부품은 여러 개의 서피스로 구성되며, 서피스 사이의 크기와 상호 위치에 대한 요구 사항이 있습니다. 부품 표면 간의 상대 위치 요구사항에는 표면 간 거리의 치수 정밀도와 상대 위치 정밀도 (예: 동심도, 평행도, 수직도 및 원 런아웃) 의 두 가지 측면이 포함됩니다. 부품 표면 간의 상대적 위치 관계에 대한 연구는 데이텀과 분리 할 수 없으며 명확한 기준 없이는 부품 표면의 위치를 결정할 수 없습니다. 일반적으로 데이텀은 부품에서 다른 점, 선, 면의 위치를 결정하는 데 사용되는 점, 선, 면입니다. 기능에 따라 데이텀은 설계 데이텀과 프로세스 데이텀의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1, 설계 데이텀
부품 도면에서 다른 점, 선 및 표면을 결정하는 기준을 설계 기준이라고 합니다. 피스톤의 경우 설계 데이텀은 피스톤의 중심선과 핀 구멍의 중심선을 나타냅니다.
2, 프로세스 벤치마크
가공 및 어셈블리 과정에서 부품이 사용하는 데이텀을 프로세스 데이텀이라고 합니다. 용도에 따라 공정 표준은 위치 지정 기준, 측정 기준 및 조립 기준으로 구분됩니다.
(1) 위치 데이텀: 가공 중 작업셀이나 고정장치에서 가공소재가 올바른 위치를 차지하도록 하는 데이텀을 위치 데이텀이라고 합니다. 위치 지정 구성요소에 따라 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 범주가 있습니다.
자동 센터링 포지셔닝: 3 턱 척 포지셔닝과 같은.
위치 지정 슬리브 위치 지정: 베젤로 위치를 지정하는 것과 같이 위치 지정 부품을 위치 지정 슬리브로 만듭니다.
다른 v 자형 프레임과 반원형 구멍에 있습니다.
(2) 측정 기준: 부품을 검사할 때 가공면의 크기와 위치를 측정하는 기준을 측정 기준이라고 합니다.
(3) 어셈블리 데이텀: 어셈블리 데이텀이라고 하는 부품 또는 제품의 부품 위치를 결정하는 데 사용되는 데이텀입니다.
(2) 공작물 설치 방법
가공소재의 한 부분에서 지정된 기술 요구 사항을 충족하는 서피스를 가공하려면 가공하기 전에 가공소재가 공구와 관련하여 작업셀에서 올바른 위치를 차지해야 합니다. 이 프로세스를 가공소재의 "위치 지정" 이라고 합니다. 가공소재를 배치한 후에는 가공 시 절삭력과 중력의 작용으로 인해 특정 메커니즘을 사용하여 가공소재를 "고정" 하여 정해진 위치를 유지해야 합니다. 작업셀에서 가공소재가 올바른 위치를 차지하게 하고 가공소재를 클램핑하는 프로세스를 설치라고 합니다.
가공소재 설치 품질은 가공 정밀도, 가공소재 설치 속도 및 안정성, 생산성에 직접적인 영향을 미치는 기계 가공에서 중요한 문제입니다. 가공면과 해당 설계 데이텀 간의 상대적 위치 정밀도를 보장하려면 가공소재를 설치할 때 가공면의 설계 데이텀이 작업셀을 기준으로 올바른 위치를 차지해야 합니다. 예를 들어 루프 슬롯을 마무리하는 동안 링 그루브 하단 지름과 스커트 축 사이의 원형 런아웃을 보장하려면 설치 시 가공소재의 설계 데이텀이 작업셀 스핀들의 축과 일치해야 합니다.
다양한 작업셀에서 부품을 가공할 때 다양한 설치 방법이 있습니다. 설치 방법은 직접 정법 찾기, 표시 정법 찾기, 고정장치 설치법으로 요약할 수 있다.
(1) 이 방법을 사용하면 작업셀에서 가공소재의 정확한 위치는 일련의 시도를 통해 얻어집니다. 이렇게 하려면 가공소재를 작업셀에 직접 설치한 후 백분표나 십자형으로 가공소재의 정확한 위치를 교정하고 요구 사항이 충족될 때까지 체크하면서 양수를 찾는 것이 좋습니다.
직접 정렬의 위치 정확도와 속도는 정렬 정밀도, 정렬 방법, 정렬 도구 및 근로자의 기술 수준에 따라 달라집니다. 단점은 시간이 많이 걸리고, 생산성이 낮고, 경험적으로 운영되고, 근로자 기술에 대한 요구가 높기 때문에 단일 소량 대량 생산에만 사용된다는 것이다. 모양을 모방하여 옳게 찾는다면, 직접 찾는 법에 속한다.
(2) 선을 긋고 정법을 찾는 방법은 작업셀의 스크라이브 바늘을 사용하여 가공물이나 반제품에 그려진 선을 기준으로 가공소재를 바로잡아 정확한 위치를 얻는 방법이다. 분명히, 이 방법은 더 많은 밑줄 친 공정이 필요하다. 그려진 선 자체는 폭이 일정하고, 대시할 때는 밑줄 오류가 있고, 가공소재의 위치를 수정할 때는 관찰 오류가 있습니다. 따라서 이 방법은 배치 크기가 작고, 가공물 정확도가 낮고, 가공소재가 크며, 고정장치를 사용하는 황삭에 적합하지 않습니다. 예를 들어, 2 행정 제품의 핀 구멍 위치 결정은 분도 헤드를 맞추는 밑줄 방법입니다.
(3) 고정장치 설치 방법 사용: 가공소재를 클램핑하고 올바른 위치를 차지하게 하는 프로세스 장비를 작업셀 고정장치라고 합니다. 고정장치는 작업셀의 추가 장치이다. 가공소재를 설치하기 전에 작업셀의 공구를 기준으로 해당 위치가 미리 조정되었습니다. 따라서 가공소재의 배치를 가공할 때 정확한 위치를 하나씩 찾을 필요가 없으므로 가공의 기술적 요구 사항을 보장할 수 있습니다. 노동 절약과 절약을 모두 하다. 이것은 대량 생산에 널리 사용되는 효율적인 포지셔닝 방법입니다. 우리의 현재 피스톤 가공은 고정장치 설치법이다.
1) 가공소재가 배치된 후 머시닝 중에 위치 위치를 그대로 유지하는 작업을 클램핑이라고 합니다. 클램프에서 머시닝 중에 가공소재의 위치 위치를 그대로 유지하는 장치를 클램핑 장치라고 합니다.
2) 클램핑 장치는 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다. 클램핑 시 가공소재의 위치를 파괴해서는 안 됩니다. 클램핑 후 가공 과정에서 가공소재의 위치가 변하지 않고 클램프가 정확하고 안전하며 신뢰할 수 있도록 합니다. 클램핑 동작이 빠르고, 조작이 편리하고, 수고가 적다. 구조가 간단하고 제조가 쉽다.
3) 클램핑시 고려 사항: 클램핑 력이 적절해야합니다. 클램핑 힘이 너무 크면 가공소재가 변형되고 클램핑 힘이 너무 작으면 머시닝 중에 가공소재가 오프셋되고 가공소재의 위치가 손상될 수 있습니다.
(3) 금속 절단의 기본 지식
1, 선반가공 동작 및 형 서피스
선반가공 동작: 컷 중 가공소재와 공구를 상대적 컷 동작으로 만들어야 합니다. 공구로 가공소재를 절단하는 동작을 선반가공 동작이라고 하며 주 동작과 이송 동작으로 나눌 수 있습니다.
마스터 동작: 가공소재의 컷 레이어를 직접 잘라서 비듬으로 만들어 가공소재의 새 표면을 형성하는 동작을 마스터 동작이라고 합니다. 가공할 때 가공소재의 회전 동작이 기본 동작입니다. 일반적으로 주 모션은 속도가 더 빠르며 절단 전력이 더 많이 사용됩니다.
이송 동작: 새 컷 레이어를 컷에 계속 투입하는 동작입니다. 이송 동작은 성형할 가공소재 서피스를 따라 진행되며 연속적이거나 간헐적일 수 있습니다. 예를 들어, 수평 침대의 칼은 연속적으로 움직이고, 소머리 대패에 있는 가공소재의 이송 운동은 간헐적이다. (알버트 아인슈타인, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언)
가공소재에 형성된 서피스: 가공 중에 가공소재에 가공된 면, 가공된 면 및 가공될 면을 형성합니다. 가공 표면은 여분의 금속을 제거하여 형성된 새로운 표면이다. 가공할 표면은 금속층이 잘릴 표면이다. 가공 표면은 선삭 공구의 절삭 날에 의해 선반 처리된 표면입니다.
2. 절삭 매개변수의 세 가지 요소는 절삭 깊이, 이송 및 절삭 속도를 나타냅니다.
(1) 컷 깊이: ap=(dw-dm)/2(mm) dw= 미가공 지름 dm= 가공된 가공소재 지름, 컷 깊이는 우리가 흔히 컷이라고 부르는 양입니다.
컷 깊이 선택: 컷 깊이 알파 P 는 가공 여유에 따라 결정됩니다. 황삭할 때 마무리 여유를 제외한 모든 황삭 여유는 가능한 한 한 한 한 번에 제거해야 합니다. 이것은 절삭 깊이와 이송 속도를 만들 수 있습니까? 절삭 속도 v 가 크면 패스 수를 줄일 수 있습니다. 가공 여유량이 너무 많거나, 프로세스 시스템의 강성이 부족하거나, 블레이드 강도가 부족한 경우 두 번 이상 통과해야 합니다. 이 시점에서 첫 번째 컷의 깊이는 커야하며 총 잉여의 2/3 ~ 3/4 를 차지할 수 있습니다. 두 번째 가공 깊이는 더 작기 때문에 마무리 프로세스에서 더 작은 서피스 황삭 매개변수와 더 높은 가공 정밀도를 얻을 수 있습니다.
컷의 표면이 경피주물, 단조 또는 스테인리스강이면 절삭 깊이가 경도나 경피층을 초과해야 절삭 날이 경피나 경피층에 절삭되지 않도록 할 수 있습니다.
(2) 이송 속도 선택: 가공소재나 커터가 일주일에 한 번 또는 왕복할 때마다 이송 동작 방향으로 가공소재와 공구의 상대 오프셋 (밀리미터 (mm) ... 컷 깊이를 선택한 후에는 더 큰 이송 선택을 시도해야 합니다. 이송에 적합한 값은 작업셀과 커터가 과도한 절삭력에 의해 손상되지 않도록 하고, 절삭력으로 인한 가공소재의 처짐이 가공소재 정밀도의 허용 값을 초과하지 않도록 하며, 표면 거칠기 매개변수 값이 너무 커지지 않도록 해야 합니다. 절삭력은 황삭의 주요 제한 요소이며, 표면 거칠기는 반마무리 및 마무리의 주요 제한 요소입니다.
(3) 절삭 속도 선택: 절삭 시 공구 절삭 날의 한 점은 가공된 표면의 주 동작 방향에 대한 순간 속도를 기준으로 미터/분 (m/min) 단위로 표시됩니다. 컷 깊이 αp 와 이송? 이 옵션을 선택하면 최대 절삭 속도가 선택되며 컷의 발전 방향은 고속 컷입니다.
거칠다
(d) 거칠기 역학의 개념
역학에서 거칠기는 가공 표면의 작은 간격과 피크 밸리의 미시적 형상 특징을 나타냅니다. 호환성 연구의 문제 중 하나입니다. 표면 거칠기는 일반적으로 가공 중 공구와 부품 표면의 마찰, 부스러기 분리 중 표면 금속의 소성 변형, 공정 시스템의 고주파 진동 등과 같은 가공 방법 및 기타 요소에 의해 형성됩니다. 가공 방법과 가공소재 재료가 다르기 때문에 가공 표면에 남겨진 흔적의 깊이, 밀도, 형태 및 텍스쳐는 모두 다릅니다. 표면 거칠기는 기계 부품의 일치 성능, 내마모성, 피로 강도, 접촉 강성, 진동, 소음 등과 밀접한 관련이 있으며 기계 제품의 수명 및 신뢰성에 중요한 영향을 줍니다.
거칠기 표현
가공 후 부품 표면은 매우 매끄러워 보이지만 확대하여 보면 울퉁불퉁하다. 표면 거칠기는 가공된 부품의 미시 형상 피쳐로, 작은 거리와 작은 피크 밸리로 구성되며 일반적으로 사용되는 가공 방법 및/또는 기타 요소로 구성됩니다. 부품 표면의 기능에 따라 필요한 표면 텍스처 매개변수도 다릅니다. 표면 텍스처 기호는 부품 도면에 표시되어 표면이 완료된 후 달성해야 하는 표면 특성을 설명해야 합니다. 표면 거칠기에는 다음과 같은 세 가지 높이 매개변수가 있습니다.
1, 등고선 산술 평균 편차 Ra
단면 검토 길이 내에서 측정 방향 (y 방향) 윤곽선에 있는 점과 기준선 간 거리의 절대값에 대한 산술 평균.
미세 거칠기의 10 점 높이 Rz
샘플 길이 내 5 개의 최대 단면의 최고점 평균과 5 개의 최대 단면의 계곡 깊이 평균의 합계를 나타냅니다.
3. 프로파일의 최대 높이 Ry
단면 검토 길이 내 프로파일의 최고점과 최저선 사이의 거리입니다.
현재 Ra 는 주로 범용 기계 제조업에 적용된다.
4. 거칠기 표현
거칠기가 부품 성능에 미치는 영향
가공된 가공소재의 표면 품질은 가공된 가공소재의 물리적, 화학적 및 기계적 성능에 직접적인 영향을 주며 제품의 작업 성능, 신뢰성 및 서비스 수명은 주요 부품의 표면 품질에 크게 좌우됩니다. 일반적으로 중요하거나 중요한 부품의 표면 품질 요구 사항은 일반 부품보다 높습니다. 표면 품질이 좋은 부품은 내마모성, 내식성 및 피로 손상 방지 능력이 크게 향상되기 때문입니다.
6. 절삭유
(1) 절삭유의 역할
냉각 효과: 절삭 열은 대량의 절삭 열을 제거하고, 냉각 조건을 개선하고, 공구와 가공소재의 온도를 낮춤으로써 공구의 수명을 늘리고, 열 변형으로 인한 공작물의 크기 오차를 방지합니다.
윤활: 절삭유는 가공소재와 커터 사이에 스며들어 부스러기와 커터 사이의 작은 틈새에 얇은 흡착막을 형성하고 마찰 계수를 줄여 공구 부스러기와 가공소재 간의 마찰을 줄이고 절삭력과 절삭열을 줄이며 공구 마모를 줄이고 가공소재의 표면 품질을 향상시킵니다. 윤활은 연마에 특히 중요하다.
청소 기능: 청소 과정에서 발생하는 작은 부스러기는 가공소재와 공구에 쉽게 접착됩니다. 특히 깊은 구멍과 힌지를 드릴할 때 부스러기가 부스러기 슬롯에 쉽게 끼워져 가공소재의 표면 거칠기와 커터의 수명에 영향을 줍니다. 절삭유는 절삭이 순조롭게 진행될 수 있도록 부스러기를 빠르게 떠내려갈 수 있다.
(2) 종류: 일반적으로 사용되는 절삭유에는 두 가지가 있습니다.
에멀젼: 주로 냉각 역할을합니다. 1.5 ~ 20 배의 물로 유화유를 희석하여 유제를 만든다. 이런 절삭유는 비열이 높고 점도가 낮고 유동성이 좋아 대량의 열을 흡수할 수 있다. 이 절삭유 사용의 주요 목적은 공구와 가공소재를 냉각하고, 공구 수명을 늘리고, 열 변형을 줄이는 것입니다. 로션에는 수분이 많아 윤활 녹 방지 기능이 떨어진다.
절삭유: 절삭유의 주성분은 광유이다. 이런 절삭유는 비열이 낮고 점도가 높고 유동성이 좋지 않아 주로 윤활 작용을 한다. 일반적으로 점도가 낮은 광물유 (예: 오일, 경유, 등유 등) 를 사용한다.
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