파쇄란 큰 조각의 재료를 외부 힘의 작용으로 작은 조각으로 바꾸는 과정입니다. 부서진 재료에 외력(인력, 기계적 힘, 전기, 화학 에너지, 원자력 또는 기타 방법 등 포함)을 가하여 재료 분자 간의 응집력을 극복하고 큰 재료를 여러 조각으로 분할하는 과정입니다. 여러 개의 작은 조각.
파쇄 작업은 선광 공정에서의 역할에 따라 예비 파쇄(선별 전)와 최종 파쇄(선별 후)로 나눌 수 있습니다.
파쇄 작업은 입자의 종류에 따라 거친 파쇄(제품 입자 크기 >100mm), 중간 파쇄(제품 입자 크기 100~30mm), 미세 파쇄(제품 입자 크기 30~5mm)로 구분됩니다. 분쇄된 제품의 크기.
일반적으로 거친 파쇄는 스크리닝을 하지 않는 반면, 중간 파쇄, 특히 미세한 파쇄는 스크리닝이 필요한 경우가 많습니다.
1. 파쇄
파쇄 작업은 소비되는 에너지의 형태에 따라 기계적 에너지 파쇄와 비기계적 에너지 파쇄로 구분됩니다. 이 책에서는 기계적 에너지 단편화만을 다루고 있습니다. 기계적 에너지 파쇄의 다섯 가지 기본 방법이 그림 1-1에 나와 있습니다.
그림 1-1 기계적 에너지 파쇄의 다섯 가지 기본 방법
1. 압출 파쇄
그림 1-1(a)를 참조하세요. 재료는 두 가지로 나뉩니다. 천천히 증가하는 압력으로 인해 작업 표면이 파손됩니다. 이 방법은 부서지기 쉽고 단단한 재료를 거칠게 파쇄하는 데 주로 사용됩니다.
2. 쪼개기와 파쇄
그림 1-1(b)를 참조하세요. 날카로운 모서리(또는 평평한 표면)와 날카로운 모서리가 있는 작업 표면을 사용하여 압착하는 경우 광석은 압력선 방향을 따라 분할됩니다. 쪼개지는 이유는 쪼개지는 면의 인장 응력이 광석의 인장 강도 한계에 도달하거나 초과하기 때문입니다. 광석의 인장강도 한계는 압축강도 한계보다 훨씬 작기 때문에 다른 조건이 동일할 경우 분할 파쇄는 압출 파쇄보다 압력이 덜 필요합니다.
3. 파쇄 및 파쇄
그림 1-1(c)를 참조하세요. 광석은 구부려 파쇄됩니다. 광석의 굽힘 응력이 광석의 굽힘 강도에 도달하면 광석이 파손됩니다.
4. 분쇄 및 파쇄
그림 1-1(d)를 참조하세요. 광석과 움직이는 작업 표면 사이에는 일정한 압력과 압력이 가해집니다. 전단력. 전단 응력이 광석의 전단 강도에 도달하면 광석이 분쇄됩니다. 분쇄하고 분쇄하면 미세한 입자의 제품이 생성되는 경우가 많아 비효율적이고 많은 에너지를 소비합니다. 이 방법은 주로 작은 재료 조각을 미세하게 분쇄하는 데 사용됩니다.
5. 충격파쇄
그림 1-1(e) 참조 , 에너지 소비가 적습니다. 이 방법은 주로 부서지기 쉬운 재료를 분쇄하는 데 사용됩니다.
2. 파쇄장비
크러셔는 작동 원리와 구조적 특성에 따라 조 크러셔, 콘 크러셔, 롤러 크러셔, 임팩트 크러셔로 구분됩니다.
(1) 조 크러셔
일반적으로 "호랑이의 입"으로 알려진 조 크러셔(1858년 등장)는 가장 오래된 크러셔 중 하나이며 여전히 가장 인기 있는 크러셔입니다. 오늘날 단단한 재료를 위한 가장 효율적인 장비입니다. 구조가 간단하고 안전하고 신뢰할 수 있는 작동, 사용 및 유지 관리가 편리하고 응용 범위가 넓다는 장점이 있어 야금, 건축 자재, 운송, 화학 산업 등 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 단점은 공회전 스트로크가 있고 에너지 소비가 크며 원자재에 대한 요구 사항이 높으며 끈적하고 젖은 재료가 막히기 쉽습니다.
조 크러셔의 규격은 투입구의 길이 L과 폭 B, 즉 L×B(mm)로 표현된다. 조 크러셔는 일반적으로 공급구 폭 B에 따라 세 가지 범주로 나뉩니다: 대형 조 크러셔(B≥600mm), 중간 조 크러셔(300≤B<600mm), 소형 조 크러셔(B<300mm).
그림 1-2 단순 스윙 조 크러셔
1. 단순 스윙 조 크러셔
그림 1-2는 국내 150×210 단순 스윙 조 크러셔의 구조도이다. 스윙 조 크러셔. 사진에서 고정형 조 플레이트(1)는 프레임의 전면 벽이기도 하며, 가동형 조 플레이트(2)는 서스펜션 샤프트(11)에 매달려 있습니다. 양쪽 조 플레이트에는 파쇄 톱니 플레이트(3, 4)가 장착되어 있습니다. 수직링크(7)의 하부에는 전후 토글플레이트(8, 9)가 장착된다. 변속기 플라이휠(5)이 편심축(6)을 구동하여 회전시키면 수직 커넥팅 로드가 상하로 이동하게 된다. 커넥팅로드가 위쪽으로 이동하면 토글플레이트(8)가 가동죠플레이트(2)를 고정죠플레이트(1) 방향으로 밀어낸다. 후방토글플레이트(9)의 일단은 토글플레이트 지지대(10)에 지지되고, 타단은 토글에 지지된다. 조정 웨지의 플레이트 시트 16. 중간.
이때, 고정조플레이트(1), 가동조플레이트(2) 및 측면라이닝플레이트에 의해 형성된 파쇄공간 내의 물질이 파쇄된다. 커넥팅 로드가 아래쪽으로 이동하면 이동식 조 플레이트가 시작 위치로 후퇴하고 분쇄된 제품은 자체 중력의 작용으로 배출구를 통해 자동으로 배출됩니다.
간단한 스윙 조 크러셔는 생산 능력이 낮고 재료 배출이 고르지 않으며 과잉 파쇄가 적고 조 플레이트에 재료가 거의 마모되지 않으며 대형 또는 중형 크러셔로 제작되는 경우가 많습니다. 단단한 재료의 거친 분쇄에 사용됩니다.
그림 1-3 복합 스윙조 크러셔
2. 복합 스윙조 크러셔
복합 스윙조 크러셔의 구조는 그림과 같다. 1-3. 도 1~3과 도 1~2를 비교하면, 복합 스윙조 크러셔는 단순 스윙조 크러셔와 커넥팅 로드가 하나로 결합된 것보다 가동형 조 플레이트의 서스펜션 샤프트가 하나 적다는 것을 알 수 있다. 구성요소가 없으며 수직 커넥팅 로드가 하나뿐입니다. 토글 플레이트는 하나뿐입니다. 복합 진자 분쇄기의 구조가 단순 진자 분쇄기의 구조보다 단순함을 알 수 있다. 그러나, 가동 조 플레이트의 움직임은 크러셔가 작동할 때, 플라이휠(8)이 편심 샤프트(6)를 회전시키도록 구동하는데, 편심 샤프트의 편심 효과로 인해 그 위에 매달린 가동 조 플레이트(2)가 제한된다. 토글 플레이트에 대해 고정된 조 플레이트는 복합 스윙 동작으로 왕복 운동합니다. 실제로 복합 진자 이동형 조 플레이트의 동작은 단순 진자 분쇄기의 수직 연결 로드의 동작과 동일합니다. 가동형 조 플레이트(2)가 고정 조 플레이트(3)에 접근하면 재료가 파쇄된다. 파쇄과정에서 가동형 조플레이트가 앞으로 밀리면 당김봉(12) 끝단에 있는 스프링(13)이 압축되면서 스프링이 원래의 형상으로 복귀하려 하므로 가동형 조플레이트가 원래 위치로 후퇴하는데 도움을 줄 수 있다. 수평 당김봉의 역할도 이동식 조 플레이트가 복귀 운동할 때 토글 플레이트(9)가 떨어지는 것을 방지하는 것이 목적입니다.
복합 진자 조 크러셔는 생산 능력이 크고 균일한 파쇄 효과가 있으며, 과파쇄 현상이 뚜렷하고 조 플레이트는 중형 또는 소형 크기로 제작되어 사용되는 경우가 많습니다. 단단하고 부드러운 재료용.
(2) 선회식 분쇄기
그림 1-4 조 크러셔
선회식 분쇄기는 지속적으로 작동하는 분쇄 기계입니다. 그 구조와 작동 원리는 그림 1-5에 나와 있습니다. 선회식 분쇄기는 주로 프레임, 이동식 콘, 고정 콘, 주축, 크고 작은 우산 바퀴 및 편심 슬리브로 구성됩니다. 이동식 콘의 메인 샤프트는 크로스 빔 위의 고정 서스펜션 지점 A에 지지되고, 메인 샤프트의 하부는 편심 슬리브에 배치됩니다. 편심 슬리브가 회전하면 원뿔이 중심 축을 중심으로 계속해서 편심 이동합니다. 이동식 콘이 고정 콘에 접근하면 광석이 압착되어 부서지고, 떠날 때 분쇄된 제품은 중력에 의해 광석 배출구를 통해 배출됩니다. 현재 우리나라에서 생산되는 모든 제품은 파쇄비율이 3대5인 중앙배출형 선회형 파쇄기 입니다.
스핀들 상단에 있는 원추형 너트(오픈너트)를 이용하여 광석 배출구의 크기를 조절하며, 너트가 시계방향 또는 역회전을 하여 가동콘을 상승 또는 하강시켜 줍니다. 또는 광석 배출구의 크기를 늘리십시오. 평균 맞물림 각도는 22°입니다. 풀리에 장착된 4개의 안전 샤프트를 통해 안전성이 확보됩니다. 이러한 종류의 안전 장치는 매우 간단하고 신뢰성이 낮습니다. 현재 대부분은 전류 과부하 보호 장치를 사용합니다. 이동식 콘과 고정 콘의 표면은 망간강 라이닝 플레이트로 깔려 있으며 마모 후 교체할 수 있습니다.
선회식 분쇄기의 사양은 최대 투입구 폭(B)으로 표현됩니다.
선회식 분쇄기는 작동이 원활하고 생산성이 높으며 시동이 쉽고 파쇄율이 크며 제품 입자 크기가 균일함과 동시에 광석을 채울 수 있고 보조 물질이 적습니다. 장비. 다양한 경도를 갖는 광석의 거친 및 중간 분쇄에 널리 사용됩니다. 단점은 구조가 복잡하고 차체가 크며 인프라가 비싸다는 것입니다.
(3) 중형 및 미세 콘 크러셔
중형 및 미세 콘 크러셔는 표준형, 중간형 및 단두형의 세 가지 범주로 구분됩니다. 사양은 무빙 콘 베이스의 직경으로 표시됩니다. 표준형은 중간 파쇄에 적합하고, 단두형은 미세한 파쇄에 적합합니다. 표준형과 중간형의 생산능력은 1~15t/h, 숏헤드형의 생산능력은 4~24t/h이다.
그림 1-5 선회식 크러셔 개략도
그림 1-6 콘 크러셔 개략도
콘 크러셔의 구조와 작동 원리는 다음과 같습니다. 그림 1-6. 콘 크러셔에는 재료를 파쇄하는 데 사용되는 두 개의 콘이 있습니다. 고정 콘(2) 중 하나는 프레임에 고정되는 고정 콘(외부 콘)이고 다른 하나는 이동 콘(내부 콘)입니다. 메인 샤프트(4)에 고정된 두 개의 원뿔 표면은 분쇄 공동을 형성합니다.
콘 크러셔가 작동할 때 편심 슬리브의 작용으로 인해 이동식 콘의 회전축이 회전축과 일정한 각도를 형성하고 차례로 서로 멀어집니다. 접근하면 재료가 파손되고, 떠날 때 재료가 배출됩니다. 중형 및 미세 콘 크러셔의 작동 원리는 기본적으로 선회형 크러셔와 동일하지만 다음과 같은 구조적 차이가 있습니다.
1) 중형 및 미세 콘 크러셔의 이동식 콘과 고정형 콘은 모두 직립형 원추형은 원뿔 모양이 완만하게 기울어져 있고 파쇄 공동에 평행 구역이 있어 배출되는 광석의 균일한 입자 크기를 제어하는 요구 사항을 충족합니다. 선회식 분쇄기의 원뿔 모양은 급격하게 기울어져 있고, 가동 원뿔은 직립하고 고정 원뿔은 거꾸로 되어 있습니다.
2) 중미세 콘 크러셔의 가동 콘은 구면 베어링으로 지지됩니다. 선회식 분쇄기의 이동식 원뿔은 기계 본체 상부의 빔에 매달려 있습니다.
3) 중형 및 미세 콘 크러셔의 프레임은 상부와 하부로 구성되어 있으며 볼트로 연결되어 있습니다. 볼트에 스프링이 있고 손잡이가 달린 경첩이 있습니다. 광석 배출구의 크기를 조정하기 위해 고정 원뿔이 올라가거나 내려갈 수 있습니다. 선회식 크러셔는 주축 상단의 너트를 이용하여 매달린 가동콘을 상하로 조절함으로써 광석 배출구의 크기를 조절하는 장치이다.
4) 중, 미세 콘 크러셔에는 스프링 안전장치가 있어 신뢰성이 높습니다. 파쇄되지 않은 물체가 파쇄공동에 들어가면 고정콘(조절링)과 스프링에 지지된 상부프레임(지지링)이 동시에 위쪽으로 올라가면서 스프링을 압축하고 토출구를 확대시켜 비파괴물이 파쇄공에 들어가게 된다. - 분쇄된 물체는 분쇄실에서 배출될 수 있으며, 광석은 기계 손상을 방지하기 위해 배출구를 통해 배출됩니다. 그러면 스프링의 탄성력에 의해 지지링과 조절링이 원래 위치로 복귀하게 됩니다.
중간 및 미세 콘 크러셔의 구조는 기본적으로 유사하지만 표준형은 투입구가 크고 평행 구역이 짧습니다. ; 중간 유형이 중앙에 위치합니다.
중형 및 미세 콘 크러셔의 사양은 가동형 콘의 바닥 직경으로 표시됩니다.
중세 콘 크러셔는 생산 능력이 크고, 소비 전력이 낮으며, 파쇄율(i=4~5)이 크고, 제품 입자 크기가 균일합니다. 현재 다양한 경도의 광석을 중간 및 미세하게 분쇄하는 데 널리 사용됩니다. 그러나 끈적한 물질을 취급하는 것은 적합하지 않습니다.
(4) 롤러 크러셔
롤러 크러셔의 기본 구조는 그림 1-8과 같다. 이중 롤러 크러셔의 작동 부분은 상대적으로 회전하는 두 개의 롤러입니다. 롤러는 매끄럽거나 홈이 있거나 톱니가 있을 수 있습니다. 롤러 표면에 톱니가 있는 것을 톱니 롤러 크러셔라고 합니다. 압출에 의한 재료 파쇄는 중경질 및 경질 재료의 파쇄에 적합하며, 2차, 3차 파쇄에 많이 사용됩니다. 규격은 롤러의 길이와 직경으로 표시되며, 일반적으로 직경은 길이의 2~3배입니다. 장점은 간단한 구조, 낮은 기계 본체, 저렴한 비용, 안정적인 작동이며 끈적하고 젖은 재료를 분쇄할 수 있다는 것입니다. 분쇄 입자 크기는 2~100mm까지 조정 가능합니다.
그림 1-7 콘 크러셔 외관
그림 1-8 이중 톱니형 롤러 크러셔
롤러 크러셔에는 이중 롤러 크러셔가 있습니다. 그림 1-9 참조 (a) 및 단일 롤러 분쇄기, 그림 1-9 (b) 참조. 단일 롤러 크러셔는 석회석, 경질 점토 및 석탄과 같은 중간 경질 또는 연질 재료를 분쇄하는 데 적합합니다.
그림 1-9 치형 롤러 크러셔의 작동 원리
(5) 해머 크러셔
해머 크러셔는 고속 회전 해머를 사용합니다. 단일 로터가 있습니다 해머 크러셔와 더블 로터 해머 크러셔는 송풍 작용에 의한 파쇄에 사용됩니다. 그 구조는 그림 1-10에 나와 있습니다. 작업 시 힌지형 해머 헤드(5)가 고속으로 회전하여 투입된 재료의 큰 조각을 쳐서 기계 본체 내벽의 충격판(2)에 던집니다. 화격자 막대 6에서 자격을 갖춘 입자 크기의 제품이 화격자 막대의 틈새에서 배출되고 화격자 막대의 재료는 모든 재료가 통과할 때까지 계속해서 망치로 치거나 압착되거나 분쇄됩니다. 창살 바. 해머 크러셔는 부서지기 쉬운 재료를 분쇄하는 데 적합합니다. 석탄을 3~13mm 이하로 분쇄할 수 있으며 제품이 지나치게 큰 입자와 혼합되지 않도록 하기 때문에 석탄 준비 공장에서 중 석탄의 중간 및 미세 분쇄에 주로 사용됩니다. .
그림 1-10 임팩트 해머 크러셔의 기본 스타일
해머 크러셔의 장점은 생산 능력이 크고 파쇄 비율이 크며 전력 소모가 적고 기계 구조가 간단하며 투자 비용이 저렴하다는 것입니다. , 쉬운 관리; 높은 마모. 거친 분쇄의 경우 공급 크기는 2500mm에 달할 수 있으며 제품 입자 크기는 25~35mm이며 미세 분쇄의 경우 10mm보다 작은 제품을 얻을 수 있습니다.
해머는 1열 또는 2열로 구성할 수 있으며, 해머 1개의 무게는 3.5~120kg이다.
(6) 임팩트 크러셔
임팩트 크러셔는 단일 로터 임팩트 크러셔와 더블 로터 임팩트 크러셔로 구분됩니다. 임팩트 크러셔의 기본 구조는 그림 1-11a에 나타내었고, 외관은 그림 1-11b에 나타내었다.
그림 1-11a 싱글 로터 임팩트 크러셔의 구조도
그림 1-11b 싱글 로터 임팩트 크러셔의 외관도
임팩트 크러셔와 메인 해머 크러셔의 차이점은 다음과 같습니다. ① 임팩트 크러셔는 임팩트 플레이트와 더 큰 브레이커를 가지고 있습니다. 해머 헤드의 충격뿐만 아니라 더 중요한 것은 재료와 임팩트 플레이트 사이의 마찰을 이용하여 재료가 파손됩니다. 재료 및 재료의 반복 충격; ② 충격 분쇄기의 해머 헤드가 로터에 고정되어 전체 로터의 에너지를 최대한 활용할 수 있어 대형 재료를 분쇄하는 데 유리합니다. 임팩트 크러셔 바닥에 바가 있고 제품 입자 크기는 임팩트 플레이트와 해머 헤드에 의해 결정됩니다. 그 사이의 간격이 결정되므로 젖은 재료를 파쇄할 때 화격자 바가 막히는 것을 방지할 수 있습니다.
임팩트 크러셔는 구조가 간단하고 설치 공간이 작으며 운영 비용이 낮고 생산 능력이 크며(최대 1250t/h) 전력 소비가 낮고 마모가 적으며 효율이 높습니다. 일반적으로 1단계 파쇄로 충분합니다. .문제를 해결할 수 있습니다. 최대 2m3의 공급물 크기와 최대 3mm의 제품 입자 크기를 갖춘 적합한 임팩트 분쇄기는 2차 및 3차 분쇄를 대체할 수 있습니다.
3. 스크리닝 및 장비
(1) 스크리닝 및 유형
스크리닝은 서로 다른 크기의 느슨한 물질 입자를 여러 단계의 입자로 나누는 것입니다. . 일반적으로 거친 파쇄에는 스크리닝이 필요하지 않지만 중간 파쇄, 특히 미세 파쇄에는 스크리닝이 필요한 경우가 많습니다. 입자 크기 분석을 완료하기 위해 실험실이나 테스트 현장에서 수행되는 스크리닝을 실험 스크리닝이라고 하며, 생산 작업을 완료하기 위해 공장이나 광산에서 수행하는 스크리닝을 산업 스크리닝이라고 합니다. 스크리닝 장비는 일반적으로 다음과 같은 용도로 사용됩니다.
1. 사전 스크리닝 및 검사 스크리닝
파쇄 전 요구 사항을 충족하는 입자 크기를 가진 제품을 분리하는 것을 파쇄 후 사전 스크리닝이라고 하며, 입자가 지나치게 큰 제품을 분리합니다. 재료를 꺼내서 재분쇄를 위해 분쇄기로 돌려보내는 것을 검사 선별이라고 합니다.
2. 준비 심사
다음 처리 단계를 위해 수행되는 심사 작업을 준비 심사라고 합니다.
3. 독립 심사
심사된 제품이 최종 제품으로 사용자에게 공급되면 독립 심사입니다. 예를 들어, 흑연은 스크리닝 후 다양한 입자 크기의 제품으로 나뉩니다.
4. 탈수 스크리닝
액상을 제거하기 위해 스크리닝 원료로 물이 다량 함유된 부서진 물질(예: 슬러리, 진흙, 광석 슬러리 등)을 사용합니다. 목적 스크리닝을 탈수 스크리닝이라고 합니다. 탈수 선별은 제품 품질을 향상시키고, 보관 및 운송을 용이하게 하며, 운송량을 줄이고, 고산 지역에서 겨울철 트럭 하역의 어려움을 해결할 수 있습니다.
5. 탈회 스크리닝 및 탈회 스크리닝
특정 기술적 목적을 달성하기 위해 부서진 재료 또는 물과 혼합된 부서진 재료를 스크리닝 원료로 사용하여 미세 입자를 스크리닝합니다. Desliming 스크리닝 또는 Desliming 스크리닝이라고 합니다. 예를 들어, 중질 석탄 준비에서 석탄 점액의 중간 시스템 오염을 줄이기 위해 석탄이 지그 석탄 준비에서 중질 분리기에 들어가기 전에 탈회 및 스크리닝이 수행됩니다. 세척수는 석탄이 지그에 들어가기 전에 세립 석탄의 분리 효율을 향상시키고, 무거운 회분의 미세 진흙 준비에 의한 중질 매체 또는 지그 청정 석탄의 오염을 줄이기 위해 탈회 및 스크리닝합니다. 미디어 세립질의 무거운 미디어(~200메시)를 회수하기 위해 복원 스크리닝을 수행합니다. 많은 경우 탈수, 탈회 및 분해 스크리닝의 공정 기능이 결합되어 스크리닝을 보다 완벽하게 만들기 위해 스크린 표면에 물을 자주 뿌려 세척해야 합니다. 탈수, 탈회 및 탈회에 사용되는 스크리닝 기계는 종종 기술 분야에서 탈수 스크린, 탈회 스크린 및 탈회 스크린이라고 불립니다.
(2) 스크리닝 기계의 종류 및 주요 특징
스크리닝 기계는 일반적으로 체로 알려져 있으며, 일반적으로 구조에 따라 유형으로 구분됩니다. 화면 표면의 움직임.
1. 고정체
고정체에는 주로 격자체와 띠체가 있습니다. 그리드 스크린은 광석 저장고 및 조분쇄 광석 저장고 상부에 광석 입도 조절을 위해 주로 사용되며 일반적으로 수평으로 설치됩니다. 바 스크린은 주로 거친 및 중간 파쇄 전 사전 스크리닝에 사용됩니다. 바 스크린의 너비는 스크린 아래 입자 크기의 0.9 ~ 0.8 배입니다. 일반적으로 스크린 구멍은 50mm 이상입니다. .
크러셔 전면에 설치되어 슈트 역할을 하는 바 스크린은 소재와 스크린 표면 사이의 마찰각(30°~50°)보다 큰 일정한 경사각을 필요로 합니다. 처리 용량은 스크리닝 영역과 스크린 구멍 너비에 비례합니다. 구체적인 계산은 관련 실험식을 참조하세요.
(1) 스크린 표면
스크린 표면의 기본 요구 사항은 충분한 기계적 강도, 최대 개구율 및 스크린 구멍이 쉽게 막히지 않는다는 것입니다. 소위 개구율은 스크린 전체 표면적에 대한 스크린 구멍의 전체 면적의 비율을 나타냅니다. 일반적인 스크린 표면에는 스크린 격자, 스크린 플레이트, 스크린 메쉬, 스크린 시트 및 스크린 천이 포함됩니다. 재질에 따라 금속과 비금속 두 가지로 나눌 수 있습니다.
(2) 스크린 창살
스크린 창살은 스크린 프레임 빔에 직접 고정된 특정 단면 모양과 평행하게 배열된 창살 막대 세트로 구성된 스크린 표면입니다. , 그래서 화격자 스크린 표면 또는 로드 스크린 표면이라고도 합니다. 공통 창살 막대의 모양은 그림 1-12에 나와 있습니다.
그림 1-12 화격자 막대의 단면 형상
스크린 화격자의 화격자는 더 두껍고 강도와 강성이 더 높기 때문에 각 화격자 사이에 가로 부재가 없습니다. 바. 따라서 작업면이 매끄러워집니다. 화면 위의 물질 이동에 대한 저항이 매우 작으며, 블록 물질이 쉽게 차단되지 않습니다. 스크린 거슬리는 소리의 개구율은 일반적으로 50% ~ 60%입니다. 이는 고정 스크린과 견고한 진동 스크린에 주로 사용되어 50mm보다 큰 광산의 벌크 재료를 거칠게 선별합니다(개별적인 경우에는 다음과 같이 작을 수 있음). 25mm). 대부분의 경우 화격자 막대는 스크린 프레임의 각 가로빔에 고정되지만 때로는 한쪽 끝만 스크린 프레임에 고정되고 다른 쪽 끝은 캔틸레버식으로 고정되는 경우도 있습니다. 스크린 화격자에 재료를 공급할 때 재료의 운동량과 화격자 막대의 탄성으로 인해 각 화격자 막대가 상하로 다르게 진동하여 재료가 느슨해지며 재료가 스크린에 배출되는 것을 방지합니다. 재료가 화면 틈에 끼지 않도록 합니다. 이 상황은 고정된 화면으로 사용하는 것으로 제한됩니다. 그림 1-13 (a)와 같습니다.
그림 1-13 캔틸레버식 스크린 창살과 스크린 창
(3) 스크린 판
스크린 판은 A3, 16 Mn, 16 MnCr 및 기타 재료 철판을 드릴이나 펀칭으로 만든 스크린 표면입니다. 체판의 두께 h는 일반적으로 5~12mm입니다. 체 구멍 크기 D가 클수록 충분한 강도를 보장하기 위해 판 두께 h도 그에 따라 증가해야 합니다. 그러나 스크린 판이 너무 두꺼우면 무게가 증가하고 미세한 입자가 스크린을 통과하는 저항이 증가합니다. 이는 일반적으로 공식 h =0에 따라 결정됩니다. 일반적으로 사용되는 구멍 모양은 원형이며, 그림 1-15와 같이 사각형도 사용되는 경우가 있습니다. 체판이 충분한 강도를 갖고 개구율을 최대한 크게 보장하기 위해 그림 1-14 (a)와 같이 원형 체 구멍은 거의 항상 다이아몬드 모양으로 배열됩니다.
그림 1-14 원형 메쉬 구멍이 있는 체판
그림 1-15 스크린 구조
(4) 스크린 판
스크린은 둥근 금속 와이어(1Cr18Ni9Ti 등급의 일반적으로 사용되는 강선)로 만들어지며, 이는 넓은 상단과 좁은 단면을 가진 사다리꼴, 삼각형 또는 기타 스크린 바로 냉간 압착된 다음 용접 또는 볼트로 연결되어 스크린 표면을 형성합니다. 그림 1-16에 표시된 대로.
그림 1-16 스크린 구조
그림 1-17 수직 원통형 스크린의 구조 원리
2. 원통형 스크린 포함
스크린과 원뿔형 스크린. 원통형 스크린의 중심선은 수평선에 대해 일정한 경사를 가지고 있습니다. 원추형 스크린의 스크린 표면은 원추형의 경사에 의해 수평으로 배치됩니다. 주로 자갈, 모래, 광물 세척 및 석회 제거 청소에 사용됩니다. 중립 및 세립 물질의 스크리닝에도 사용할 수 있으며 2개 이상의 제품을 얻을 수 있습니다. 구조가 간단하고 유지 관리가 용이하며 안정적이고 신뢰성 있게 작동하며 진동이 적지만 단위 면적당 처리 능력이 낮고 화면이 잘 막히며 스크리닝 효율이 낮고 본체가 무겁습니다. , 화면 표면은 착용하기 쉽고 전력을 많이 소비하며 재료에 영향을 미칩니다. 처리 능력은 재료 특성, 실린더 직경, 회전 속도, 실린더 설치 높이 등과 관련됩니다. 수직 원통형 스크린의 구조와 작동 원리는 그림 1-17에 나와 있습니다.
3. 진동 스크린
진동 스크린은 스크린 프레임의 다양한 모션 궤적에 따라 선형 모션 진동 스크린으로 나눌 수 있는 가장 널리 사용되는 유형입니다. 그리고 원형 운동 진동체 스크린 2개의 종류. 선형 운동 진동 스크린은 이중 축 관성 진동 스크린 및 독립 진동 스크린을 포함하여 스크린 상자의 운동 궤적이 방향성 선형 진동이기 때문에 명명되었습니다. 원형 운동 진동 스크린에는 단일 축 관성 진동 스크린, 자체 센터링 진동 스크린 및 무거운 진동 스크린이 포함됩니다. - 의무 진동 스크린 등. 진동체 스크린 구조는 그림 1-18에 나와 있습니다.
그림 1-18 진동체
다양한 진동체는 작동원리와 구조에 차이가 있으나 진동기, 스크린박스, 전송장치 등 주요 구성요소는 모두 동일하다. 및 진동 절연 장치 등
진동체 스크린에는 다양한 유형이 있으며 해당 응용 프로그램에는 고유한 특성이 있습니다. 진동 스크린의 처리 용량 및 재료의 입자 크기 특성, 재료의 모양, 밀도, 습도 및 접착력, 필요한 스크리닝 효율, 효과적인 스크리닝 영역, 스크린의 작업 매개변수, 광석의 균일성 피드, 스크린 표면의 재료 층 두께 및 스크리닝 방법 등
진동 스크린은 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다. 스크린 본체는 낮은 진폭과 높은 진동 빈도로 강하게 진동하여 재료의 막힘을 제거하고 스크린의 스크리닝 효율이 높고 생산 능력이 거의 없습니다. 구조가 간단하고 운전, 유지보수가 편리하고, 플랜트의 면적과 높이를 절약할 수 있으며, 용도가 다양하고 자재의 사전심사 및 검사심사에 적합합니다. 잘게 분쇄되기 전에.
4. 미세 스크리닝
원료의 수분, 점도 및 미세 입자 함량이 높을 때 일반 관성 진동 스크린은 더 작은 스크리닝 입자 크기로 재료를 건조시킵니다. .방법으로 선별할 때 체 구멍이 막히는 경우가 많습니다. 이러한 이유로 다양한 습식 미세 체가 개발되었습니다. 이러한 체의 구조 원리는 새롭고 그 효과는 현저하지만 일반적으로 구조가 복잡합니다.
파인 스크린에는 진동 미세 스크린, 곡면 스크린, 선형 진동 미세 스크린, 고주파 진동 미세 스크린, 수직 원통 스크린 및 사이클론 스크린 등이 포함됩니다.
(1) 곡면 스크린
곡면 스크린은 일종의 습식 미세입자 스크리닝 장비입니다. 스크린 표면은 동일한 거리와 간격으로 구성된 원호형 격자 스크린입니다. 이는 스테인레스 스틸 또는 나일론 재질로 만들어진 고정 스크린 바로 구성됩니다. 곡선 스크린을 공급하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 하나는 압력 공급이 없는 방식으로 중력 곡선 스크린이라고 하며 다른 하나는 압력 공급 방식으로 압력 곡선 스크린이라고 합니다. 자체 흐름 곡선 스크린의 경우 슬러리는 특정 속도로 접선 방향을 따라 스크린 내부 표면으로 공급되고 스크린 바를 통해 수직으로 흐르며 스크린 바의 가장자리에 의해 "절단"됩니다. 슬러리 층의 두께가 점차 얇아지면서 분리가 이루어집니다. 펄프의 "절단" 부분은 원심력의 작용으로 스크린 틈을 통과하고 "절단"되지 않은 펄프 부분은 관성력의 작용으로 스크린 표면을 가로질러 스크린 아래의 제품이 됩니다. 화면 위의 제품. 압송 아크스크린의 또 다른 중요한 부분은 노즐입니다. 노즐은 전체 스크린 폭에 걸쳐 슬러리를 균일하고 안정적으로 만들어야 하며 적절한 유량을 가져야 하며 노즐의 단면 크기를 변경하면 유량이 변경될 수 있습니다.
곡면 스크린의 특징은 구조가 간단하고 작동이 안정적이며 전체 화면에 움직이는 부품이 없으며 제조가 용이하고 생산 능력이 높으며 분류 정확도가 높으며 단위당 제품 입자 크기가 균일하다는 것입니다. 면적은 진동 스크린의 10배 ~50배에 달할 수 있으며 설치 공간은 작습니다. 단점은 스크리닝 효율이 낮다는 것이고, 가장 큰 단점은 스크린 표면이 빨리 마모된다는 것입니다. 주로 석탄 세척 산업의 미립자 분류 및 탈수에 사용되며 드레싱 플랜트의 미립자 스크리닝에도 사용됩니다.
그림 1-19 진동미세스크린의 구조도
(2) 진동미세스크린
진동미세스크린은 주로 피더1, 스크린으로 구성된다. 표면 2, 스크린 프레임 4, 스크린 본체 5 및 구타 장치 3의 구조가 그림 1-19에 나와 있습니다.
진동 미세 스크린의 작동 원리는 자체 흐름 곡면 스크린의 작동 원리와 유사합니다. 스크린 바가 가로로 배열되어 있기 때문에 슬러리가 스크린 전체 표면에 고르게 공급됩니다. 슬러리 흐름은 스크린 바에 수직으로 이동합니다. 슬러리가 스크린 표면을 통해 흐를 때 중력 층화가 발생하여 광물 입자의 농축 및 분류에 유리합니다. 고정된 스크린 바는 흐르는 펄프에 기계적 "절단" 효과를 일으키고 절단된 미네랄 입자는 스크린 아래의 제품이 됩니다. 따라서 체 아래의 입자 크기는 체 구멍 크기와 동일하지 않지만 수평 투영 값과 거의 같습니다. 동시에, 분리 입자 크기는 광석 입자 크기, 광석 부피, 광석 농도 및 슬러리 유량과도 관련됩니다. 진동 미세 스크린의 특징은 간단한 구조, 저렴한 비용, 안정적인 작동, 쉬운 유지 관리 및 낮은 운영 비용입니다. 단점은 분류 효율성이 낮고 화면의 순환량이 크다는 것입니다. 주로 철광석 미립자 스크리닝에 사용되며 밀과 폐회로를 형성합니다.
선형 진동 미세 스크린은 진동기를 사용하여 스크린 상자가 스크린 표면에 대해 특정 각도로 왕복 선형 방향으로 진동하도록 함으로써 스크린 표면의 재료의 느슨한 층화를 강화하여 더 높은 달성을 달성합니다. 분류 효율성 . 이 장비는 주로 금속 광물 가공 공장에서 1차 분쇄 회로의 분류 효율성이 낮은 나선형 분류기를 대체하는 데 사용됩니다. 또한 세립 재료의 습식 스크리닝을 위해 다른 부서에서도 사용할 수 있습니다.
고주파 진동 미세 스크린은 고주파 진동력을 사용하여 미세 스크린의 스크리닝 효율성을 더욱 향상시키는 일종의 미세 입자 스크리닝 장비입니다. 진동자와 스크린 표면의 형태와 구조에 따라 다양한 형상의 제품이 있습니다.
고주파 미세 스크린의 가장 두드러진 특징은 높은 스크리닝 효율, 큰 생산 능력 및 우수한 성층화 효과입니다. 금속 광석 드레싱 플랜트의 분쇄 및 분류 회로에서 나선형 분류기 또는 진동 미세 스크린을 대체하는 곡선형으로 자주 사용됩니다. 스크린 및 기타 분류 장비. 또한 다른 상황에서 미세한 물질을 스크리닝하는 데에도 사용할 수 있습니다.
수직 원통형 스크린과 사이클론 미세 스크린은 유사한 구조를 가지고 있으며 차이점은 수직 원통형 스크린의 경우 슬러리가 임펠러에 의해 교반되어 회전 운동을 생성하고 원통의 직경이 더 크다는 것입니다. 사이클론 미세 스크린에서는 슬러리가 사이클론 미세 스크린 롤러 스크린의 원통형 부분에 접선 방향으로 공급되어 강한 소용돌이 운동을 생성하며 원통형 부분의 직경이 더 작습니다.
5. 확률 스크린
확률 스크린은 큰 체공(상대 스크리닝 입자 크기) 원리를 사용하여 스크리닝하는 새로운 유형의 스크리닝 기계입니다. 업계에서 사용되는 확률화면에는 선형 진동 확률 화면, 관성 진동 확률 화면, 선형 진동 동일 두께 확률 화면 및 회전 확률 화면이 포함됩니다. 처음 세 가지 유형을 총칭하여 진동 확률 화면이라고 합니다.
(1) 진동확률 화면
진동확률 화면의 구조는 도식 1-20과 같다. 진동 확률 스크린은 모두 다층 스크린 표면과 큰 경사각을 사용합니다. 스크린 상자는 일반적으로 공장 바닥이나 스프링이 있는 강철 프레임에 올려집니다. 스크린 상자에는 스크린 표면의 2~6개 층이 있으며, 스크린 표면의 스크린 구멍 크기는 상층에서 하층으로 갈수록 감소합니다. 화면 표면의 경사각이 증가하는 동안. 재료는 스크린 상자 상단에서 공급되고 스크린 아래의 제품은 하단에서 배출됩니다. 각 스크린 표면의 스크린 위의 제품은 필요에 따라 함께 또는 별도로 배출될 수 있습니다. 스크린 표면의 경사각이 크기 때문에 유효 스크린 구멍 크기는 실제 스크린 구멍 크기보다 작고, 거친 입자가 스크린 와이어에 부딪힐 확률은 미세한 입자보다 크기 때문에 배출될 가능성이 높습니다. 스크린 구멍이 더 작고 스크린 표면에 재료 층이 형성되지 않습니다. 이러한 입자의 영향으로 인해 거친 입자가 체 구멍을 통과하기가 더 어려워집니다. 실제 메쉬 크기보다 훨씬 작은 미세한 입자만이 메쉬를 통과할 수 있습니다. 체공의 크기는 체질되는 미세입자의 크기에 비해 상대적으로 크기 때문에 미세입자가 체공을 매우 빠르게 통과할 수 있어 스크린 표면에 물질층이 형성되지 않아 속도가 빨라집니다. 스크리닝 공정은 쉽게 막히지 않으며 스크린 표면을 문질러서 젖고 끈적한 물질을 처리하는 데 더 적합하며 스크리닝 용량과 스크리닝 효율성을 향상시킵니다. 단위 면적 처리 능력은 일반 진동체 스크린의 약 5~10배입니다.
그림 1-20 진동 확률 화면의 개략도(Sun Shiyuan에 따르면, 2006)
(2) 회전 확률 화면
회전 확률 화면은 다음과 같이 구성됩니다. 급지 트레이, 스크린 분할판과 배출판의 세 부분으로 구성되어 있으며 세 개의 디스크가 모두 저속으로 회전합니다. 스크리닝 디스크는 캔틸레버식 스크린바로 구성됩니다. 스크린에 들어가는 재료는 공급판을 통해 회전하는 스크린 표면에 고르게 공급됩니다. 미세한 입자는 스크린 바의 틈새를 통해 원심력의 작용으로 스크린 표면 주위에서 배출됩니다. 거친 입자와 미세한 입자는 각각 배출 물질로 떨어지게 됩니다. 회전 확률 스크린의 스크린 간격 크기도 분류 입자 크기보다 훨씬 큽니다. 분류 입자 크기는 스크린 간격 크기, 스크린 판의 회전 속도 및 피드 판과 스크리닝 판 사이의 높이에 따라 다릅니다. 작동 중 스크리닝 디스크의 회전 속도를 조절하여 분류 입자의 크기를 조절할 수 있다는 점은 회전 확률 스크린의 독특한 장점입니다. 스크린 슬롯은 내부가 작고 외부가 크며 스크린 슬롯의 크기가 분류 입자 크기보다 훨씬 크기 때문에 스크린 슬롯이 쉽게 막히지 않으며 특히 미세한 석탄의 건식 스크리닝에 적합합니다. 입자 크기, 높은 수분, 높은 점도 및 스크리닝의 어려움. 회전 확률 스크린은 또한 우수한 방진 밀봉 성능, 저소음 및 저진동 특성을 가지고 있습니다. 확률 스크린의 단점은 스크린 아래 제품에 일정량의 거친 입자가 있는 경우가 많기 때문에 대략적인 스크리닝에만 사용할 수 있다는 것입니다.