생산부서에서 품질이상이 발생한 경우, 타부서에서 발생한 경우에는 "예외처리양식"에 따라 처리한다. (7) 반제품을 공정간 이관할 때 이상이 발견되면 '예외처리 시트'를 활용하여 대응 및 처리한다. 제14조: 공정 자체 검사 (1) 공정에 참여하는 모든 작업자는 생산된 제품에 대해 자체 검사를 실시해야 하며, 품질에 이상이 있는 경우 즉시 확인해야 합니다. 즉시 과장 또는 팀장에게 보고하고, "예외처리서"를 4회(표)로 작성하여 예외사항에 대한 설명, 원인분석 및 처리대책을 기재한 후 품질관리부서로 보내 원인파악을 진행한다. 예외 사항과 담당 부서를 협의한 후 실제 필요에 따라 부서에 제출하고, 부서 간 또는 불명확한 책임이 있는 경우 본부장 사무실로 보내 책임, 보상, 처벌을 결정합니다. , 지시를 위해 총책임자에게 보내십시오. 첫 번째 지점은 총책임자 사무실, 두 번째 지점은 품질 관리 부서(생산 관리), 세 번째 지점은 연대 부서, 네 번째 지점은 취급 부서입니다. (2) 모든 직급의 현장 감독자는 부하 직원에게 독립적인 검사를 실시하고 각 공정의 품질에 대해 무작위 검사를 언제든지 실시하도록 촉구할 책임이 있으며, 결함이나 품질 이상이 발견되면 즉시 처리해야 합니다. 관련 직원은 부주의로 인한 책임을 져야 하며, 제품 품질 수준을 확보하여 이상 현상의 재발을 줄여야 합니다. (3) 공정자율점검에 관한 규정은 「공정자주점검 시행조치」에 따라 시행한다. 6. 완제품 품질관리 제15조: 완제품 품질검사 완제품 검사자는 완제품의 품질을 확보하기 위해 "완제품 품질기준 및 검사규격"의 규정에 따라 품질검사를 실시하여 조기에 발견하고 신속하게 처리하여야 한다. 제16조: 선적 검사 제품의 각 배치가 선적되기 전에 품질 검사 단위는 선적 검사 라벨의 규정에 따라 검사를 실시하고 품질 및 포장 검사 결과를 "선적 검사 기록서"에 기재해야 합니다. 별표) 감독관의 지시는 종합판단에 따라 시행됩니다. 7. 품질이상반응 및 취급 제17조 : 원자재의 품질이상반응 (1) 원자재를 공장에 반입하는 경우 검사결과 판정여부에 관계없이 각 검사항목에 1개 이상의 이상이 있는 경우에 한한다. "적격" 또는 "부적격"인 경우 검사 부서 감독자는 설명란에 이를 설명하고 "자재 관리 조치"의 규정에 따라 검토 및 처리를 위해 제출해야 합니다. (2) 품질관리부서는 검사검사 이상 원자재의 사용이 검증감독자의 승인을 받은 경우 이상사항에 따른 “예외처리서”를 발급하여 제조부서 과장실 생산관리담당자에게 송부하여야 한다. , 생산 준비 시 사용에 주의하도록 현장에 통보하고, 현장 감독자는 사용 현황, 비용 영향 및 의견을 작성하고 관리자가 승인하고 총책임자에게 제출하여 승인을 받은 후 보고서를 작성합니다. 공급업체와의 협상을 위해 구매 부서로 보내집니다. 제18조: 재공품 및 완제품의 품질이상에 대한 대응 및 처리 (1) 재공품 및 완제품의 품질검사 또는 생산과정에서 이상이 있는 경우 “이상취급서류”를 발행한다. 제출하고 즉시 보고해야 합니다. 품질 이상을 관련 담당자에게 보고하여 품질 보장을 위한 문제 해결을 위한 조치가 신속하게 취해질 수 있도록 합니다.
(2) 제조부서는 공정 중 불량품을 발견한 경우, 정상적인 절차에 따라 원인을 추적하는 것 외에 불량품을 즉시 제거하여 불량품이 다음 공정으로 유입되는 것을 방지해야 한다('스크랩 보고서'로 보고). 폐기 전 품질관리부서의 검토를 거쳐 폐기됩니다.) 제19조: 입고부서의 팀장은 공정자체검사 결과 공급부서에서 공급하는 공정 중 제품의 품질이 부적합하다고 판단한 경우, 이상 원인을 상세히 기술한 "예외 처리 양식"을 작성해야 합니다. , 샘플과 함께 접수부서에 보고합니다. 제품이 관리실 성능팀에 등록(추적 포함)을 위해 발송된 후 관리실 품질보증팀이 수령부서 인력을 소집합니다. 공급부서와 공동으로 자재의 이상 품목 및 수량을 확인하고, 처리대책을 마련하고, 책임추적을 담당하는 부서(또는 개인)가 관리자에게 지시를 제출한 후 1차 링크가 본부장 사무실로 전송됩니다. 자재 가공 및 이상 개선 결과를 촉구 및 감독하며, 두 번째 링크는 생산 준비 및 파견을 위해 생산 관리팀(품질 관리 부서)에 전송되고, 세 번째 링크는 송수 부서(연락 부서)에 전송됩니다. 지시에 따라 처리하고 네 번째 사본은 공급 부서로 다시 보내집니다. 제조부서는 운항승무원을 소집하여 개선사항을 점검하고 지시에 따라 처리한 후 관리실 품질보증팀으로 보내 보관하고, 성능팀은 생산실적을 재계산하고 이상 개선 결과를 감독한다. 8. 완제품의 공장 출고 전 품질관리 제20조: 완제품의 창고 입고 관리 (1) 품질관리부서는 다음 각 호에 따라 창고에 입고될 배치번호를 순차적으로 결정하여야 한다. "제조 프로세스 카드", "QAI 입고 자재 샘플링 검사 보고서" 및 관련 정보가 검토되고 확인된 후에만 재무부로의 이전이 처리될 수 있습니다. (2) 품질 관리부서 담당자는 완제품을 창고로 배송하기 전에 무작위로 검사해야 합니다. 품질이 부적합한 배치 번호가 있고 관리 범위를 초과하는 경우 비정상적인 상황과 첨부된 샘플을 자세히 설명하는 "예외 처리 양식"을 작성해야 합니다. 자료 처리 방법을 수립하여 관리자에게 제출하여 승인을 받은 후 관련 부서에 인계하여 처리 및 개선을 진행합니다. (3) 품질 관리 담당자가 재검사에 불합격한 배치 번호에 대해 결정을 내릴 수 없는 경우에는 "예외 처리 양식"을 총책임자에게 제출하여 승인을 받아야 합니다. 제21조: 검사보고서 신청 (1) 고객이 제품검사보고서를 요구하는 경우 영업직원은 "검사보고서 신청서"를 작성하여 검사사항의 이유, 검사항목 및 품질요구사항을 하나로 통합 설명하여야 한다. 복사해서 방제작판매부장에게 보내주세요. (2) 본부장실 생산, 영업팀원은 "검사보고서 신청서"를 받으면 본부장실 생산관리담당자에게 회부하여야 한다.(품질요구사항이 회사의 완제품 품질기준을 초과하는 경우) , 연구개발부서)에 제출하여 "검사보고서" 발행 여부를 결정하여 제출합니다. 관리자가 서명한 후 "검사보고서 신청서"를 본부장실 생산판매그룹에 발송하고, 품질관리부서로 전달합니다. (3) 품질관리부서는 "검사보고서 신청서"를 접수한 후, 제조 후 완제품 물성시험을 위해 샘플을 채취하고, 필수검사항목을 검사한 후 "검사보고서서"에 검사결과를 2부 기재한다. "에 서명한 후 첫 번째 사본은 "검사 보고서 신청서"와 함께 총괄 관리자의 생산 및 마케팅 그룹으로 전송되고 두 번째 사본은 완제품 배송을 확인하기 위해 서명됩니다. 창고로. (4) 특수한 물리화학적 특성에 대한 검사를 위해 "검사보고서 신청서"를 받은 후, 품질관리부서는 연구개발부서와 협력하여 제조 후 샘플링 검사를 실시하며, 품질관리부서 담당자는 검사 결과를 고객에게 전달합니다. 감독관의 승인을 받은 "검사 보고서 양식" 2부. 첫 번째 사본은 "검사 보고서 신청서"와 함께 생산 및 마케팅 그룹에 전송되며 두 번째 사본은 자체 보관됩니다. (5) 생산 및 마케팅 팀원은 품질관리부서 담당자로부터 "검사보고서" 및 "검사보고서 신청서"의 1차 사본을 받은 후 "검사보고서"의 내용과 "검사보고서 신청서"를 참고하여야 한다. "검사보고서 신청서" 고객의 요청에 따라 사본을 작성하여 감독관에게 제출하여 승인을 받은 후 "특수제품검사인장"을 날인하여 영업부서로 발송하여 고객에게 전달합니다. 9. 제품 품질 확인 제22조: 품질 확인 시기 관리실 생산관리직원은 생산에 관한 “생산일정” 또는 “생산규격”을 조제할 때 다음 각 호의 상황에 처한 경우에는 “생산규격” 또는 관리자의 지시를 송부하여야 한다. "예외처리서식"은 품질관리부서 담당자가 샘플링하여 확인하며, "품질확인서"에 확인항목 및 내용을 기재하여 확인샘플과 함께 영업부서로 발송합니다. 확인을 위해 고객에게 전달합니다. (1) 대량 생산 전 품질 확인. (2) 고객은 품질 확인을 요구합니다. (3) 고객이 첨부한 샘플의 재질이 제품의 재질과 다릅니다. (4) 고객이 부착한 샘플의 인쇄회로가 당사 제품이 아니거나 요구사항이 다릅니다. (5) 비정상적인 생산이나 품질로 인해 제품 사양, 물리적 특성 또는 기타 차이가 발생하는 경우. (6) 지배인 또는 총지배인으로부터 확인서를 보내도록 지시받은 자.
제23조: 확인 샘플의 제작, 샘플링 및 제작 (1) 확인 샘플의 제작 1. 사용자가 필름 확인을 요구하는 경우 R&D 부서에서 확인을 위해 이를 제작합니다. 2. 고객이 인쇄회로 및 전송효과의 확인을 요구할 경우에는 관리자실 생산관리팀에서 확인을 위해 몇 시간 내에 제작해 주셔야 합니다. (2) 확인샘플 채취 품질관리부서는 2개의 샘플을 채취하여 1개는 품질관리부서에 보관하고, 1개는 "품질확인서"와 함께 영업부서로 송부하여 고객 확인을 받아야 한다. 제 24 조 : 품질확인서 발급 (1) 품질확인서 발급 품질관리부서는 시료 채취 후 즉시 "품질확인서" 2부를 작성하여 그 번호를 시료와 함께 관리자에게 제출하여 승인을 받아야 한다. "품질확인서"에 "특별품질확인인감"이 찍혀 연구개발부서 및 생산관리 담당자에게 전달되며, "생산일정표"에 "확인일"을 기재하여 업체에 전달됩니다. 부서. (2) 고객이 공장에 들어갈 때 확인을 위한 작업 방법 고객이 공장에 들어갈 때 "품질 확인 양식"을 발행해야 하며, 제품이 부적격으로 거부될 경우 품질 관리 부서 담당자가 "예외 처리"를 작성합니다. 양식'을 작성하여 관리자에게 제출하여 지시를 받은 후 지시에 따라 처리합니다. 제25조(품질확인 처리기간 및 추적) (1) 처리기간 사업부서는 품질관리부서 또는 연구개발부서로부터 샘플을 받은 후 2일 이내에 확인용 샘플을 송부하여야 한다. 품질확인일수는 국내의 경우 5일이다. 고객의 경우 5일, 해외 고객의 경우 10일입니다. 단, 고객이 확인 전 조립 테스트를 요구할 경우 확인일은 50일이며, 설정된 일수는 공장출고일을 기준으로 합니다. (2) 품질 확인 추적 품질 관리 부서 담당자가 예정대로 확인을 완료하지 못하고 2일 이상 경과한 경우 확인 상태 및 주문 생산을 파악하기 위해 영업 부서에 서신을 보내야 합니다. (3) 품질확인업무가 종료된 후 품질관리부서 담당자는 에서 확인된 “품질확인서”를 받은 후 즉시 “생산일정”에 대한 확인이 완료되었음을 과장실 생산관리직원에게 통보하여야 한다. 고객이 생산을 준비하지 못한 경우 메이크업(시범) 생산 여부를 확인하십시오. 10. 품질 이상 분석 및 개선 제26조 : 공정 품질 이상 개선 "예외 처리 목록"은 관리자가 개선 목록에 등록하고, 관리자실 품질보증팀에서 등록하여 개선 실행부서에 인계하여 개선을 위한 조치를 취한다. '예외처리 목록'에 따라 계획된 개선사항은 실제로 조치가 이행되고, 정기적으로 보고서가 제출되며, 개선결과는 관련부서에 확인됩니다. 제27조: 품질이상에 대한 통계분석 (1) 품질관리부서는 IPQC 무작위검사기록에 따라 매일 이상자재수, 품목 및 수량에 대한 통계를 수집하여 "항공기별, 자재번호별 결함일일분석보고서"를 작성하고, 확인을 위해 관리자에게 보냅니다. 제조부서에 사본을 보내 일상적인 품질 이상을 파악하고 개선 조치를 계획합니다. (2) 품질관리부서에서는 일일 불시점검을 통해 편성된 "항공편 및 자재번호별 불량분석 일별보고서"를 바탕으로 매주 이상사항을 작성하여 본부장실 및 제조품질보증그룹에 제출한다. 제조부서가 소집하는 부서로, 각 비행편마다 주요 이상사항, 원인 및 조치사항에 대한 점검을 실시합니다. (3) 각 부서의 생산에 이상이 생겼을 때 폐기하는 PC보드는 "완제품 폐기서식"을 작성하여 품질관리부서 MPB의 확인을 받은 후 폐기하여야 하며, "가공자재"는 폐기하여야 한다. 번호"를 품질관리부서에서 매월 5일까지 작성하여야 합니다. 폐기사유 통계표(별표 참조)를 참고하여 관련부서에 보내 점검 및 개선을 요청하시기 바랍니다. 제28조: 품질 관리 동아리 활동은 A사 내 모든 부서가 기층 간부들의 지도력과 리더십 능력을 배양하고, 자각을 촉진하며, 직원의 업무 사기와 품질 인식을 제고하고, 제품 품질 향상을 추구하는 것입니다. 개선 작업을 촉진하려면 품질 관리 조직이 구성되어야 합니다.