1, 사상인식 제고, 조직리더십 강화.
린 생산을 실시하여 직원들의 역할을 충분히 발휘하는 것이 관건이다. 전체 직원의 린 (Lean) 관리 의식에 대한 교육과 훈련을 강화하기 위해서는 경영진의 사장, 부사장부터 운영층의 일반 노동자까지 참여해야 합니다. 교육 내용에는 경쟁, 낭비 사상, 생산 자극, 5S, 팀 개선, 장비 관리, 전원 품질 관리 등이 포함됩니다. 이를 통해 전체 직원들이 사상 관념을 바꾸는 것을 촉진하고, 린 생산 방식을 실시하는 자각성과 주동성을 강화할 수 있다. 린 (Lean) 생산 모델을 구현하는 전문 리더십과 구현 기관을 설립하고, 사장이 책임자를 맡고, 관련 업무관리부 책임자가 참여하고, 책임과 임무를 명확히 하고, 린 (Lean) 생산 작업 계획을 세우고, 기업 내 린 (Lean) 생산 모델을 추진한다.
2. 데모 라인을 생성하여 관리 모드를 결정합니다.
3 ~ 6 개월의 린 (Lean) 생산 후, 5S 가 처음 효과를 보았을 때, 생산 라인을 시범으로 선택하여 지속적인 개선을 추진해야 한다. 개선 내용은 가능한 한 린 (Lean) 도구를 활용하면서 조립 라인이 있는 생산 라인을 선택하는 데 주의를 기울여야 하며, 완제품 및 부품 목록, 현황 및 정보 흐름도, 각 프로젝트의 시간 조사, 생산 라인 가장자리의 재고 조사, 납품 빈도 및 수량 등과 같은 이전 상태를 명확하게 개선해야 합니다. 개선은 점진적이고 점진적인 원칙을 고수하고, 책임자를 실천하며, 브레인스토밍법을 이용하여 전체 인원의 지혜를 집중시켜야 한다. 적시에 개선 사항을 발표하여 개선 작업의 동시 구현과 원활한 협력을 보장합니다. 이와 함께 시범선 개선 책임자도 매일 개선진도를 확인한다.
3. 현장 5S 의 개선을 강화하다.
린 (Lean) 생산 모델을 구현하려면 먼저 현장 환경을 개선하고 불필요한 물품을 분류하여 정리하여 공간 점유를 줄여야 합니다. 정류 후, 현장 물품은 질서 정연하게 배치됩니다. 청소 후, 현장 청결을 유지하고, 제때에 설비를 유지한다. 검사와 정돈을 거쳐 직원들은 좋은 습관을 형성하고 좋은 현장 환경을 유지하여 기업의 생산성과 제품 품질을 향상시킬 수 있다. 마지막으로, 5S 활동을 통해 현장의 질서 있는 관리를 실현하고, 낭비현상을 줄이고, 전체 직원의 생산 관리 의식을 높인다.