인력 구조 영향
1, 직원 배치:
불합리한 조직 구조는 창고 내부의 책임과 분업을 불분명하게 만들 수 있다. 반대로, 그것은 목록 품질 관리 프레임워크에서 개인의 책임을 변화시킨다. 일반적으로 두 명의 동료 관리자가 정렬, 선반 등 보관처에 닿는 다른 팀을 관리하게 하면 재고 정확성에 대한 책임을 논의할 때 발생하는 경우가 많습니다.
2, 인력 관리:
여기서 주로 이 사람 자신의 성격이 진지하고, 책임감 있고, 세심한 특징을 가지고 있는지를 가리킨다. 아무리 좋은 관리제도와 기술설비라도 무책임한 사람이 조작하면 원하는 설정 목표를 달성할 수 없다.
3, 관리 목표:
창고 책임자는 무엇을 얻었는지 평가할 때 재고 정확도 지표에 충분한 중시와 민감성을 부여해야 한다. 이것은 반드시 관리층 임금에 연결된 평가 지표로 여겨져야 한다.
4, 기업 문화:
기업 문화 홍보의 방향은 팀, 책임, 서비스의 내용을 강조해야 하며, 팀원들이 기업 문화의 인도를 통해 관리자가 요구하는 행동 특징을 점진적으로 높일 수 있도록 해야 한다.
02
프로세스 설계 영향
1, 제 3 자 규제
창고 담당 최고책임자는 부하 직원이 제시한 결과를 지나치게 믿지 말아야 한다. 육안으로 직관적으로 발견할 수 있는 문제는 관리자가 직접 감독하여 검사한다. 대량의 숨겨진 데이터의 경우, 회사가 제 3 자 부서를 감독하도록 요청해야 합니다. 그 자체가 보조 규제로 존재합니다.
2, 하류 감독 상류
일반적으로 기업은 업무 프로세스 링크의 기능 무결성에 따라 부서를 나눕니다. 하류와 상류의 감독을 통해 전체 부서 책임자의 전반적인 통제력이 강화되었다.
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기술적 영향
1. 정보 시스템: 전자상거래 창고의 정보 시스템에 대한 의존도가 매우 심각하다. 창고 업무 프로세스를 안내하는 완벽한 기능을 갖춘 WMS 가 없다면 단순히 인력에 의존하는 것이 재고 정확성에 미치는 영향은 엄청납니다. 솔직히 말하면, 통제불능이야! 주요 기능은 바코드 애플리케이션, PDA 애플리케이션, 재고 관리 시스템 및 인사 정보 시스템입니다.
2. 하드웨어 및 소프트웨어 장비: 장치에는 직접 양의 정확성을 높일 수 있는 장치와 시스템을 지원하는 보조 장비가 포함됩니다. 예를 들어, 창고 보관 중 바코드 인식, RFID 인식 등의 장치를 통해 창고 범주, 제어 수량을 구분할 수 있습니다. 분류 또는 재고 프로세스에서 시스템은 선택한 제품을 검사하고 확인합니다.
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상품의 영향
1. 유사성: 저장, 선반, 실사, 분류, 재고품에는 모두 상품 실사가 있습니다. 검사점은 기본적으로 상품명 (한자, 글자, 상품번호) 과 상품모양 (패턴, 모양, 색상, 크기) 으로 나뉜다.
2. 복잡: 상품 조립의 경우 부품/액세서리 누락, 누락, 대응 오류 방지에 주의합니다. 복잡성이 높을수록 문제가 커질수록 액세서리가 자주 발생합니다.
3. 너무 작은 물건은 재고, 보관, 출고가 더 어려워질 수 있습니다.
05
화물창 설계의 영향
1. 소위' 자리' 는 화물의 소재지를 가리키고, 이른바' 품' 은 SKU 를 가리킨다. 세 가지 방법은 각각 장단점이 있다. 한 품법은 화물 위치와 SKU 사이에 매우 명확한 대응 관계를 가지고 있는데, 그 대가는 창고 용량 활용도가 떨어지거나 면적당 저장 용량이 떨어지는 것이다. 여러 위치가 있는 제품의 경우 단위 면적 저장 용량의 증가는 분류 효율의 감소와 재고 정확도의 간접 하락을 대가로 합니다. 그러나 한 제품에 여러 개의 창고가 있는 경우는 A, 단일 SKU 제품의 수량이 너무 커서 화물창 (또는 트레이실) 에 넣을 수 없는 두 가지 경우에 발생합니다. B. 무작위 보류 방식으로 채택된 부산물.
2. 분류 방법 및 일치 배송 방법은 일반적으로 단일 수량이 적은 경우' 추출법', 즉 단일 단일 분류 방식을 사용합니다. 수량이 많은 경우' 파종법' 을 사용하여 분류하는데, 이는 대량 주문을 통일적으로 분류한 다음 개별적으로 방송하여 단일 주문과 해당 실물을 구분하는 것이다. 이론적으로 파종 작업의 복잡성은 열매를 따는 것보다 더 높은 오류율로 이어질 수 있다. 그러나 배선 벽, 정보 시스템 (주파수 요약, 배선 선반 작업 등) 을 보완한다면. ), 여전히 오차율을 효과적으로 통제할 수 있는 상황에서 분류 효율을 더욱 높인다.
3. 동류 상품을 인접 선반에 넣을지 여부는 분류 선반 고리가 모두 인위적인 작업이기 때문에, 분류 선반 과정에서 인접한 선반의 상품을 오독하기 쉬우므로 분류 선반 오류가 발생합니다. 그러나 제품 라인별 지역 중앙 집중식 관리에 영향을 미치지 않습니다. 정보 시스템이 지원하지 않으면 이러한 관리는 오프라인 수동 할당을 무시할 수 없습니다.
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영향력을 관리하다
1, 절도: 우선 창고 관리에서 피할 수 없는 이 문제를 언급해야 합니다. 절도가 통제되지 않으면 거대하고 돌이킬 수 없는 결과를 초래할 수 있다.
2. 낙하: 부적절한 저장으로 인해 화물이 선반 바닥, 상자 사이 및 기타 간과하기 쉬운 지역으로 떨어질 수 있습니다. 해결책은 실사인의 책임감을 높이는 한편 컨테이너, 이상함, 재고품, 실사전 정리 사각 등을 이용해 회피할 수 있다.
07
개선된 방법
1, 인수: 재고 정확도 향상에 긍정적인 예방의의가 있습니다. 소위 화물이란 일상적인 관리 과정에서 창고의 화물을 정리하는 작업이며, 화물의 배치, 인접한 위치 화물의 구분, 이상 부위의 청소 등을 포함한다. 만약 수거 방법이 명확하다면, 화물주기가 확정되고, 인력이 정기적으로 화물을 수거하도록 안배하면, 실사의 작업량을 크게 줄일 수 있다.
2. 재고: 본질적으로 재고 행동은 재고 정확도 문제를 해결할 수 없습니다. 좋은 실사 방법 및 프로세스 제어는 실사의 정확성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 즉, 실사 문제의 유효성을 발견할 수 있습니다.
재고 주기는 일반적으로 일판, 주판, 월판, 분기판, 연판으로 나뉜다. 일상적인 시장으로서, 왕왕 전면적이지 않고, 일반적으로 당일 접촉한 상품에 대한 통계를 진행한다. 연간 실사는 종종 연간 창고 작업 및 재고 관리에 대한 요약 작업입니다. 구체적인 재고 주기와 재고의 종류, 회사의 현재 재고의 정확성, 회사의 재무 수요 등을 종합적으로 확정하다.
실사 방법: 가장 좋은 실사 방법은 PDA 장치당 하나의 스캔 코드로 실사하는 것이다. 정보화 장비에 의해 구동되는 상품 검증의 정확성과 신뢰도는 육안으로 크게 향상될 것이다. 초급 실사방법은 종이 실사표를 이용하여 상품 바코드를 사용하지 않고 육안으로 상품 수량을 인식하는 것이다. 구체적인 회사가 어느 단계에서 어떤 재고 방식을 채택할지는 회사의 정보화 수준, 발전 규모, 관리자의 의식 등 여러 측면에 달려 있다.
실사 프로세스: 기술적인 측면을 포함하지 않는 좋은 실사 프로세스입니다. 다음 순서로 진행하는 것이 더 적합하다. 실사전 (실사계획, 소유자 및 분업 결정, 실사도구 준비, 행정사무준비, 시간결정, 실사교육) → 실사중
3. 성과: 재고 정확성에 영향을 미치는 과실이 당사자와 해당 관리자의 임금에 영향을 주지 않으면 재고 정확성의 지속적인 향상을 통제하기 어렵다. 성과 도구를 잘 활용하면 적은 노력으로 직원의 적극성을 크게 동원할 수 있다.
4. 이상: 예외 처리는 창고가 작은 경우 뚜렷한 효과가 없다. 분모가 작기 때문이다. 그러나 작업 규모가 큰 경우 예외를 처리하는 적시성이 중요합니다. 예외를 처리하는 일반적인 방법: FAQ, 예외 후속 표, 예외 소유자 제도 등.
5. 감사: 수동 작업의 경우 항상 오류율이 있다는 점을 감안하여 감사의 필요성을 반영합니다. 정보 시스템이 불완전할 경우 이중 감사도 있을 수 있다. 가격은 인력의 곱셈으로, 당시 회사가 처한 구체적인 단계에 따라' 품질과 고객 만족도' 또는' 비용' 에 더 중점을 둔다.
6. 입고: 대부분의 전자상거래 기업의 창고 부분의 입고 부분은 기본적으로 한 그룹이다. 어떤 회사들은 IQC (창고품통제) 라고 명명하는데, 기본 임무는 입고량을 점검하고 품질을 검사하는 것이다. 이 고리는 강조해야 할 것은 샘플링 비율의 합리적인 결정이다. 관건은 회사의 규모와 중점, 사용자 특성에 맞는 샘플링 기준을 마련하는 것이다. 그래야 인건비와 품질 관리의 균형을 효과적으로 통제할 수 있다.
7. 선반: 입고 시 재고가 선명합니다. 만약 보류에 착오가 있다면, 그것은 정말 저급한 잘못이다. 그러나 이런 저급한 실수는 확실히 우리의 일상적인 관리 과정에서 끊임없이 발생한다. 선반 정밀도와 선반 수에 대한 통제는 이미 우리가 통제해야 할 중요한 관리 고리가 되었다.