생산성 향상을 위한 프로그램 1
역사가 유구한 기업은 다년간의 개혁 혁신을 통해 계속 원래의 상태를 유지하고 있다.
관건은 관리와 제도가 완벽하지 않고, 그다음은 생산경영 과정의 실패이다.
구체적인 문제와 개선 방안은 다음과 같다.
첫째, 주요 문제: 직원의 업무 수준과 공예 처리 의식이 시급히 향상되어야 한다.
예를 들어, 일하는 속도가 느리거나, 정신적 스트레스가 많은 등등.
직원 이직률이 높고, 신입사원이 많고, 운영성이 떨어지고, 생산 개조 속도가 느리며, 생산이 지속적으로 기술 관리를 소홀히 하고, 직원들은 생산 과정에서 좋은 제품 자체 테스트 및 자체 테스트 습관이 없고, 장비의 숨겨진 위험과 상호 검사에 대한 인식이 높지 않아 불량품이 반복되고 있다.
둘째, 구체적인 개선 조치: 직원 운영의 숙련도를 높이다.
신입 사원이 처음 도착했을 때, 반드시 노직원의 지도하에 운영 절차를 암기해야 하며, 훈련이 며칠 후에야 직장에 나갈 수 있다. 이렇게 하면 초보자에게 업무 스트레스를 주지 않고 품질과 효율성에 미치는 영향도 최소화할 수 있다.
셋째, 직원들에게 적절한 인센티브를 준다.
1 인센티브는 물질과 정신의 두 가지 측면을 포함한다. 잘하는 것은 제때에 상을 주고, 실적이 좋지 않은 것은 구두나 물질적으로 처벌해야 한다. 직원들은 잘하고 잘하지 못하는 것과 같은 생각을 하지 말고 한 달에 한 번씩 심리 훈련을 해야 한다.
완료 시간: 매주 품질 입찰병과 중점 통제소를 선정하고, 매달 우수 직원을 선정하며, 그에 상응하는 물질과 정신상벌을 준다. 인사부는 직원들에게 한 달에 한 번씩 심리 훈련을 실시한다.
넷째, 기계: 장비, 도구, 기기의 유지 관리와 정비를 중점적으로 강화하여 정상적인 활용도를 높여야 한다.
기술자와 운영자는 장비가 정상적으로 작동하는지 항상 주의를 기울여야 하며, 장비에 이상이 발생하여 효율성과 품질에 큰 영향을 미칠 경우 적시에 감지하고 수리해야 합니다.
장비, 테스트 장비, 도구의 일상적인 유지 보수는 항상 그것이 제대로 작동하는지, 야만적인 조작이 허용되지 않는지, 누가 누구를 사용하고, 책임을 지고, 인간적인 관리 메커니즘을 실시할 수 있는지 자주 점검해야 한다.
방법론적으로? 하나의 과정? 숙제는 전체 생산의 전반적인 균형이 12 시부터 시작될 수 있도록 보장한다.
1, 작업장 생산 관리 제도를 고수하고, 문제를 발견하고, 지속적으로 개선하다.
2. 기술자와 운영자에 대한 성과 평가를 실시하여 기술자와 운영자의 적극성을 높인다.
3. 결과물에 대한 목표 관리, 매일 해당 결과물 목표 설정, 팀장에게 확인, 주관이 제때에 완료 상황을 따라가도록 한다.
4. 경영진에게 생산 표준 생산능력과 그에 상응하는 주기를 엄격하게 제정하여 생산을 진행하도록 요구하고, 표준 생산능력을 달성하고, 납기일을 보장하도록 요구하다.
직원 운영 기술을 향상시키고 나쁜 운영을 줄입니다. 첫 합격률을 높이다.
6. 완벽한 생산 계획을 통해 직원을 합리적으로 배치하고, 설비 우세와 업계 기술을 이용하여, 전체 생산 시스템의 균형률과 생산성을 유지하고, 공정의 결함을 줄이고, 생산량을 높인다.
7. 교육 관리자, 기술자, 기장, 직원의 품질 의식 향상, 직원의 자체 검사 의식 향상, 기술자와 기장에게 운영 기준과 요구 사항을 정확하게 파악하고 직원의 적극적인 태도를 배양하고 생산 관리 수준을 높여야 합니다.
8. 생산 기술 백본에게 불량 개선 대책을 제시하여 개선할 것을 요구하다.
9. 생산계획의 평형성을 높이고, 운영자의 근무시간이 너무 빡빡한 상황을 줄이고, 생산활동을 늘리고, 응집력을 높여 직원 이직률을 낮춘다.
10, 관리자는 언제든지 생산 현장의 생산을 따라가야 하며, 문제를 발견한 첫 번째 해결을 통해 이상 상황을 싹트게 해야 한다.
1 1. 기술자 및 직원의 생산 관리 기술, 업무 기술 및 품질 지식에 대한 교육을 강화하고 한 달에 한 번 이상 교육을 받아야 합니다.
자동사 환경 미만:
1, 생산 현장의 7S 관리를 잘하다.
2. 직원의 조직 규율을 강화하다.
그래야만 기업이 꾸준히 성장하고 성장할 수 있다!
생산 효율을 높이는 방안 2
제조업은 매우 중요한 지주산업과 국민경제 성장의 엔진이자 공업공학의 주요 연구 분야이다.
현재 글로벌 경제 경쟁은 갈수록 치열해지고 제조업은 점점 국제화되고 분산되고 있다.
유럽과 미국, 한일, 중국, 대만, 동남아시아 제조업이 대규모로 기울어지면서 중국은 세계 제조 센터로 향하고 있으며, 비용 우세를 지닌 심도 있는 가공에 두드러지고 있다.
우리나라 제조 기업의 핵심 경쟁력을 높이는 관건은 어떻게 원가를 낮추고, 제품 납기일을 단축하고, 가공 품질을 보장하고, 노동 생산성을 높일 수 있는가에 있다.
이러한 수요는 바로 공업공사가 해결해야 할 문제이다.
산업 공학은 전체 시스템 설계 및 최적화 문제를 해결하는 유일한 엔지니어링 분야이자 기업의 인적 관련 문제를 해결하는 유일한 분야입니다.
산업공학은 기계 시스템, 물류 시스템, 인적 자원, 자본 및 인력 조직을 최적화하는 시스템이 특징이다.
제조 기업을 위해 산업 엔지니어링이 추구하는 것은 시스템 엔지니어링, 시스템 효율성, 시스템 내 사람의 안전과 편안함이라는 세 가지 측면으로 단순화될 수 있습니다.
전반적으로, 생산 효율이 높고, 생산 원가가 낮고, 제품 품질 일관성이 좋은 것은 대부분의 국내 제조 기업이 시장 경쟁 우위를 확보할 수 있는 기초이다.
따라서 제품 제조의 생산성을 어떻게 보장할 것인가는 국내 기업이 경쟁 우위를 파악하고 확보하는 데 필요한 수단이다.
1, 양적 생산성 향상
생산성이란 생산/서비스 과정에서 노동, 자재, 에너지, 정보 등 투입에 대한 제품 또는 서비스의 생산률입니다.
정량적인 기업 진단 및 효율성 향상 방법은 복잡한 제조 시스템에서 단순하고, 비용이 가장 저렴하며, 주기가 짧은 솔루션을 추출하는 것이며, 한편으로는 제조 기업의 성과 진단 및 효율성 향상을 실현할 수 있습니다. 한편, 기업의 자원 배분 및 관리 모델을 합리화하여 다양한 관리 제도와 하드웨어 및 소프트웨어 플랫폼 구축의 좋은 효과를 보장합니다.
기업 진단은 기업의 발전 전략과 경영 목표를 결합하여 제조 기업의 생산 과정에서 존재하는 문제를 발견, 설명, 분류, 분석 및 평가하는 것이다.
또한 기업의 기존 생산 효율성에 대한 정량 분석과 평가로 개선된 공간을 예측합니다.
효율성 향상은 생산 과정에서 진단할 수 있는 문제에 대해 적절한 조치를 취하는 것이다.
고급 관리 방법과 핵심 기술 도구의 통합, 양적 통계 및 선형 회귀, 생산 프로세스의 양적 효율성 향상을 통해 기업의 구체적인 요구에 따라 엔터프라이즈 설계 및 생산의 잠재적 능력을 복구하고 제품 배송 시간을 단축하며 비용을 절감할 수 있습니다.
효율성 향상의 관건은 관리와 기술의 효과적인 융합이다.
기업 구현의 실제 사례에서 이 문서에 제시된 양적 효율성 향상 방법은 좋은 결과를 얻었습니다.
사례 기업의 기존 자원 조건 하에서 다른 투자를 늘리지 않고 3 ~ 4 개월 동안 기업의 평균 생산능력을 50% 정도 높일 수 있으며, 일부 기업의 월생산액은 수천만 원 증가할 수 있다.
2, 양적 생산 효율성 개선 구현
2. 1 문제 분석 방법
전통적인 기초공업공학의 개선방법은 주로 프로세스분석, 현장관리 및 행동분석, 행동경제원리, 시간연구, 업무샘플링, 인간기계 배치, 업무단순화 등에 초점을 맞추고 있다.
현대 효율성의 향상은 기본 산업 엔지니어링 도구를 기반으로 한 내부 및 조직 간 정보 시스템 통합 방법을 구축해야 합니다.
그 최우선 과제는 기업 생산 시스템의 문제점을 정확하게 찾는 것이다.
문제 분석은 기업 진단과 효율성 향상의 핵심이다.
효과적인 문제 분석을 통해 사람들은 실제로 문제를 발견, 설명, 분석 및 해결할 수 있습니다.
케이프너 (C.Kepner) 박사가 제시한 편차 기준 (KT) 분석법에서 문제의 우선 순위를 정하는 것이 의사 결정의 질을 결정하는 열쇠라고 강조하지만 문제의 잠재적 추세는 간과하고 있다. E.Goldratt 교수가 제시한 제약 이론 (TOC) 은 시스템의 가장 약한 부분을 찾는 데 초점을 맞추고 있지만 영향의 범위와 수량화 가중치가 부족합니다.
생산성 지향 문제 분석은 생산성에 영향을 미치는 동적 교차 문제 영역 공간 매핑 및 단순화, 문제 해결의 경계 정의, 문제 해결의 제약 정의, 양적 요인과 질적 요소가 모두 있는 문제 세트 형성에 중점을 두어야 합니다.
수요 기반 생산성 중심의 문제 분석에는 주로 문제 시간 포지셔닝, 문제 공간 포지셔닝, 문제 자원 포지셔닝, 문제 영향 가중치, 문제 구조, 문제 발전 추세, 문제 해결 제약 및 문제 분석 테스트 등이 포함됩니다.
구체적인 평가는 문제 분석 공간에서 공간 문제의 원뿔 점을 파악하여 공간 순서 매핑을 통해 1 차원 문제 세트 분석 프로세스로 간소화해야 합니다.
2.2 생산 공정 문제 분석
생산 과정은 제품 생산의 완성을 둘러싼 일련의 조직적인 생산 활동으로, 생산 관리의 대상이다.
생산 프로세스가 가장 개선될 가능성이 있으며, 그 문제 분석은 이 글의 중점이다. 많은 선진적인 제조 기술과 관리 이념은 모두 생산 공정의 개선을 통해 실현된다.
20 세기 초 포드 자동차 공장은 고정 섀시 설치에서 모바일 생산 라인과 이후 U 형 생산 라인으로 자동차 조립을 변경함으로써 자동차 한 대의 생산 시간을 728 h 에서 93 min 으로 단축했습니다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언
M.Hammar 박사가 제안한 BPR (비즈니스 프로세스 리엔지니어링) 은 기존 프로세스를 최대한 개선하고 많은 기업에서 큰 성공을 거둘 수 있도록 비즈니스 프로세스를 철저히 재고하고 재설계하는 것을 강조합니다.
생산 프로세스의 핵심 문제는 모든 생산 활동 운영과 관련된 관련 자원이 수요를 균형 있게 충족시킬 수 있는지 여부, 즉 생산 프로세스의 합리적인 조직과 완벽한 운영 메커니즘을 보장할 수 있는지 여부입니다.
문제 분석의 관점에서 볼 때, 생산 과정의 자원 균형은 내부 생산 물류의 합리성과 비슷하다.
문제 분석 능력은 대체가능, 특히 다종 제품의 생산에 근접하는 경향이 있다. 생산 물류의 균형은 기업의 효율성을 높일 뿐만 아니라 효과도 높일 수 있다.
내부 생산 물류는 생산 가공 과정에서 발생하며 기업 내 원자재, WIP, 반제품, 완제품의 물리적 흐름과 공급자, 제조업체, 리셀러 간의 정보 흐름입니다.
운영 효율성과 비용은 제품 생산의 효율성과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.
좁은 의미에서 생산 프로세스는 자재 조달의 시작부터 제품 제공 및 관련 서비스의 종료에 이르기까지 전체 제품 수명 주기 동안 일련의 활동으로 이해할 수 있습니다.
기본 활동으로 분할될 때까지 계층을 기준으로 하위 프로세스로 분할할 수 있습니다.
생산 프로세스 문제의 분석은 프로세스, 하위 프로세스에서 기본 활동에 이르는 모든 측면에 위치해야 합니다.
생산 프로세스나 내부 생산 물류의 생산성 관련 문제는 주로 조직 내부 또는 조직 간 정보 통합을 기반으로 하는 프로세스 중복 분석, 비부가가치 하위 프로세스/활동 식별, 프로세스/활동에 대한 자원 소비 부하 불균형, 프로세스/활동에 대한 자원 소비 충돌 등에 초점을 맞추고 있습니다.
문제 분석의 다차원 벡터 공간을 적용하여 문제 공간의 원뿔 점을 검증하고 생산 프로세스 및 물류의 다양한 계층에 따라 생산 프로세스의 특정 문제 세트를 위에서 아래로 식별하고 단순화합니다.
2.3 생산 공정의 병목 현상 평가
프로덕션 프로세스 병목 문제 평가에는 특정 문제 세트의 주요 구현 평가, 특정 문제 세트의 문제 관련 하위 프로세스/활동에 대한 주요 충돌 평가, 특정 문제 세트의 문제 관련 자원에 대한 주요 불균형 평가의 세 가지 수준이 있습니다.
문제의 임계 구현에 대한 평가는 문제 자체의 특징 요소, 즉 문제의 시간, 공간, 영향 가중치 및 문제 해결 제약에 초점을 맞추고 있습니다. 문제 관련 하위 프로세스/활동에 대한 주요 충돌 평가는 문제 구조, 문제 영향 가중치 및 문제 동향, 특히 정보 통합 환경에서의 생산 및 물류 균형에 초점을 맞추고 있습니다. 문제 관련 자원의 주요 불균형에 대한 평가는 문제 자원의 포지셔닝과 문제 해결의 제약에 초점을 맞추고 있습니다.
특히 생산 과정의 병목 문제는 동적으로 이전할 수 있다.
또한 병목 문제를 해결하면 또 다른 새로운 병목 문제가 발생할 수 있으며, 이로 인해 문제의 나선형 평가 및 효율성 향상 활동이 발생할 수 있습니다.
2.4 데이터 수집 및 통계 방법
제조 시스템의 복잡성과 생산 현장의 무작위성으로 인해 정성 분석만으로 다양한 문제를 분석하면 평가의 품질을 보장할 수 없고 핵심 요소를 평가하기가 어렵다.
따라서 생산 현장 데이터의 실시간 효과적인 수집, 통계 및 분석에서 파생된 수량화 방법을 도입해야 합니다.
데이터 수집은 정량 연구에 필요한 수단이다.
데이터 수집의 효과는 양적 문제 분석, 기업 진단 및 효율성 향상 구현에 직접적인 영향을 미칩니다.
데이터 수집은 분석 및 의사 결정의 주요 근거로 사용되며 문제 분석에 해당하는 계층도 있어야 합니다. 즉, 데이터 소스에는 계층이 있어야 하며 데이터 세분성은 관련이 있어야 합니다.
현장 조사 전에 데이터의 계층 및 상관 관계를 결정하고 가능한 데이터 정확도와 정확도를 미리 설계해야 합니다.
자원이 허용하는 경우 예측 테스트를 수행해야 합니다.
먼저 데이터에 대한 주관적 평가, 샘플링 정확도, 검사 정확도, 구조 정확도 등 데이터의 정확성을 사전 설정하고 사후 분석해야 합니다.
자원이 허용하는 경우 수동 통계 대신 현장 원격 모니터링 시스템을 유효 기간 동안의 데이터 통계 출처로 사용할 수 있습니다.
둘째, 데이터의 시간 안정성, 대표 및 동등성의 정확성을 포함하여 데이터의 정확성을 사전 설정하고 사후 분석해야 합니다.
물론 단순성을 위해 현장 전문가 지식이 실제 통계에 개입하도록 허용할 수 있다.
제조 기업의 생산 현장의 복잡성과 무작위성으로 인해 연구원의 작업 품질을 보장하기 위해 수집한 샘플의 변수 설계, 샘플 크기 및 샘플링 오류를 설정할 때 객체의 특성에 따라 조정하고 일치시켜 데이터의 유효성을 보장해야 합니다.
또한 데이터 수집은 기업의 기존 네트워크 자원, 제어 시스템 및 모니터링 플랫폼을 최대한 활용하여 수작업을 최소화할 수 있습니다.
동시에, 기존 기업 자원 데이터 소스 표준의 변경 요구 사항을 보장하고, 데이터 정리 작업을 잘 수행하고, 데이터를 효과적으로 점검하여 데이터 수집의 품질을 보장해야 한다.
2.5 생산 능력 측정
생산 능력은 기업의 고정 자산/자원이 일정 기간 동안 자원의 종합 균형을 거친 후 정상적인 기술 및 관리 조직 조건 하에서 생산할 수 있는 어떤 제품의 생산량을 말하며, 일반적으로 이론적 생산 능력과 교정 생산 능력으로 나뉜다.
이 글에서 제시한 생산 능력 측정은 주로 생산 능력, 즉 실제 생산 효율성에 따라 계산된 생산 능력에 초점을 맞추고 있습니다.
각종 제조 기업이 정한 생산 능력 매개변수가 다르므로, 산정할 때 각종 제품의 생산 능력을 중점적으로 고려해야 한다.
생산 능력 측정은 제조업 성과 측정의 핵심 내용이며 효율성 향상의 기초이지만 정량적으로 설명하기 가장 어려운 부분이다.
많은 연구에서 간단한 측정 공식을 쉽게 제공할 수 있지만, 특히 단일 설비의 경우 수율을 계산하는 것이 더 쉽습니다.
그러나 실제로 관리 방식의 차이로 인해 생산 과정에서 다양한 장비 시설의 생산 능력에 직접적인 영향을 미치며 장비 고장, 비정상 가동 중지 시간 등의 무작위 요소도 있습니다.
따라서, 기존 생산능력을 수량화하고, 생산능력의 잠재적 공간을 정확하고 효과적으로 제공하는 것은 효율성 향상 과정에서 가장 중요한 돌파구이다.
기존 연구 도구에는 주로 벤치마킹, 계층 분석, 데이터 포락선 분석 및 다변량 통계 회귀 알고리즘이 있어 생산 능력의 정량 측정을 가능하게 합니다.
그러나 대부분의 비즈니스 관리자에게는 구체적인 운영이 매우 어렵습니다.
벤치마킹의 데이터 수집은 어렵고, 구현 중인 기업 간에는 비교가 되지 않는 경우가 많습니다. 그러나 DEA (데이터 포락선 분석), 다중 통계 회귀 알고리즘 등이 있습니다. 모두 평가 단위로 자원과 생산 가능성 집합의 상대적 효율성 (예: 장비 또는 장비 그룹) 을 평가하고 과거 데이터에 의존하기 때문에 단기간에 자원 활용과 방법을 실현하기 어렵다.
본 연구는 기존 데이터 수집, 통계 및 분석을 바탕으로 전문 지식을 도입하여 가능한 생산 세트 또는 가능한 리소스 세트에 대한 부하 매개변수 분포 테이블을 계층별로 설정합니다.
생산 프로세스의 하위 프로세스와 작업 간의 충돌을 하향식으로 해결하고, 작업 측정 방법과 결합하여 자원 가능 세트 또는 생산 가능 세트의 매개변수 값을 하향식으로 단순화하여 현재 생산 능력에 대한 정량적 평가와 잠재적 예측을 실현합니다.
2.6 현장 생산 관리
현장 생산 관리는 효율성 향상을 위한 출발점으로 가장 효과적인 현장 개선 방법 중 하나로 입증되었습니다.
과학관리의 아버지 테일러의 시간 분석과 행동연구에서 1960 년대 이후 나타난 정시제 생산, 현장 개선, 5S 관리 등 일본 제조업의 핵심 관리 모델까지 현장 생산관리의 구현과 응용에 반영되어 있으며, 이들 중 대부분은 관리이념과 운영도구가 효율성 향상의 일부가 될 수 있다.
현장 생산 관리는 생산 작업과 관련된 물류 현장, 품질 현장, 장비 현장, 운송 현장, 테스트 현장, 안전 현장 등을 포함한 생산 현장 관리입니다.
효율성 향상은 현장 생산 관리의 시스템 최적화를 더욱 강조합니다. 즉, 시스템은 생산 현장 및 모든 생산 작업과 관련된 현장의 자원 요소를 고려하고 합리적인 구성과 효과적인 통제를 수행합니다.
현장 생산 관리를 기반으로 효율성 향상은 TPM 시스템을 효과적으로 도입할 수 있습니다.
두 개의 교대 간격을 이용하여 설비 예방 유지 관리를 하고 설비를 강조하는가? 제로 실패? 장비 고장과 같은 돌발 사건이 생산능력을 제한할 확률을 낮춘다.
동시에 효율성 향상 방면에서 숙제 연구를 강화해야 한다.
생산 준비 및 생산의 동시 프로세스를 중점적으로 설계하여 온라인 제품 전환 작업, 즉 디바이스가 중단된 경우에만 수행할 수 있는 제품 전환 작업을 줄이고 제품 전환 작업의 오프라인 기능을 높입니다.
2.7 생산 및 비즈니스 프로세스 최적화
프로덕션 및 비즈니스 프로세스 최적화는 시스템 관점에서 프로덕션 프로세스의 모든 사이트를 체계적으로 균형 있게 조정, 할당 및 효과적으로 제어할 수 있는 효과적인 도구입니다.
능력의 절대적인 균형은 불가능하다. 제품의 운영 효율성을 고려하여 내부 생산 물류로 시작하여 기능 최적화, 구조 최적화 및 매개변수 최적화로 나눌 수 있습니다.
생산 프로세스 문제 분석을 바탕으로 기업의 전략적 목표와 함께 구체적인 문제에서 실현, 활동 충돌, 자원 불균형의 주요 문제를 선택하여 세 단계로 프로세스 최적화를 수행합니다.
기능 최적화는 주로 생산 물류를 주선으로 하여 생산/업무 프로세스를 기능적으로 구분합니다.
조직 내 및 조직 간 정보 통합을 기반으로 프로세스 중복 점 세트 및 비부가가치 하위 프로세스/활동을 중점적으로 검색하여 운영/비즈니스 프로세스의 기능 최적화를 보장합니다.
구조 최적화는 또한 생산 물류를 주선으로 하여 병목 활동의 집합을 식별하고 병목 문제와 관련된 생산/운영 활동을 선택하며 비용 관리, 운영 시간 단축, 노동 강도 감소, 운영 품질 안정화 등 구체적인 개선 지표를 결정합니다.
활동 라이브러리 구축, 활동/하위 프로세스의 합리성 분석, 생산 프로세스 간소화, 운영 방법 개선, 구조 최적화
매개변수 최적화는 정량화된 측정 지표 시스템을 구축하는 것입니다.
생산 가능성 세트 또는 자원 가능성 세트의 프로세스에 따라 대략적인 방향 및 단계 파일럿을 개선하고 생산/업무 프로세스 공간 영역에서 효과 평가를 수행하여 각 매개변수의 최적화 값을 결정합니다.
구체적인 적용에는 장비 운영 지표, 표준 근무 시간 조정, 프로세스 매개변수 조정, 검사 시간 비율 등이 포함됩니다.
2.8 성과 평가 및 인센티브 메커니즘
효율성 향상의 발판은 생산 과정에 참여하는 모든 직원의 업무 성과에 있다.
가장 혁신적인 잠재력과 기술 지식을 갖춘 자원으로서 직원들에게 효과적인 성과 평가와 인센티브 메커니즘을 구현하는 것은 기업의 효율성을 높이는 중요한 보증입니다.
많은 기업 업무 프로세스 리엔지니어링의 실패는 주로 직원에 대한 인센티브가 부족해 기존 권한을 이용하여 직원의 이익 전환을 제대로 처리하지 못해 기득권자의 보이콧을 초래하여 결국 이런 방법을 광범위하게 적용할 수 없게 된 것이다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 기업, 기업, 기업, 기업, 기업, 기업, 기업, 기업)
인력 배치, 인력 교육, 성과 평가 및 인센티브 메커니즘은 인적 자원 관리의 4 대 핵심 시스템이자 효율성 향상을 위한 필수 보증입니다.
이 네 시스템은 상호 의존적이며 상호 영향을 미칩니다.
효율성 향상을 위한 연구 내용으로서 직원 배치는 원래 생산/자원 집합에 포함되어 있었습니다.
인재 양성도 기업의 장기 전략이다.
이 문서에서는 효율성 향상 팀 및 일상 직원의 성과 평가 및 인센티브 메커니즘 설계에 중점을 둡니다.
직원 성과 평가는 개인 성과와 팀 성과에 대한 종합적인 평가와 연계하여 팀 정신을 장려하고, 조직 목표를 강조하며, 가능한 한 각 팀과 직원이 동일한 평가 기준과 방법으로 작업할 수 있도록 해야 합니다.
과학적 성과 평가 체계를 수립할 때는 직원들이 기업의 발전 전략과 경영 목표를 명확하게 하고, 목표 수립에 대한 직원의 참여도를 높이고, 정량적이고 질적 평가 지표를 효과적으로 설정하는 데 주력해야 한다.
또한 효율성 향상 프로젝트 팀 구성원에 대한 특별 성과 평가도 중시해야 합니다.
그룹은 일시적인 조직이기 때문에 구성원의 성과는 효율성 향상의 효과에 직접적인 영향을 미친다.
그러나 팀 구성원이 한 부서의 수직 관리 시스템에 속하기 때문에 성과 평가에는 실제로 이중 리더십이 존재합니다. 따라서 권한 분배와 성과 평가를 충분히 중시하고 평가 기준의 통일을 보장해야 한다.
성과 평가는 인센티브 메커니즘과 유기적으로 결합되어야합니다.
인센티브는 사람을 자극하는 내재적 동기로, 사람들이 기대한 목표를 향해 행동을 취하게 하는 과정이다.
인센티브는 기업이 외부 인재를 유치하고 내부 직원의 자질 향상을 촉진하여 생산성과 성과를 높이는 데 도움이 됩니다.
인센티브는 효율성 향상의 목표로 단기적으로 사람의 인센티브 강도에 영향을 미치고 업무 성과를 높여 사람의 자기인센티브에 영향을 주고, 장기적으로 자신의 능력과 자질을 향상시키고, 효율성을 더욱 높이는 효과적인 도구이다.
인센티브 메커니즘에서 물질적 인센티브와 정신적 인센티브의 비율, 긍정적인 인센티브와 징벌 인센티브의 비율, 품질 인센티브와 제도적 인센티브의 비율을 조정해야 한다.
특히 경영진, 기술자, 운영자 등 다양한 유형의 직원을 대상으로 다양한 애플리케이션 비율을 설계했습니다.
2.9 프로젝트 조직 및 관리 개선
기업 진단 및 효율성 향상은 과학적이고 합리적인 프로젝트 조직 및 관리에 따라 구현 효과가 달라지는 시스템 엔지니어링입니다.
좋은 프로젝트 관리는 프로젝트 구현 주기를 단축시켜 기업 내 사람, 재정, 사물, 정보 등의 자원을 조율하고 합리적으로 활용하며, 짧은 주기, 낮은 투자 조건 하에서 효율적이고 효율적인 향상을 이룰 수 있습니다.
다른 프로젝트 관리와 마찬가지로 효율성을 높이는 프로젝트 관리에는 주로 조직 개선, 프로젝트 목표 개발, 프로젝트 계획 설계, 진행 관리, 프로젝트 원가 회계 구현, 시기 적절한 프로젝트 평가 등이 포함됩니다.
프로젝트 성공의 관건은 효율성 향상 프로젝트 팀의 효과적인 운영에 있다.
조건이 있을 경우 프로젝트 팀은 프로젝트 리더십 팀과 프로젝트 구현 팀으로 세분화하여 인원의 합리적인 배치를 달성해야 합니다.
3. 끝말
제조 기업의 진정한 가치 창출 링크는 해당 제품의 생산 단계이지만, 실제 상황에서는 부가가치가 낮은 시간의 비율이 보편적으로 낮다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 가치, 가치, 가치, 가치, 가치, 가치, 가치)
생산성 향상은 이미 현재 제조 기업의 핵심 경쟁 요인이 되었다. 기업 및 효율성 향상 방법을 정량화하는 것은 기업 자원의 균형을 맞추는 관점에서 단주기, 저비용, 고효율, 반복 가능한 효과적인 생산 관리 도구가 되었습니다.