린 생산을 시스템에 도입하는 첫 번째 단계
첫째, 첫 번째 단계는 사람들이 린 (Lean) 사고를 하도록 유도하고, 기업의 모든 직원, 특히 린 (Lean) 프로젝트 팀 구성원 (예: 생산부, 자재 관리부, 구매부, 제품공학부, 산업공학부 등) 이 린 (Lean) 사고의 내포를 이해할 수 있도록 하는 것이다. 린 사고 5 원칙: 가치, 가치 흐름, 흐름, 당기기, 완벽을 추구하는 것이 린 생산의 기초이다. 완벽을 추구하는 것은' 지속적인 개선' 외에' 속도' 와' 품질' 으로 해석하면 이해하기 쉽다.
린 생산을 시스템에 도입하는 두 번째 단계
두 번째 단계는 현장 개선을 위한 기반인 5S 와 TPM 을 구축하는 것입니다. 5S 와 TPM 을 기반으로 생산 라인의 "프로세스" 가 원활하고 시각적으로 "당기기" 할 수 있습니다.
린 생산을 시스템에 도입하는 3 단계
다음으로, 린 생산의 중점은' 물류' 를 세우는 것이다. 그 목적은 끊임없는 연속 생산을 실현하는 것이다. 이것도 린 사고의 5 대 원칙 중' 행동력' 개념이다. 지속적인 지속적인 생산을 보장하기 위해서는 전체 생산 과정의 균형이 필요하며, 자재가 제때에 온라인 공급되며, 생산 과정에서 품질 문제가 발생하지 않습니다. 따라서 "물류" 에서 균형 잡힌 생산, 공급망 관리 및 총체적 품질 관리의 세 가지 프로세스를 구축해야 합니다.
린 생산을 시스템에 도입하는 4 단계
린 (Lean) 생산에서만 흐르는 것만으로는 충분하지 않으며,' 당기기' 도 해야 한다. 따라서 "정보 흐름" 의 일환으로 "간판 당기기" 와 "조명 시스템" 을 구축해야 합니다. 여기서 간판 당기기는 도요타 생산 방식의 특징이며,' 조명 시스템' 은 생산 라인 책임자와 관계자에게 즉시 해결해야 할 문제가 발생했음을 알리는 시각화 관리 도구이기도 합니다.
린 생산을 시스템에 도입하는 5 단계
위의 네 단계를 설정하는 과정에서 한 번에 하나씩 규제하고 실행해야 합니다. 좋은 "실행" 메커니즘을 구축해야합니다. 지속적인 개선, 총체적 품질 관리 및 시각화 관리는 멘토의 전 과정의 핵심 요소입니다.
린 (Lean) 생산 시스템은 가치 극대화를 추구하며, 5S 와 가치 흐름도를 미리 지도하는 데 유리한 도구이자 린 (Lean) 생산 시스템을 지도하고 린 (Lean) 생산 시스템을 검증하는 가장 쉬운 방법입니다. 가치 흐름도는 부가가치가 없는 낭비를 보여 주는 훌륭한 시각화 도구를 제공합니다. 그런 다음 낭비를 제거하고 진정한 가치를 흐르게 합니다. 따라서 첫 번째 단계와 두 번째 단계에서 린 (Lean) 사상을 도입하는 동시에 가치 흐름 현황을 그려 개선할 수 있는 부분을 파악하는 것이 좋습니다.
린 (Lean) 사상, 린 (Lean) 생산 모델, 린 (Lean) 전략 관리 시스템의 다섯 가지 원칙은 전체 린 (Lean) 생산 시스템의 인프라입니다. 위에서 설명한 바와 같이, 시스템을 린 생산에 도입하는 방법에 대해 설명합니다. 린 (Lean) 생산 시스템의 인프라는 물류와 정보 흐름을 바탕으로 린 (Lean) 생산의 10 대 도구를 통해' 흐름' 과' 풀' 을 구축하는 과정이다. 이에 앞서 사람들이 린 (Lean) 사고를 하도록 유도하고 현장 개선의 기반을 마련해야 한다. 물류와 정보 흐름이 수립된 후 표준화를 세우고 집행력을 강조한다.