기존 주조 공정에 비해 로스트 폼 주조 공정은 비교할 수 없을 정도로 발전했으며, 투자 비용도 적고 결과도 빠릅니다. 로스트 폼 주조 기술은 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 최근 몇 년 동안 많은 제조업체에서 내마모성 주물을 생산하기 위해 로스트 폼 주조 기술을 사용하려고 시도했습니다. 장점도 있지만 단점도 있습니다.
최근 몇 년간 다양한 제조업체의 특정 생산 조건을 통해 로스트 폼 주조 공정을 사용하여 내마모성 주조품을 생산하는 데 다음과 같은 장점이 있음을 알 수 있습니다.
(1 ) 주물의 표면 품질이 좋고 주물의 치수 정확도가 높으며 표면에 주조 결함이 적고 표면이 매끄러워 주물의 내마모성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
(2) 고망간강 계열 재료 및 합금강 계열 내마모성 재료를 생산할 수 있습니다. 작고 벽이 얇은 고망간강 주물을 붓고 응고시킨 후 즉시 물로 담금질할 수 있어 인력과 에너지가 절약됩니다.
(3) 건조된 석영사, 구사 등을 사용하면 오래된 모래를 최대 96%까지 재사용할 수 있어 폐사 문제를 해결합니다. 오래되고 어려운 문제를 해결하면 환경 보호와 저탄소 경제에 도움이 됩니다. ;
(4) 볼밀 칸막이 판, 화격자 판 및 분쇄기 화격자 판과 같은 주조의 경우 로스트 폼 주조 기술을 사용하여 높은 치수 정확도를 생성하며 더욱 유리합니다.
( 5) 부지가 작은 중소 규모 공장의 경우 공간을 적게 차지하고 투자가 적으며 빠른 출시가 가능한 소형 로스트폼 생산 공정을 사용하는 것이 더 적합합니다.
내마모성 주조를 위한 로스트 폼 주조 공정의 단점:
(1) 두껍고 큰 주조물을 생산할 때 폼 슬래그 함유물을 배출하기 어렵습니다.
(2) 생산 저탄소 합금강 주물은 탄화되기 쉬우므로 용융 및 열처리에 문제가 발생합니다. 현재 일부 제조업체에서는 특정 솔루션을 얻기 위해 먼저 연소한 후 주조하는 공정을 사용합니다.
(3) 로스트폼 생산 장비 제조업체가 제공하는 장비와 동시에 해당 주물의 생산 공정도 제공되어야 합니다.