1, 휠 길이
롤러의 길이는 압연 가능한 제품의 최대 진폭을 나타냅니다. 양쪽 끝에 베젤을 배치할 위치를 예약해야 하기 때문에 휠의 유효 길이는 휠의 길이에서 비작업면의 길이 (약 15% 휠 길이) 를 뺀 값입니다.
2. 롤러의 종횡비
배럴 작동 부분의 길이와 지름의 비율을 장지름 비율이라고 합니다. 롤러 장축 지름 비율 (또는 롤러 지름) 은 주로 압연 제품의 두께 치수 정밀도에 영향을 줍니다 (감소 롤러 제외). 이는 압연 재질의 성능, 롤러의 재질, 작업 부분의 길이뿐만 아니라 주로 압연 제품의 품질 요구 사항에 따라 달라집니다.
3. 롤러 지름은 측면 압력과 동력, 장경비 및 강성과의 관계입니다.
롤러 지름과 측면 압력 및 동력 사이의 관계는 그림과 같습니다. 배럴 지름이 클수록 측면 압력이 커질수록 필요한 구동 전력도 커지고 거의 선형적입니다.
롤러의 장축 지름 비율은 주로 롤러의 강성에 영향을 줍니다. 지름이 610MM 인 롤러의 다양한 장지름 비율에서의 강성 비율을 보여 줍니다. 그림에서 볼 수 있듯이 가로세로비가 클수록 강성이 떨어집니다.
4. 롤러 길이, 지름 및 종횡비 결정
롤러의 길이, 지름 및 장경 비율은 주로 제품의 생산 공정 요구 사항, 즉 가공할 원료의 종류, 압연 제품의 두께 범위 및 폭 범위, 롤러의 압연 속도 (즉, 생산 요구 사항) 등의 요구 사항에 따라 결정됩니다.
압연 제품의 두께 치수 정확도를 보장하기 위해 실제 생산 경험에 따라 롤러의 장경 비율은 다음 범위 (감소 롤러 제외) 로 제한되어야 합니다.
고무와 같은 부드러운 재질을 가공할 때 장경비는 보통 2.5 ~ 2.7 입니다. 최대 3 개 이하;
가공된 경질 재료의 장경비는 약 2.0 ~ 2.2 입니다.
롤러 길이 및 지름 표준 시리즈: φ 360 ×1120; φ450 × 1200; φ550 × 1600; φ6 10 × 1730; φ7 10× 1800 압광기의 롤러 라인 속도는 롤러의 원주 속도를 나타내며 "미터/분" 단위로 표시됩니다. 롤러선 속도는 압연기 생산 능력을 표상하는 매개변수이며, 압연기의 선진도를 표상하는 매개변수 중 하나이다.
1, 롤러 속도
롤러 속도는 주로 압연기의 기술적 용도와 생산의 자동화 수준에 의해 결정된다. 롤러 속도는 압연 공정 작업의 요구 사항을 충족해야 합니다. 즉, 롤러 속도를 조정할 수 있어야 합니다.
세계에서 압연 속도는 일반적으로 50 ~ 90 m/min 에 달하고, 일부는 1 15 m/min 에 달한다. 와이어 압연 평균 속도는 최대 50 m/min 이고, 냉간 압연 (2 층 압연막이 무위 와이어 커튼에 직접 눌려 있음) 을 사용할 경우 평균 속도는 최대 30 m/min 입니다.
2, 속도 범위
롤러의 무단 변속 범위를 속도 조절 범위라고 합니다. 가공 재료의 종류가 다양하고 성능이 크게 다르기 때문에 생산 능력과 느린 시동 운행의 요구 사항을 모두 충족하기 위해 일반적으로 10 회 정도 조절해야 합니다.
최대 속도는 주로 생산 능력의 요구 사항에 따라 결정되며, 최소 속도는 주로 장비 시동 및 운영의 보안과 편리성에 따라 결정됩니다.
3. 속비
압연시 접착제, 닦기, 엠보싱의 공정 요구 사항이 다르기 때문에 롤러의 속도비도 다르며, 같은 압연기의 위치마다 요구 사항이 다르고 속도비도 다릅니다.
롤러의 속도 비율은 압연 공정 및 재료 특성과 관련이 있습니다.
1) 혼합물에서 기포를 제거하기 위해 일반 급료 로라는 속비 (종종1:1~1:/kloc) 를 가지고 있다 부드러운 고무 값이 매우 작다.
2) 고무 와이프 작업의 경우 고무가 직물에 스며들도록 고무 와이프 롤러는 속도비가 필요합니다. 속비가 클수록 전단력이 커질수록 지우개 효과가 좋습니다. 그러나 속도비가 너무 크면 방직물의 강도가 손상되고 고무도 쉽게 타 버릴 수 있다. 그러나 속도비가 너무 작으면 접착제의 침투성이 매우 떨어진다. 일반적으로1:1.2 ~1:1.5 를 사용하고, 국내에서는1:을 많이 사용합니다
3) 압력판, 접착, 접착제 등의 작업의 경우 주로 압착 압력이 필요하기 때문에 일반적으로 일정 속도 압연을 사용하며 속도비는 1: 1 입니다.
4. 롤러 속도를 선택할 때 고려해야 할 요소
롤러 속도는 압연기의 전력 소비량과 생산 능력에 직접적인 영향을 미칩니다. 롤러 속도가 높을수록 전력과 생산량이 커질수록 압연기의 기계화와 자동화 수준에 대한 요구도 높아진다. 따라서 롤러 속도를 선택할 때 다음을 고려해야 합니다.
1) 캘린더 링 프로세스 요구 사항;
2) 캘린더 제조 수준;
3) 캘린더 자동화 수준.
4) 롤러 속도는 넓은 범위의 부드러운 조정이어야합니다.
5) 빛을 눌렀을 때, 롤러의 속도는 가능한 높아야 하며, 설비의 능력을 충분히 발휘하는 데 도움이 된다.
롤러 속도가 압연기의 선진 수준을 표시한다는 것을 알 수 있다.
모터로 각 롤러를 개별적으로 구동하기 때문에 롤러 사이의 속비는 일정 범위 내에서 임의로 조정할 수 있습니다 (1: 1 부터 최대 1: 1.3 까지) (a) 측면 압력의 특성
1, 측면 압력의 개념: 고무 재질이 롤러 사이의 간격을 통과할 때 롤러에 반지름 방향력 및 접선력을 생성합니다. 반지름 방향력은 롤러 표면에 수직이며 롤러를 분리하려고 합니다. 이 힘을 가로압력이라고도 하며 분리력이라고도 합니다.
롤러의 측면 압력 특성.
고무가 압연기의 롤러 틈새를 통과할 때, 고무의 두께는 큰 것에서 작은 것까지 점차 줄어들고, 압력은 그림과 같이 점차 커진다.
1) A 구역과 B 구역에서는 접착제 통과 속도가 압력 구역 중심에서 느리고 양면이 가장 빠릅니다. 그러나 혼합접착제가 발전함에 따라 이런 속도차는 점차 줄어든다.
2) B 포인트에 도달하면 각 부분의 속도가 동일하며 압력이 최대에 도달합니다.
3) 롤러 솔기, 즉 C 점에 도달하면 롤러 솔기 중심의 혼합 속도가 롤러 솔기 양면보다 빠르며 압력이 점차 줄어들고 막 두께가 증가합니다.
4) 점 D 의 막 두께가 더 이상 증가하지 않을 때까지 고무 혼합물의 롤러에 대한 압력 강하는 0 입니다.
압력 영역에서 접착제의 측면 압력이 균일하지 않고 최대값이 압력 영역 약간 앞에 나타난다는 것을 알 수 있습니다.
(2) 측면 압력에 영향을 미치는 요인
엠보싱 과정에서 측면 압력에 영향을 미치는 요인이 많은데, 주요 측면은 다음과 같습니다.
1, 가공 화합물의 유형 및 특성;
고무의 종류에 따라 가로 압력이 다르고, 같은 고무의 경도와 점도에 따라 가로 압력이 다릅니다. 경도와 점도가 높을수록 측면 압력이 커집니다.
2. 압연 제품의 두께;
제품 두께가 얇을수록 롤러 솔기가 작을수록 분리력이 커집니다. 롤러 솔기가 매우 좁으면 롤러 사이에 큰 분리력이 발생합니다. 롤러 간격이 작을수록 제품 두께가 얇을수록 롤러 간 강성 압착이 이루어지고 분리력이 급격히 상승하기 때문이다. 롤러를 유지하는 관점에서 볼 때, 이것은 일반 압광기가 절대 허용하지 않는 것이다.
롤러 직경 및 압연 폭.
롤러 지름과 압력 폭이 클수록 측면 압력이 커집니다.
4, 플라스틱 가방 각도 크기 (즉, 입구 저장 용량);
포각이 클수록 롤러의 작업면이 커질수록 측면 압력이 커집니다.
5, 롤러 속도;
롤러 속도와 측면 압력 사이의 관계는 복잡합니다.
1) 롤러 회전 속도가 증가하면 단위 시간 압연 용융물의 양이 증가하여 측면 압력이 증가합니다.
2) 롤러 속도가 높아지면서 용융된 재료의 마찰과 열 생산이 증가하여 온도가 높아지면 용융된 재료의 점도가 낮아지고 측면 압력이 낮아집니다.
3) 롤러 속도의 증가는 압력을 증가시켜 측면 압력 등을 증가시킨다.
따라서 롤러 속도와 분리력의 관계는 여러 방면에서 종합한 결과이다. 실측에 따르면 롤러의 속도가 증가함에 따라 측면 압력이 천천히 증가한다.
6, 드럼 온도
롤러 가공 온도가 높을수록 재료의 점도와 유동성이 낮을수록 측면 압력이 작아집니다. 반대로 커질수록.
접착제 첨가 방법 (연속 또는 간헐);
플레이크나 스트립 소재로 재료를 스윙할 때, 공급은 비교적 연속적이고 균일하며, 롤러에 대한 충격이 적고, 측면 압력 변동이 적다. Z 는 덩어리 자재를 사용할 때 간헐적으로 고르지 않고 롤러에 미치는 영향이 크며 측면 압력 변동도 크다. 1, 전송 전력:
압연기의 전동 동력은 압연기 롤러를 구동하는 데 필요한 동력이다. 그 특징은 다음과 같습니다.
1) 송신 전력이 높다. 압연기는 중형 기계이고 롤러 회전 속도가 높기 때문에 전동력이 크다.
2) 전력 소비량이 상대적으로 안정적입니다. 또한 압연기에서 가공한 고무는 예열되어 연화되고, 가로 압력이 적고, 고무는 한 번에 롤러 틈새를 통과하고, 압연 전후 고무는 변형이 크지 않아 운행이 비교적 원활하다. 따라서 압연기의 전력 소비는 비교적 안정적이며, 정련기의 최고 부하와는 다르다.
2. 전력 계산:
전력 소비도 압연기 설계의 중요한 매개변수이므로 이론 공식으로 정확하게 도출하기는 어렵다. 이 기사에서는 몇 가지 경험적 공식의 근사 계산에 대해 간략하게 설명합니다.
1) 단일 모터 구동 시 전력 계산.
A, 롤러 라인 속도에 따라 계산
N =a L v
여기서 a 는 계산 계수입니다.
L--드럼 작동 부분의 길이
V- 캘린더 속도
B. 드럼의 수에 따라
N=K L n
여기서 k 는 계산 계수입니다.
L--드럼 작동 부분의 길이
N- 롤러 수.
위의 두 가지 배합표의 동일한 단점은 가공된 접착제의 성능 및 가공 방법, 롤러 지름이 전력에 미치는 영향을 고려하지 않고 전력 소비에 미치는 영향이 매우 크다는 것입니다. 위의 두 공식은 모두 일방적이라는 것을 알 수 있다.
C. 아날로그 계산
알려진 몇 가지 기계 특성과 전력 소비를 사용하여 계수 A 와 K 를 계산한 다음 위의 공식을 사용하여 설계된 (알 수 없는) 압연기의 동력을 계산합니다.
2) 여러 모터를 구동할 때의 전력 계산
압연기 한 대가 압광 과정에서 소비하는 전력은 다르다. 각 롤러의 위치가 다르고, 공정 용도가 다르고, 회전선 속도가 다르기 때문이다. 정상적인 상황에서 공급 롤러는 적층 롤러보다 더 많은 에너지를 소비합니다.
A, 빛을 누를 때 두 롤러가 소비하는 전력은 롤러의 선속도에 비례합니다.
두 롤러의 선속도가 각각 V 1 및 V2 이고 동력이 각각 N 1 및 N2 인 경우:
N2 = = V2
B. 접착제 과정에서 소비되는 전력은 전체 전력의 6% 에 불과합니다.
N 페이스트 =0.06N 총 η
여기서 n- 상부 고무 롤러 전력,
N 총 유효 총 전력,
η-총 전송 효율.
위의 두 점을 기준으로 각 롤러가 차지하는 동력을 계산할 수 있습니다.