공정관리는 제정된 도색공정 시행을 보장하고 도색품질을 안정적으로 유지하며 도색목적과 최상의 경제적 효과를 달성하는 중요한 조건입니다 [2]. 현재, 우리나라 건설기계기업은 작업장 생산에서 공업화 조립 라인 생산으로의 과도기에 처해 있으며, 도장 관리를 중시하고 강화하는 것이 더욱 중요하다. 국내 건설 기계 기업에 대한 필자의 조사에 따르면 많은 대기업의 도장 공예, 설비, 기술이 비슷한데, 주된 차이점은 관리의 이면에 있다. 많은 기업들이 대충대충, 그럭저럭, 수용 등 소극적인 관리 태도를 가지고 있는데, 이것이 도색품질이 떨어지는 주요 원인 중 하나이다.
건전하고 완벽한 프로세스 보증 체계를 세우는 것은 도장 공사의 성공에 대한 근본적인 보증이다. 완벽한 프로세스 보증 시스템에는 기업 표준, 모든 수준의 절차 문서, 관리 작업 문서 등이 포함되어야 합니다. 현재 국가 표준인' JB/T 5946-9 1 건설기계 도장 일반 기술 조건' 은 현재 제품의 도장 요구 사항을 충족하지 못하고 있다. 기업은 자체 코팅 공정 수준과 품질 요구 사항에 따라 개정해야 하며 이를 자체 코팅 공정 제정의 근거로 삼아야 한다. 공정 문서는 코팅 공정을 올바르게 구현하는 지침 문서이며 안정적인 고품질 코팅을 얻기 위한 필수 조건입니다. 완전한 공예 문서에는 도장 작업 카드, 도장 표준 작업서, 도장 검사 표준서, 도장 작업장 청소 계획 등의 서류가 포함되어야 한다. 자동차 제조업체들에게는 가장 기본적인 공예 문서이지만, 대부분의 건설기계업체들은 도장 공예 카드와 차량 검사 카드만으로는 품질 관리의 요구를 충족시킬 수 없다.
또한 제품 구조가 복잡하기 때문에 건설 기계의 일반 부품이 많고 대형 프레임 멤버의 경우 외주 가공이 필요합니다. 로더를 예로 들면, 흔히 볼 수 있는 부품은 버킷, 배중, 조종실, 엔진 커버, 연료 탱크입니다. 이러한 가공소재의 표면은 기본적으로 중요한 코팅 표면 (차량 코팅 면적의 1/3 이상) 이며, 전처리, 프라이머, 중간 코팅 코팅은 아웃소싱 업체에서 제어합니다. 아웃소싱 업체는 전문 스프레이 기술자가 거의 없습니다 (20 개 이상의 아웃소싱 공급업체에 대한 저자의 조사 결과). 따라서 외국 업체에 대한 통제를 강화하고, 그에 상응하는 관리 제도를 제정하고, 관련 기술협의를 체결해야 한다. 우리 회사를 예로 들자면, 우리는 관리 작업 문서' 자재 외주 도장 관리 규정' 을 제정하고, 해당 공급업체와 자재 코팅 기술 계약을 체결하여 반드시 채택해야 할 전처리 방법, 처리 기준, 코팅 유형 및 해당 코팅 기술 지표를 규정하고, 기술 지침과 감독을 제공합니다.
2.2 품질 관리
자동차 제조 과정에서 도장 공정은 중요한 공정이자 특수 공정이다. 이 정의는 코팅 품질이 최종 검사 결과에 의해 결정될 수 없기 때문에 프로세스 제어 (즉, 각 공정 및 각 프로세스 매개변수 제어) 를 강화해야 하기 때문입니다. 따라서 완전한 품질 관리 시스템이 필수적이다.
완벽한 품질 관리 시스템에는 고객, 회사, 부서 및 독립 레벨의 네 가지 수준의 품질 관리가 포함되어야 합니다.
2.2. 1 고객 수준
고객급 품질 관리는 고객을 대신하여 코팅 품질 ――VES (차량 정적 평가 시스템) 를 객관적으로 평가하는 것을 말합니다. 즉, VES 는 사용자의 입장에서 전문가의 시각으로 차량 전체를 평가하는 것이다. VES 는 세계에서 가장 엄격한 품질 기준 중 하나인 65,438+0,600 개 이상의 차량을 평가해야 합니다. 일본 닛산 자동차가 개발한 차량 평가 시스템으로 VES 평가 자질을 갖춘 평가자가 평가해야 한다. 중국에서는' 블루북-화물차 품질 검사 및 평가 방법' 을 대체해 새로운 자동차 품질 평가 기준이 됐다. 건설 기계 제조 및 조립의 복잡성, 작업 환경의 열악한 정도가 자동차보다 훨씬 높기 때문에 완벽하고 신뢰할 수 있는 품질 평가 체계를 구축해야 합니다.
2.2.2 회사 수준
회사급 품질 관리는 신뢰할 수 있는 검사 및 검사 체계를 구축하는 것으로 품질 보증부에서 실시한다. 일반적으로 입고 검사, 프로세스 검사 및 최종 검사의 세 부분으로 나뉩니다. 각 검사에 대해 검사 수단, 판단 기준, 검사 빈도, 중요성 등과 같은 상세한 규정이 있어야 한다. , 검사 결과는 자세히 기록하고 보관해야합니다. 표 -2 A 회사 로더 차량 검사 참고서 (A 구역) 를 참조하십시오. 부서급 품질 관리는 도장 작업장의 독립 제어 시스템으로, 각 반마다 품질 기록을 하는 사람이 있다. 통계 및 분석을 위해 전문가를 지명하고 그에 상응하는 대책을 세워야 한다. 주요 통제 항목에는 1 면 페인트 결함 기록 (DPU- 자전거 결함 총 수), ② 통계 분석 일간지, ② 프라이머 및 중간 페인트 첫 끝 검사 기록 (막 두께, 부착력, 경도 등 지표 포함), ③ 페인트 수리 기록, ④ 통계 분석 일간지, ④ 스프레이, 쇼트 블라스팅 사전 처리 검사 기록, 통계 분석 일간지 등이 포함됩니다.
위에서 설명한 제어 프로젝트 외에도 "DPU 값", "차당 페인트 양" 과 같은 주요 프로젝트에 대한 지속적인 개선 목표를 구현해야 합니다. 각기 다른 색상의 페인트나 차종에 따라 월별 제어 목표를 설정할 수 있습니다. 그림 1 은 한 회사의 특정 모델 제품인 2005 년 9 월 ~ 2006 년 6 월의 통제 목표 (65438 현재 건설기계용 페인트가 자동차 페인트에 점점 가까워지고 있다. 창사의 모 중공업 기업을 예로 들면 버스 제품과 건설 기계 제품의 도장을 혼합류 생산 (같은 코팅선에서 생산) 으로, 공사 기계 제품과 버스 제품의 도장 품질은 동질이다. 펌프차의 경우,' 금속 페인트+니스' 를 사용한 스프레이 방안: 칠막은 기본적으로 오렌지 껍질이 없고 밝기가 높고 (90% 이상), 밝기가 좋습니다 (그림 3 과 같이 칠막에서 사람의 얼굴 이미지를 선명하게 볼 수 있습니다. 수직 PGD 값 (선명도) 0.5 이상) [4]. 따라서 코팅의 품질은 고품질의 코팅을 얻기 위한 기본 조건이 됩니다.
원자재의 통제는 반드시 자신의 페인트와 페인트 검사실을 세워야 한다. 간단한 검사실에는 5 만 원 정도의 장비만 있으면 원자재 지표와 시공 성능 지표를 전면적으로 감지할 수 있다. 예를 들면 페인트 고함량, 페인트 사용량, 섬세함, 커버력, 유동성, 유류성, 페인트 건조 시간, 페인트 두께, 광택, 선명도, 페인트 내마모성, 부착력, 접착력, 중성 염수 분무 실험을 하지 않으면 3 만 원의 설비만 있으면 된다. 자체 검사를 할 수 없는 주요 항목에 대해서는 국가페인트 품질감독검사센터 (상주시) 또는 화학합성소재 노화품질감독검사센터 (광저우) 에 의뢰해 검사를 의뢰하고 원자재 기술협정에서 인공노화 2 년에 한 번, 염안개 실험을 1 년에 한 번, 기타 내수성, 내산성 알칼리성은 반년마다 한 번씩 할 수 있다고 명시할 수 있다. (주, 주, 주, 주, 주, 주, 주, 주, 주, 주, 주) 반드시 직접 (정상적으로 공급되는 제품에서) 샘플을 샘플링하여 보내야 하며, 비용은 공급자 협의에서 분담해야 한다는 점에 유의해야 합니다.
새로운 재료와 공급자를 선택할 때 반드시 엄격한 통제 절차를 채택해야 한다. 주로 공급자 자격 심사, 원자재 품질 확인, 원형 실험, 소량 배치 시험 조립, 대량 공급 등 5 가지 프로세스가 포함되며 일반적으로 6- 10 개월이 소요됩니다.
공급 업체 조사는 주로 기업 규모, 기술 수준, 공급 능력 및 품질 시스템 인증 (예: ISO900 1 인증, QS9000 인증, ISO1400 위의 두 방면의 일은 반드시 착실해야 하고, 충분히 해야 한다. 예를 들어, 주요 생산 설비 목록, 검사 장비 목록, 위의 자격 증명서를 제출하도록 상대방에게 요청할 수 있습니다.
금속 원료 보호
현재 대부분의 건설기계업체에서는 금속 원자재 (두꺼운 판이나 얇은 판) 를 마음대로 쌓을 수 있고, 어떤 것은 노천 보관까지 할 수 있어 판자 부식이 심하다. 쇼트 블라스팅, 샌드 블라스팅 및 기타 전처리 방법은 효과적이지만 (일반적으로 Sa3 또는 Sa2.5 수준에 도달), 부식이 심한 시트는 여전히 코팅에 많은 악영향을 미칠 수 있습니다. ① 부식은 전처리의 생산 리듬에 심각한 영향을 미칩니다. 쇼트 블라스팅 시간을 연장하고 생산성을 줄입니다. (2) 쇼트 블라스팅, 샌드 블라스팅은 파괴적인 장비이며, 박자의 연장은 장비에 큰 손상을 입히고 노화를 가속화한다. (3) 박자의 연장도 에너지 낭비를 초래할 수 있다. 쇼트 블라스팅 장비의 전력은 일반적으로 약 300- 500KW 이며 에너지 소비량은 상당히 놀랍습니다. (4) 공작물의 평탄도에 영향을 미친다.
⑤ 회화 과정의 복잡성을 증가시킨다.
따라서 금속 원자재를 보호하고, 합리적으로 생산을 조직하고, 재고를 최소화하고 (노천 보관을 최소화함), 반제품 부품을 보호하고 (공작물' 착지' 를 방지함) 불필요한 금속 부식을 방지해야 한다.
2.4 현장 관리
현장 관리는 현장 생산 운영 및 기술 관리, 현장 코팅 품질 관리, 차체 페인트 품질 추적, 현장 청소 관리 등 코팅 품질 보증의 중요한 부분입니다. 이러한 측면은 상호 연결되어 상호 연관되어 있습니다. 현재 건설기계의 생산 모델은 기본적으로' 다품종 소량 배치' 로 이른바' 린 생산' 모델에 부합한다. "5S" 현장 관리 방법이 적절합니다. "5S" 현장 관리 활동을 통해 작업 환경을 깨끗하고 편안하게 만들어 질서 정연하게 만들 수 있습니다. 설비 고장은 효과적으로 예방과 통제를 받고, 제품 품질은 보증된다. "5S" 활동을 전개하려면 반드시 해야 한다: 전원 참여, 전면적인 발전; 전문적인 조직과 지도 지도자는 반드시 직접 잡아야 한다. 우리는 반드시 꾸준하게 견지해야 한다.
2.5 공급업체의 현장 서비스
모 회사를 예로 들면 로더 연간 생산량 3000 대, 연간 페인트 총 소비가 700 여만원에 달한다. 연간 생산량1~ 20,000 대 기업은 3000 만 대 이상의 페인트를 사용해야 한다. 이런 생산액으로 페인트 공급업자에게 1 ~ 2 명의 기술자를 공장에 파견할 것을 요구할 수 있다. 그들은 매일 생산 현장에서 페인트 매개변수 조정에 참여하고, 생산 라인의 생산 상황을 추적하고, 생산 품질 문제의 분석과 해결에 참여한다. 주둔 기술 서비스 직원은 매일 반을 다니면서 관련 품질 정보를 집계하고 개선 건의를 분석 및 제시하며 주간/월보 형식으로 사용 단위 관련 부서에 피드백한다.
또 공급자의 각종 자원을 최대한 활용해야 한다. 풍속계, 난로 온도 추적기, 조도계, 오렌지 가죽 테스터 등과 같은 전문 기기를 사용하여 자체 장비와 페인트 필름 성능을 테스트합니다. 관련 기술자, 페인트 검사원, 일선 운영자를 교육 부서에 보내 교육을 받을 수도 있습니다.