제조 실행 관리 시스템 (MES) 은 기업 CIMS 정보 통합의 유대로, 기업의 민첩한 제조 전략을 구현하고 민첩한 작업장 생산을 실현하는 기본 기술 수단이다. MES 의 개념 및 기능 모델, MES 와 ERP 및 현장 자동화 시스템 간의 관계, MES 시스템의 일반적인 구조에 대해 설명합니다. 제조업은 우리나라 국민경제의 중요한 지주 산업으로 제 2 산업에서 핵심 지위를 차지하고 있다. 중국이 WTO 와 경제 세계화에 가입하면서 중국은 세계 제조업의 중심이 되고 있다. 중국 제조업체들은 갈수록 치열해지는 국내외 경쟁에 직면하고 있다. 기업의 핵심 경쟁력을 빠르게 제고하는 방법은 정보화로 공업화를 이끌고 정보화 과정을 가속화하고 새로운 공업화의 길을 택하여 전 사회 생산력의 비약적인 발전을 실현하는 것이다. 우리나라 제조업 정보 시스템의 응용 현황을 살펴보면, 건설의 중점은 일반적으로 ERP 관리 시스템과 현장 자동화 시스템 (SFC) 에 있다. 그러나 지난 20 년 동안 제품 마케팅은 생산 지향에서 시장 지향과 경쟁 지향으로 급속히 발전해 왔으며, 이는 제조업 생산 현장의 관리와 조직에도 도전을 제기하고 있다. ERP 및 현장 자동화 시스템만으로는 이러한 새로운 상황에 대처할 수 없는 경우가 많습니다. 제조 실행 시스템 (MES) 은 이 공백을 메울 수 있습니다. MES 는 최근 10 년 동안 전 세계적으로 급속히 발전해 온 작업장 중심의 생산 관리 기술 및 실시간 정보 시스템입니다. MES 는 사용자에게 신속한 대응, 유연하고 정교한 제조 환경을 제공하여 비용 절감, 적시 납품, 제품 품질 향상 및 서비스 품질 향상을 지원합니다. 다양한 산업 (가전제품, 자동차, 반도체, 통신, IT, 의약품) 에 적용되며, 단일 대량 생산과 다종 소량 생산과 대량 생산이 모두 있는 혼합 제조 기업에 좋은 기업 정보 관리를 제공할 수 있습니다. 현재 해외 유명 기업의 MES 시스템 적용이 보편화되고 있으며 국내 많은 기업들도 핵심 경쟁력을 높이기 위해 이 기술을 채택하기 시작했다. 기업 계획 레벨과 프로세스 제어 레벨 간의 정보' 단층' 으로 돌아가면 중국 제조업이 여러 해 동안 채택한 전통 생산 과정은 계획대로' 하향식' 생산이 특징이다. 간단히 말해서, 계획 레벨에서 생산 통제 레벨까지: 기업은 주문이나 시장을 기준으로 생산 계획을 세우고, 생산 계획은 생산 현장에 도달하고, 생산을 조직하고, 제품을 납품합니다. 기업 관리 정보화 건설의 중점도 대부분 계획 차원에서 생산 계획 관리와 총무 처리를 진행한다. 예를 들어 ERP 는 기업의 상위 계획 수준에 위치하여 기업의 기존 생산 자원을 통합하고 생산 계획을 세우는 데 사용됩니다. 하위 생산 통제 계층에서 기업은 주로 자동화 생산 설비, 자동화 테스트 기기, 자동화 물류 취급 및 창고 저장 설비를 이용하여 특정 생산 (프로세스) 의 생산 병목 현상을 해결하여 생산 현장의 자동화 통제를 실현하고 있다. 시장 환경의 변화와 현대 생산 관리 이념의 끊임없는 갱신으로 인해 제조 기업의 양성 운영의 관건은' 계획' 과' 생산' 을 긴밀하게 조율하는 것이다. 기업과 작업장 관리자가 가장 짧은 시간 내에 생산 현장의 변화를 파악할 수 있도록 정확한 판단을 내리고 신속한 대응책을 취하여 생산 계획이 합리적이고 신속하게 개정되도록 하는 것이다. ERP 및 현장 자동화 시스템은 매우 성숙한 수준으로 발전했지만 ERP 시스템의 서비스 대상은 엔터프라이즈 관리의 상위층이기 때문에 일반적으로 공정 현장 수준의 관리 프로세스에 대한 직접적이고 상세한 지원은 제공되지 않습니다. 현장 자동화 시스템의 기능은 주로 현장 장비 및 프로세스 매개 변수 모니터링에 있으며 관리자에게 현장 테스트 및 통계를 제공할 수 있지만 실제 관리 시스템은 아닙니다. 따라서 ERP 시스템과 현장 자동화 시스템 사이에는 관리 정보의 "결함" 이 있으며, 사용자 공정 현장 수준의 스케줄링 및 관리 요구 사항에 대해서는 무력하거나 기능이 약한 경우가 많습니다. 예를 들어, 다음과 같은 작업장 관리의 일반적인 문제에 직면하여 완벽한 해결책을 제시하기가 어렵습니다. 사용자가 제품에 대해 불만을 제기할 때 제품 번호에 따라 해당 배치 제품의 모든 생산 프로세스 정보로 드릴다운할 수 있습니까? 원자재 공급 업체, 운영 기계, 운영자, 프로세스, 생산 날짜 및 주요 프로세스 매개 변수를 즉시 찾을 수 있습니까? -응? 동일한 생산 라인에서 여러 유형의 제품을 혼합해서 조립해야 하는 경우, 작업자의 조립 오류, 제품 생산 프로세스 오류, 제품 혼합 및 화물 이전 오류를 방지하기 위해 운영 팁을 자동으로 점검하고 검증할 수 있습니까? -응? 지난 12 시간 동안 생산 라인에서 가장 흔한 5 가지 제품 결함은 무엇입니까? 불량품 수량이 어떻게 돼요? -응? 현재 각 제품에 대한 창고 및 이전 공정, 중간 공정, 이후 공정 라인의 수량은 얼마입니까? 어떤 공급자에게 각각 공급하시겠습니까? 당신은 언제 제때에 물품을 인도할 수 있습니까? -응? 생산 라인과 가공 설비는 얼마나 많은 시간을 생산하고 있으며, 얼마나 많은 시간을 멈추고 공전한가? 장비 생산 잠재력에 영향을 미치는 주요 원인은 다음과 같습니다. 장비 고장? 배정 오류? 재료 공급이 제때에 이루어지지 않았습니까? 노동자 훈련이 부족합니까? 아니면 공정 지표가 불합리한가? -응? 제품의 품질 검사 데이터를 자동으로 통계하고 분석하여 제품 품질의 무작위 변동과 비정상적인 변동을 정확하게 구분함으로써 품질 위험을 싹트게 할 수 있습니까? -응? 수동 보고를 취소하고 각 공정의 생산 수량, 합격률 및 결함 코드를 자동으로 계산할 수 있습니까? MES 의 포지셔닝은 계획 레벨과 현장 자동화 시스템 간의 실행 레벨로, 주로 공정 현장 생산 관리 및 스케줄링 실행을 담당합니다. 잘 설계된 MES 시스템은 생산 일정, 제품 추적, 품질 관리, 장비 고장 분석, 네트워크 보고 등의 관리 기능을 통합할 수 있습니다. 통합 플랫폼에서 통합 데이터베이스를 사용하여 네트워크 연결을 통해 생산, 품질 검사, 기술 및 물류 부서에 공정 현장 관리 정보 서비스를 동시에 제공할 수 있습니다. 이 시스템은 제조 프로세스의 전반적인 최적화를 강조하여 기업이 완전한 폐쇄 루프 생산을 수행할 수 있도록 돕고 기업이 통합된 실시간 ERP/MES/SFC 정보 시스템을 구축할 수 있도록 지원합니다. 컴퓨터 통합 제조. 지난 20 년 동안 CIM 의 개념은 끊임없이 풍부하고 발전해 왔다. 세계 공업국가의 추진으로 CIM 은 백가쟁명의 개념 진화를 거쳐 왕성한 발전기에 들어섰다. 1980 년대 초 미국과 일본의 CIM 관련 협정은 기본적으로 제조와 제품 개발의 범위에 집중되었다. 독일은 1980 년대 초부터 CIM 의 주제에 주목하기 시작했고, 1985 (연방) AWFA 가 CIM 의 추천 정의를 내놓을 때까지 다양한 개념과 정의가 등장해 어느 정도 통일을 이루었다. CIM 은 모든 생산 관련 기업 부서에서 전자 데이터 처리를 종합적으로 활용하는 것을 말합니다. CIM 에는 생산 계획과 통제, 컴퓨터 지원 설계, 컴퓨터 지원 공정 계획, 컴퓨터 지원 제조 및 컴퓨터 지원 품질 관리 간의 정보 기술 공동 작업이 포함되며, 제품 생산에 필요한 다양한 기술 기능과 관리 기능을 통합해야 합니다. 1990 IBM 은 CIM 을 애플리케이션 정보 기술로 정의하여 조직의 생산성과 대응 능력을 향상시킵니다. 일본 에너지협회는 199 1 에서 CIM 의 정의를 제시했다. 기업이 미래 기업 환경에 적응하는 경영 전략을 실현하려면 판매 시장에서 개발, 생산, 물류 및 서비스의 조합을 최적화해야 한다. CIM 은 정보를 매개로 컴퓨터로 기업 활동의 다양한 업무 영역과 기능을 통합하여 전반적인 효율성을 추구하는 새로운 생산 시스템입니다. 최근 유럽 CIM-OSA (Open Systems Architecture) 프로젝트위원회 (265,438+0 European Automated Corporation 및 연구 기관 (IBM, DEC 및 HP 의 유럽 지사 포함) 는 이러한 국가 CIM 정의의 기본 사항을 요약했습니다. 첫째, 업계의 각 생산 과정은 불가분의 관계로 통일된 고려가 필요하다. 둘째, 전체 제조 생산 공정은 본질적으로 정보 수집, 전달 및 처리 과정입니다. CIM 에 대한 정의는 다음과 같습니다. "CIM 은 제조 기업의 생산성과 대응 능력을 향상시키고 기업의 모든 기능, 정보 및 조직 관리를 하나로 통합하는 정보 기술 및 생산 소송의 포괄적인 응용 프로그램입니다." 중국 863 프로그램 CIM 의 7 년여의 실천을 거쳐 CIM 은 기업 생산을 조직하고 관리하고 운영하는 새로운 철학이라고 생각한다. 컴퓨터 하드웨어와 소프트웨어, 현대 관리 기술, 제조 기술, 정보 기술, 자동화 기술, 시스템 엔지니어링 기술을 종합적으로 적용하여 기업 생산 전 과정에서 사람, 기술, 관리와 관련된 세 가지 주요 요소를 통합하고 정보 흐름과 물류 유기적 통합을 최적화함으로써 제품의 품질을 빠르게 출시할 수 있도록 지원합니다. 위의 정의는 1 5 점으로 더 자세히 설명할 수 있습니다. CIM 은 기업 생산을 구성, 관리 및 운영하는 철학으로, 기업의 제품 품질, 시장 출시 속도, 비용 절감, 서비스 향상 등을 목표로 경쟁을 이깁니다. 2. 기업 생산의 각 부분, 즉 시장 분석, 경영 의사 결정, 관리, 제품 설계, 공정 계획, 가공 제조, 판매 및 애프터서비스는 불가분의 유기적 전체로, 시스템 관점에서 조율하여 글로벌 최적화를 달성해야 한다. 기업 생산의 요소에는 사람, 기술 및 관리가 포함됩니다. 그 중에서도 현대 기업 생산에서 사람의 주도적 역할을 특별히 중시해야 한다. 4. 기업의 생산 활동에는 정보 흐름 (수집, 전송 및 처리) 과 물류가 포함되며, 현대기업은 정보 흐름의 관리 및 운영, 정보 흐름과 물류의 통합에 특별한주의를 기울여야 한다. 5.CIM 기술은 현대 관리 기술, 제조 기술, 정보 기술, 자동화 기술 및 시스템 엔지니어링 기술을 기반으로 한 종합 기술입니다. 특히 컴퓨터 지원 관리 및 의사 결정, 컴퓨터 지원 모델링, 시뮬레이션, 구현 및 컴퓨터 지원 품질 관리 및 제어 등 엔터프라이즈 생산의 모든 측면과 관련된 컴퓨터 지원 기술을 통합하고 개발했습니다. CIM 은 일종의 철학으로 현대 생산을 조직하는 지도 사상이다. CIMS (computer integrated manufacturing system)-컴퓨터 통합 제조 시스템이 바로 이 개념의 실현이다. CIMS 는 컴퓨터 하드웨어와 소프트웨어를 통해 현대 관리 기술, 제조 기술, 정보 기술, 자동화 기술을 종합적으로 적용하여 시스템 통합 및 최적화를 수행하는 복잡한 시스템으로 정의할 수 있습니다. 단일 생산업체와 다종, 중소형 대량 생산업체 또는 대형 생산기업 등 다양한 유형의 기업은 생산경영 인정 유형이 다르다. 이산제조업과 프로세스공업의 경영 목표가 다르고, 기업의 기초조건이 다르고, 원시컴퓨터 자원이 다르며, CIM 구현의 방안, 과정 및 결과가 비슷할 것이다. 그래서 우리는 다른 유형의 기업, 다른 생산 포트, 다른 생산 배치, 다른 생산 기술, 다른 자동화 기반, 다른 관리 시스템, 다른 관리 전략, CIMS 의 규모, 구성, 구현 방법, 운영 모드 등에 차이가 있다고 말합니다. 최근 몇 년 동안 국제적으로 CIMS 에 대한 연구와 실천이 한층 더 발전하여 동시 엔지니어링, 린 생산, 민첩한 제조 등 새로운 개념을 제시했다. 1987 미국 국방분석연구소 (National Defense Analysis Institute) 가 제시한 병행 엔지니어링은 "동시 엔지니어링은 제품 설계 및 관련 프로세스 (제조 프로세스 및 지원 프로세스 포함) 를 병행하고 통합하는 체계적인 작업 모델입니다. 이러한 작업 모델은 개발자가 처음부터 품질, 비용, 진행 상황, 사용자 요구 사항 등 전체 제품 수명 주기의 모든 요소를 고려하도록 합니다. " 행정장관과 CIMS 의 목적이 일치한다는 것을 알 수 있다. 둘 다 신제품 개발 주기를 가속화하고, 제품 품질을 향상시키고, 비용을 절감하고, 양질의 서비스를 제공함으로써 경쟁에서 승리하는 것입니다. 즉, T.Q.C.S CIMS 는 정보 통합 및 정보 공유에 중점을 둡니다. 즉, 스타일 및 데이터베이스 통합 기업에서 형성된 자동화 시스템을 통해 하향식 생산 계획을 일관되게 개발하고 운영할 수 있습니다. 생산 공정 운영의 조직 구조와 관리는 기본적으로 전통적이며, 운영 과정에서 각 부서와 링크는 기본적으로 순서대로 독립적입니다. CIMS 정보 통합을 바탕으로 관리자는 전체 프로세스를 이해하고 효과적인 모니터링을 수행할 수 있으므로 T. Q.C.S 에서 어느 정도 성과를 거두었지만 경쟁이 치열해지면서 자원 (기술, 사람, 시설) 이 계속 발굴되어 시작 시간이 최대한 단축되었습니다. 따라서 제품 수명 주기의 모든 단계를 분해, 분석, 설계 최적화 및 통합하고 제품의 크기, 범위 및 처리 방법에 따라 전체 제품 개발을 담당하는 종합 개발 팀을 구성하여 개발 프로세스의 "중복 변경" 을 줄여야 합니다. 이러한 개발 프로세스는 개발 팀 내의 조정 작업과 병렬 프로세스 상호 작용이 필요합니다. 여러 분야의 협업에 적응하기 위해서는 통합을 위한 더 높은 요구 사항을 제시하는 환경이 필요합니다. 즉, 정보 교환 플랫폼 및 데이터 교환 표준을 포함하여 내부적으로 상호 운용할 수 있는 CE 지원 환경을 구축하는 것입니다. 이 환경은 병렬로 진행됩니다. 여러 분야의 협업에 적응하기 위해서는 반드시 환경을 구축해야 합니다. 즉, 내부 상호 운용 가능한 작업 및 환경을 구축해야 합니다. 이를 통해 통합에 대한 요구 사항이 높아집니다. 즉, 내부 상호 운용 가능한 CE 지원 환경 (정보 교환 플랫폼 및 데이터 교환 표준 포함) 은 제품 개발의 전 과정을 동시에 지원합니다. 이를 통해 CIMS 는 정보 통합에서 기능 통합 및 최적화에 이르기까지 사람과 조직 시스템도 포함됩니다. 1985 MIT (MIT) 는' 국제자동차계획 (IMVP)' 전문기구를 설립했다. 미국, 일본, 유럽의 일부 국가의 자동차 산업에 대해 5 년 동안 전면적으로 심도 있는 연구를 한 후 1990 년에' TheMachineThatChangedtheWorld' 라는 책을 썼다. 이 책의 저자인 제임스 월마크, 다니엘 존스, 다니엘 루스는 일본 제조업이 수십 년 동안 성공한 경험을 총결하고, 처음으로' 사람' 을 중심으로 생산 관리자의 모든 근로자는 생산 고장이 발생했을 때 작업 영역의 생산을 중단할 권리가 있어 고장을 없앨 수 있다. 기업의 모든 직원은 기업의 평생 직원이다. 직원들은 다방면수다. 회사의 각 부문이 긴밀하게 협조하고, 생산 방식을 정련하는 두 번째 특징은' 단순화' 방식을 통해 생산에서 가치를 창출하지 않는 일을 도태시키는 것이다. 수요 중심의 생산 및 제품 개발 프로세스를 단순화합니다. 제품 개발 초기에는 설계, 기술, 엔지니어링 인력을 하나의 프로젝트 팀으로 구성했으며, 많은 정보를 팀에서 처리하고, 정보 전달을 단순화하며, 시스템 반응을 매우 유연하게 만들고, 제품 개발 시간과 자원을 줄일 수 있었습니다. 또한 조직을 간소화하고 비생산 비용을 절감하며 수리공, 청소부, 검사원, 부품 재고 관리자 등 간접 업무 및 중간 관리를 제거하여 자금 잔고와 대량 비생산 비용을 줄였습니다. 우수한 제작은 끊임없이 개선되고,' 완벽함' 을 궁극적인 목표로 삼고 있다. 핵심은 제품 개발, 설계 및 생산 관리 과정에서 부가가치가 없는 모든 부분을 간소화하고 간소화하는 것입니다. 다각적인 관리로, 관리의 관점에서 T.Q.C.S 문제를 해결해야 경쟁에서 이길 수 있다.